危险化学品双重预防机制建设工作指南(试行)

危险化学品双重预防机制建设工作指南(试行)一、适用范围与术语定义（一）适用范围本指南适用于危险化学品生产、储存、带储存设施经营、使用企业，危险化学品运输、装卸、废弃处置单位可参照执行。（二）术语定义1.安全风险分级管控：对辨识出的安全风险分类梳理，按风险等级确定管控层级，落实管控责任和措施，从源头上消除或降低风险的系统性管理方法。2.隐患排查治理：对风险管控措施的有效性进行排查，对排查发现的缺陷和问题进行治理，闭环管控风险的过程。3.双重预防机制：指风险分级管控和隐患排查治理两道安全防线，通过“排查风险点、辨识危险源、评价风险、分级管控、排查隐患、治理隐患”全流程管理，实现风险可控、隐患清零。二、组织架构与职责分工（一）组织要求企业必须成立双重预防机制建设工作专班，由主要负责人任组长，分管安全、生产、技术负责人任副组长，成员包括安全、生产、技术、设备、仪表、电气、环保、人事、财务、车间等部门负责人及专业技术人员，至少配备1名注册安全工程师全程参与；必要时可聘请具备资质的第三方技术服务机构提供技术支撑，但企业主体责任不得转移。工作专班需制定明确的建设实施方案，明确工作内容、完成时限、责任人员，保障专项工作经费，经费投入不低于本企业上年度安全生产费用的15%。（二）职责分工1.主要负责人：全面负责双重预防机制建设与运行，保障人财物投入，审批重大风险管控方案、重大隐患治理方案，定期听取工作汇报，督促责任落实。2.分管安全生产负责人：牵头组织推进双重预防机制建设，协调各部门工作，组织开展风险辨识评价、隐患排查治理，组织开展培训考核，定期向主要负责人报告运行情况。3.技术部门：负责提供工艺技术支撑，开展工艺系统危险源辨识，落实工艺风险管控措施，参与工艺类隐患排查治理。4.设备、仪表部门：负责设备、仪表、电气设施的危险源辨识，落实设备类工程管控措施，开展设备设施隐患排查。5.安全管理部门：负责统筹协调双重预防机制建设，制定管理制度，汇总梳理各类清单台账，组织风险等级评审，督促隐患闭环治理，开展培训考核，对接监管部门工作要求。6.生产车间：负责本车间管辖区域内风险点排查、岗位危险源辨识，落实车间级风险管控措施，组织开展日常隐患排查，督促班组落实岗位管控要求。7.班组及岗位员工：参与本岗位危险源辨识，严格落实岗位风险管控措施，开展班前班后岗位隐患排查，及时上报风险隐患，执行岗位风险管控要求。三、风险分级管控体系建设（一）风险点排查1.风险点划分原则：按照“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理”的原则划分，设备设施类风险点可划分为生产装置单元、储存罐区、仓库、装卸站台、公辅设施（锅炉房、变配电室、循环水站、污水处理站等），作业活动类风险点可按作业活动、作业步骤划分，涉及重大危险源的单元必须单独划分为独立风险点。2.全覆盖要求：风险点排查必须覆盖企业所有生产经营区域、所有设备设施、所有作业活动，包括正常生产作业、非常规检维修作业、特殊作业，不得遗漏外包作业、外来人员作业区域。3.成果要求：排查结束后形成《企业风险点排查清单》，内容包括风险点编号、名称、类别（设备设施类/作业活动类）、位置、所属单位、排查人、排查日期。（二）危险源辨识1.辨识方法：设备设施类危险源采用安全检查表法（SCL），作业活动类危险源采用工作危害分析法（JHA）。2.辨识要求：辨识必须覆盖“人、机、环、管”四个维度，充分考虑正常、异常、紧急三种状态，以及过去、现在、将来三种时态，既要辨识存在能量、有害物质的第一类危险源，也要辨识约束能量、有害物质失控的第二类危险源，具体覆盖人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷、管理缺陷四类危险源。3.更新要求：企业在新工艺、新设备、新材料投用前，新改扩项目竣工验收后，发生生产安全事故或险兆事件后，工艺、设备、人员发生重大变更后，必须及时组织开展补充辨识，每年至少开展1次全面辨识复评。4.成果要求：辨识结束后形成《危险源辨识清单》，对应每个风险点明确危险源名称、诱发因素、潜在后果。（三）风险评价与分级1.评价规则（推荐风险矩阵法）：（1）可能性（L）分级赋值：L=5（极可能发生，年均发生1次及以上）；L=4（很可能发生，每10年发生不少于1次，小于年均1次）；L=3（可能发生，每100年发生不少于1次，小于每10年1次）；L=2（不太可能发生，每1000年发生不少于1次，小于每100年1次）；L=1（极不可能发生，小于每1000年1次）。（2）后果严重性（S）分级赋值：S=5（造成10人及以上死亡，或50人及以上重伤，或1亿元及以上直接经济损失，或重大环境污染事件）；S=4（造成3-9人死亡，或10-49人重伤，或1000万元-1亿元直接经济损失，或较大环境污染事件）；S=3（造成1-2人死亡，或3-9人重伤，或100万元-1000万元直接经济损失，或一般环境污染事件）；S=2（造成1-2人重伤，或3-9人轻伤，或10万元-100万元直接经济损失，或轻微环境污染事件）；S=1（造成2人及以下轻伤，或10万元以下直接经济损失，无环境污染）。（3）风险分级：风险值R=L×S，按R值将风险分为四级：重大风险（红色）：16≤R≤25；较大风险（橙色）：10≤R≤15；一般风险（黄色）：4≤R≤9；低风险（蓝色）：1≤R≤3。2.直接判定重大风险规则：符合下列情形之一的，直接判定为重大风险：（1）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能，涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源罐区未配备独立的安全仪表系统；（2）涉及重点监管危险化工工艺的生产装置未设置自动化控制系统，未投用紧急停车系统；（3）可燃、有毒气体检测报警装置未按规范设置、未正常投用；（4）涉及剧毒化学品、易制爆危险化学品的重大危险源；（5）特级动火作业、Ⅲ级及以上高处作业、一级及以上吊装作业、进入受限空间作业等特殊作业活动；（6）经检定判定存在重大缺陷的压力容器、压力管道等特种设备；（7）近5年内发生过死亡事故、较大涉险事故的同类作业或设备设施。3.成果要求：评价结束后形成《风险分级评价表》，明确每个风险点的风险等级、评价人、评价日期。（四）风险分级管控1.管控原则：遵循“风险分级、分层管控、上管一级、责任到人”的原则，重大风险由公司级管控，较大风险由车间级管控，一般风险由班组管控，低风险由岗位管控，上级管控的风险下级同时承担管控责任。2.管控措施：按照“工程技术优先”的原则，从五个层面制定管控措施：（1）工程技术措施：通过消除、替代、隔离、通风、联锁、防护等技术手段从源头上降低风险，如对有毒有害岗位设置通风排毒系统，对危险区域设置联锁防护装置；（2）管理措施：通过建立制度、制定操作规程、落实作业许可、定期检测检验、开展巡查检查等方式管控风险；（3）培训教育措施：对岗位员工开展风险防控培训，考核合格后方可上岗；（4）个体防护措施：按规定配备符合要求的个体防护用品，督促员工正确佩戴使用；（5）应急处置措施：制定现场处置方案，配备应急器材，明确应急处置流程和疏散路线。3.管控要求：（1）所有风险必须明确管控层级、管控责任人、管控措施、管控要求，形成《风险分级管控清单》；（2）重大风险必须单独建立管控档案，包括风险评价报告、管控方案、应急处置方案，企业在醒目位置设置重大风险公告栏，重大风险点位设置明显的红底黑字警示标志；（3）企业应绘制全厂区风险四色分布图，在厂区入口、主要通道公示；（4）每个岗位必须设置岗位风险告知卡，内容包括岗位风险名称、风险等级、潜在后果、管控措施、应急处置方法、应急联系电话，发放至每一名岗位员工。四、隐患排查治理体系建设（一）隐患分级与判定隐患按照危害程度分为一般隐患和重大隐患，重大隐患严格按照《危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准》（安监总管三〔2017〕121号）判定，其余为一般隐患。（二）隐患排查1.排查类型与周期：（1）公司级综合排查：每月至少开展1次，由主要负责人或分管负责人组织，覆盖全厂区所有风险点；（2）车间级排查：每周至少开展1次，由车间主任组织，覆盖本车间所有风险点；（3）班组岗位排查：每班开工前、收工后各开展1次，由班组长或岗位员工开展，排查本岗位设备设施和作业环境；（4）专项排查：节假日前后、复产复工前、特殊季节（高温、暴雨、冰冻）必须开展，针对重大风险、重点监管工艺、特殊作业每季度至少开展1次；（5）风险点针对性排查周期：重大风险每周至少排查1次，较大风险每月至少排查1次，一般风险每季度至少排查1次，低风险每年至少排查1次。2.排查内容：隐患排查核心内容是对照《风险分级管控清单》，逐项核查风险管控措施是否落实、是否有效，具体包括：工程技术措施是否完好有效，管理措施是否严格执行，员工培训教育是否到位，个体防护是否符合要求，应急器材是否完好可用。3.成果要求：企业对应风险分级管控清单制定《隐患排查清单》，明确排查事项、排查周期、排查责任人、排查要求。（三）隐患治理与闭环管理1.分级治理：一般隐患由责任部门/班组立即组织整改，整改完成后由车间级组织验收；重大隐患必须由企业主要负责人挂牌督办，制定专项整改方案，方案包括：整改目标、整改措施、经费来源、责任人员、整改时限、安全管控措施、应急预案，整改期间必须停止相关区域作业，落实临时管控措施，无法停止作业的必须落实24小时专人监控。2.闭环管理：严格落实“排查-登记-治理-验收-销号”全闭环流程，所有隐患必须登记入《隐患治理台账》，内容包括隐患编号、隐患位置、隐患描述、隐患等级、整改责任人、整改时限、整改措施、验收结果、销号日期。一般隐患整改完成率必须达到100%，重大隐患整改完成率必须达到100%，因客观原因无法按期完成整改的，必须落实临时管控措施，重新制定整改计划，报属地应急管理部门备案，持续挂牌督办。3.公示与上报：企业每月在醒目位置公示隐患排查治理情况，接受员工监督，按要求定期向属地应急管理部门上报隐患排查治理统计数据，涉及重大隐患必须在发现后24小时内上报属地应急管理部门。五、运行保障与持续改进（一）培训教育企业建立分层分级培训制度：主要负责人每半年参加1次双重预防机制专题培训，掌握双重预防机制建设核心要求；安全管理人员每季度参加1次专题培训，熟练掌握风险辨识评价方法、隐患排查流程；岗位员工每年至少参加2次岗位风险防控培训，掌握本岗位风险、管控措施、隐患排查方法，新员工上岗前必须经过岗位风险培训考核合格，方可上岗。（二）信息化建设规模以上危险化学品生产企业、涉及一级二级重大危险源的企业，必须建立双重预防机制信息化管理系统，实现风险清单动态更新、隐患线上排查治理、风险隐患数据统计分析，系统接入属地应急管理部门监管平台和全国危险化学品安全生产风险监测预警系统；小微企业可采用电子台账结合线上小程序的方式管理，满足动态更新、可查可追溯要求即可。（三）绩效考核企业将双重预防机制建设运行情况纳入部门和员工绩效考核，考核权重不低于安全生产考核的20%，对认真落实管控要求、及时发现重大隐患的员工给予奖励，对未按要求开展排查、落实管控措施的给予处罚，纳入年度评优考核。（四）持续改进企业每年12月底前组织开展1次双重预防机制全面评审，评审内容包括风险辨识是否全面、风险分级是否准确、管控措施是否有效、隐患治理是否闭环，对评审发现的问题及时整改更新。有下列情形之一的，必须在15个工作日内更新风险分级管控清单和隐患排查清单：1.新改扩项目建成投用后；2.工艺、设备、人员发生重大变更后；3.发生生产安全事故或涉险险兆事件后；4.监管部门检查提出整改要求后；5.相关法律法规标准规范更新后。六、差异化建设要求（一）涉及重大危险源企业：一级、二级重大危险源必须划为独立重大风险点，落实公司级双人管控，每日开展监控巡查，每月开展1次风险分析，每半年开展1次全面辨识。（