危险化学品生产建设项目安全风险防控指南(试行)

危险化学品生产建设项目安全风险防控指南(试行)》一、项目源头准入阶段风险防控新建、改建、扩建危险化学品生产建设项目必须严格落实源头风险管控要求，首要开展产业政策与规划合规性核查。严格对照《产业结构调整指导目录（2019年本）》、国家及地方危化品产业发展规划，严禁新建淘汰类、限制类不符合要求的项目，例如严禁新建200万吨/年以下常减压炼油装置、100万吨/年以下焦化装置、10万吨/年以下无水氟化氢装置等明令淘汰的产能项目，限制新建氯碱、电石等产能过剩行业新增产能项目，所有新建危化生产项目必须布局在经官方认定的合规化工园区，严禁在化工园区外新建、扩建危化生产项目。其次落实区域布局与外部安全防护距离管控。严格按照《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）计算外部安全防护距离，防护距离范围内严禁规划建设居民区、学校、医院、饮用水源保护区、交通干线等敏感保护目标；涉及一级重大危险源的生产装置、储存设施，外部安全防护距离必须满足可接受个人风险≤1×10^-6/年、可接受社会风险≤0.1次/年的国家标准要求，严禁突破风险红线。严禁在生态保护红线、永久基本农田保护区、自然保护区等禁止开发区域布局危化项目。第三落实前期风险预评估要求。所有涉及“两重点一重大”（18种重点监管危险化工工艺、74种重点监管危险化学品、重大危险源）的危化项目，必须在项目核准或备案前完成安全风险预研判；涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化五类重点监管精细化工反应的项目，必须在立项前完成全流程反应安全风险评估，未开展评估或评估结果为极度风险且无有效防控措施的项目，一律不得核准立项。项目安全预评价必须由具备甲级资质的安全评价机构承担，预评价必须全面辨识项目存在的固有风险，提出明确的准入结论，风险不可控的项目不得进入下一阶段。二、工程设计阶段风险防控（一）设计主体资质管控。危化项目设计必须由具备相应资质的化工设计单位承担，涉及“两重点一重大”的项目必须由化工石化医药行业甲级或工程设计综合甲级资质单位承担；非化工专业设计单位不得独立承担危化项目工艺设计任务，严禁无资质、超资质承揽设计业务，严禁挂靠资质、转包设计业务。（二）全流程设计风险分析。所有涉及“两重点一重大”的危化项目，必须在初步设计完成后、详细设计开展前完成全流程危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析团队必须包含工艺、设备、仪表、安全、电气等专业人员，团队负责人需具备至少10年以上化工工艺设计或生产运行经验，分析需覆盖所有工艺单元、管线、设备，每个偏差必须识别现有设计的防护措施有效性，提出明确的设计改进要求，未经HAZOP分析改进的设计不得开展详细设计。涉及重点监管危险化工工艺、一级二级重大危险源的生产储存装置，必须同步开展安全完整性等级（SIL）定级，对SIL定级要求不低于SIL2的安全仪表系统，必须按照要求设计独立的安全仪表系统（SIS），严禁将安全联锁挂靠在基本过程控制系统（DCS）中，严禁降低安全仪表系统独立性要求。（三）反应安全风险防控措施落实。根据精细化工反应安全风险评估结果，严格落实分级防控措施：对于工艺危险度1级（绝热温升ΔTad<40℃）项目，可采用常规工艺控制；工艺危险度2级（40℃≤ΔTad<200℃）项目，需设置温度报警、紧急冷却系统；工艺危险度3级（200℃≤ΔTad<400℃）项目，需额外设置紧急停车系统、安全泄放系统；工艺危险度4级及以上（ΔTad≥400℃）项目，必须设置紧急泄压、安全泄放、泄放物收集处置系统，配备双回路供电、备用紧急冷却系统，严禁降低防控措施等级，严禁削减安全设施配置。（四）总图与安全设施设计管控。严格按照《化工企业总图运输设计规范》（GB50489-2009）落实内部安全距离要求，甲A类易燃液体固定顶储罐之间防火间距不小于0.75倍罐径，浮顶储罐不小于0.5倍罐径；生产装置区、罐区与控制室、办公楼等人员集中场所的距离不得小于规范要求的最小值，涉及“两重点一重大”生产装置的控制室必须按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012）采取抗爆结构设计，抗爆能力需满足装置爆炸冲击波防护要求，严禁将人员集中场所布置在重大危险源事故影响范围内。所有安全设施必须与主体工程同时设计，可燃有毒气体检测报警器的布置密度必须满足规范要求，甲类装置区检测报警器覆盖率不得低于100%，一级二级重大危险源必须设置独立的紧急切断阀，实现远程控制联锁关闭。三、施工建设阶段风险防控（一）参建主体资质与承包商管控。施工、监理单位必须具备相应的化工工程建设资质，特种作业施工单位必须具备危化行业特种作业资质，所有特种作业人员（动火、起重、焊接、高处作业等）必须100%持证上岗，证件在有效期内，人证一致。建设单位必须落实承包商安全管理主体责任，对承包商所有人员开展入厂安全教育与施工安全技术交底，留存培训考核记录，考核不合格不得入场，严禁以包代管、包而不管。（二）施工过程风险管控。新建项目与在役生产装置连接的部位，必须落实盲板隔离措施，严禁采用阀门代替盲板隔离，盲板必须编号、挂牌、登记，抽堵盲板必须履行作业审批手续。施工过程所有特殊作业严格执行《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2022）要求：特级动火作业必须经企业主要负责人审批，作业前30分钟内完成可燃气体分析，作业过程中每2小时复测一次，作业中断超过30分钟必须重新分析合格后方可恢复作业；进入受限空间作业必须办理作业票，落实通风、连续监测、全程监护措施，作业人员必须配备合格的个人防护装备，严禁无监护作业。多个施工单位同时开展交叉作业的，必须明确建设单位为统一协调主体，交叉作业面必须设置硬隔离防护设施，落实高处防物体坠落、防物体打击措施，严禁无隔离交叉作业。（三）工程质量与变更管控。压力容器、压力管道等承压设备的焊接接头必须100%开展无损检测，检测不合格的必须返修至合格，隐蔽工程必须经建设单位、监理单位共同验收合格后方可覆盖，严禁私自隐蔽不合格工程。进场的安全设施设备必须100%查验质量合格证明与原厂证明，安全阀、压力表、可燃气体报警器、紧急切断阀等安全计量器具必须具有法定检验机构出具的检定合格证书，严禁使用不合格、淘汰报废的安全设施。施工过程涉及设计变更的，必须履行变更审批程序，工艺变更、设备材质变更、总平面布置变更必须经原设计单位确认，开展变更风险分析，经建设单位技术负责人审批后方可实施，严禁未经审批擅自变更设计内容，严禁降低设备材质标准、安全设施等级。四、试生产阶段风险防控（一）试生产前条件确认。试生产前必须由建设单位牵头，组织设计、施工、监理单位共同开展“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查未完工程，定任务、定人员、定时间、定整改措施），所有查摆出的问题必须100%整改闭环，四方签字确认后方可进入试生产准备环节。所有安全设施必须提前完成调试，可燃有毒气体检测报警系统、安全联锁系统、紧急停车系统必须100%投用调试合格，严禁试生产过程中切除安全联锁，特殊情况需摘除联锁的，必须经企业主要负责人审批，落实管控措施，限时恢复。（二）人员培训与方案备案。试生产前所有操作人员必须完成三级安全教育、岗位操作培训、异常工况处置培训，考核合格后方可上岗；涉及“两重点一重大”装置的操作人员必须具有至少3个月同类型装置操作经验，或经过不少于6个月的脱产实操培训，考核合格方可独立上岗。试生产方案必须由设计单位参与编制，经行业专家评审通过后报属地应急管理部门备案，试生产方案必须明确投料步骤、负荷提升计划、工艺参数控制范围、异常工况处置流程、应急处置措施，严禁无方案试生产。（三）试生产过程管控。试生产必须按照“先单机试车、再联动试车、后物料引入”的顺序推进，联动试车必须先完成水联运、气密试验，气密试验压力不低于设计压力的1.1倍，保压时间不少于24小时，无泄漏、压力降符合要求方可判定合格。投料必须循序渐进，按照低负荷→中负荷→满负荷的顺序逐步提升，每一步投料完成后必须确认所有工艺参数稳定、安全设施运行正常，方可进行下一步操作，严禁一次性满负荷投料。试生产期限最长不得超过12个月，确因特殊情况需要延长的，需报原备案部门同意，延长期限不得超过6个月，超期未完成验收的不得继续试生产。试生产过程中必须安排24小时专人值班，每1小时记录一次工艺参数，发现异常立即按照处置方案处置，无法处置的立即紧急停车，严禁带险运行。五、竣工验收与投运后常态化风险防控（一）竣工验收管控。试生产结束后，建设单位必须委托具备甲级资质的安全评价机构开展建设项目安全验收评价，验收评价必须全面核查安全设施与设计文件的符合性、风险防控措施的有效性，对验收评价提出的安全隐患必须100%整改闭环，整改完成后方可组织竣工验收。竣工验收必须邀请具备相应资质的危化安全专家参与，验收合格后方可正式投入生产运行，未通过验收的项目不得正式投用。（二）双重预防机制常态化运行。项目投运后必须按照《危险化学品企业安全风险分级管控与隐患排查治理体系建设指南》要求，建立常态化双重预防机制，每3年全面开展一次风险辨识，每年开展一次风险更新，对辨识出的安全风险按照红、橙、黄、蓝四级分级管控，红色（重大）风险由企业主要负责人包保，橙色风险由分管安全负责人包保，严格落实管控措施。建立常态化隐患排查治理机制，日常排查每天开展，专业排查每月开展，全面排查每季度开展，重大隐患必须挂牌督办，落实整改责任、措施、资金、时限、预案，整改完成后组织验收，实现闭环管理，所有风险管控、隐患排查数据必须纳入双重预防机制数字化系统，实现动态管控。一级二级重大危险源的在线监测数据必须实时接入属地应急管理部门重大危险源监控平台，确保监管部门实时掌握风险状态。（三）设备与变更全生命周期管理。建立压力容器、压力管道、储罐、安全设施全生命周期管理台账，安全阀每年至少校验1次，压力表每半年至少校验1次，常压储罐每3年开展一次全面检测，腐蚀速率超过0.1mm/年的储罐每年检测一次，压力管道每6年开展一次全面检验，检验不合格的严禁继续使用。严格落实变更管理制度，工艺变更、设备变更、仪表变更、人员变更必须履行变更审批程序，开展变更风险评估，落实管控措施，重大变更必须经企业主要负责人审批，变更完成后开展验收，严禁未经审批擅自变更。每5年开展一次重大危险源评估，更新重大危险源等级与防控措施，一级重大危险源必须配备双重独