内科大炼钢工艺学课件08连续铸钢

第八章

连续铸钢8.1概述篇8.2设备篇8.3工艺篇8.4质量篇8.5综合篇8.1概述篇8.1.1连铸与模铸的比较8.1.2连铸技术进步8.1.1连铸与模铸的比较1.连铸坯综合成材率高2.降低能耗3.简化工序，缩短流程

4.连铸坯质量好于钢锭，品种扩大5.易于实现机械化和自动化8.1.2连铸技术进步◆薄板坯连铸技术

1989年，美国纽柯公司正式投产了第一台薄板坯连铸机。目前成熟的薄板坯连铸技术有ISP和CSP法两种。我国已建成和在建生产线7条（珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢），生产能力1500万吨。

厂名投产日期设计能力铸坯规格

珠江钢厂98.1180万吨50mm

包钢2000.200万吨50-70mm

邯郸钢厂2000.125万吨70mm

华菱涟钢2004.9200万吨1.0mm

唐钢2004.10达产250万吨0.8mm

鞍钢2001.11250万吨130mm8.2设备篇本篇讲述内容8.2.1连铸机类型及特点8.2.2钢水包运载设备8.2.3中间包及运载设备8.2.4结晶器及振动装置8.2.5二次冷却装置8.2.6拉坯矫直装置8.2.7铸坯切割设备8.2.1连铸机类型及特点连铸机型分类

1.按铸坯运行轨迹（铸机结构外形）分类：①立式连铸机②立弯式连铸机③多点弯曲的立弯式连铸机④带直线段弧形连铸机⑤弧形连铸机⑥多半径椭圆形连铸机⑦水平连铸机连铸机型分类2.按浇铸断面大小和外形区分板坯连铸机宽厚比>3的矩形坯为板坯方坯连铸机（大方坯、小方坯连铸机）当量断面积>200

200mm为大方坯

当量断面积<160

160mm为小方坯

圆坯连铸机异形断面连铸机薄板坯连铸机连铸机型分类3.按铸坯承受的钢水静压头分类铸机垂直高度H/铸坯厚度D的大小①高头连铸机（H/D50）②标准头连铸机（H/D=40-50）③低头连铸机（H/D=20-40）④超低头连铸机（H/D20）4.单流、双流和多流连铸机5.方板坯复合式连铸机6.特殊钢、不锈钢连铸机各种连铸机的特点一、立式连铸机布置方式:高架式、地坑式、半高架式、半地坑式浇铸钢种：优质钢、合金钢和裂纹敏感钢种各种连铸机的特点二、立弯式连铸机一种过渡机型，直立段的特点同立式连铸机，铸坯凝固后，顶弯，从水平方向运出。适合浇铸小断面铸坯（100100mm）三、带直线段的弧形连铸机采用直结晶器，在结晶器下有2-5米的直线段夹辊，带有液心的铸坯经直线段后被连续弯曲成弧形，再进行矫直，运出。特点：①保留立式连铸机的特点；

②采用连续弯曲和多点矫直技术，防止在两相区产生裂纹；

③主要用于浇铸板坯；各种连铸机的特点四、弧形连铸机结晶器和二冷区夹辊安装在四分之一的圆弧内，铸坯在垂直中心线切点位置被矫直，从水平方向出坯。各种连铸机的特点五、椭圆型连铸机（多点矫直弧形连铸机）椭圆型连铸机也叫超低头连铸机，通过依次改变圆弧部分的曲率半径，使结晶器和二冷段夹辊布置在四分之一椭圆形圆弧上。高度进一步降低；连铸机安装、调整复杂，维护困难；六、水平连铸机各种连铸机的特点中间包、结晶器、二冷段和拉坯机、切割设备布置在同一水平位置上。与立式和弧形连铸机的不同点：

①结晶器和中间包紧密接触，在水口和结晶器连接处安装有分离环；

②拉坯时不是结晶器振动，而是拉坯机带着铸坯作拉

停

反推

停不同组合的周期运动；

③结晶器采用较长的多级结晶器，将“一冷”和“二冷”结合在一起；特点：①设备高度低，投资省，适用于老车间改造；

②全封闭浇注，铸坯质量好；

③凝固过程无弯曲和矫直，适合浇注合金钢和特殊钢8.2.2钢水包（Ladle）运载设备

①用铸锭吊车进行钢水包浇注，适用于单炉浇铸，占用吊车；

②在浇铸平台上设置固定的钢水包支架，适用单炉浇铸，不占用吊车；

③在浇铸平台上设置专用浇铸车，每台连铸机配两台浇铸车，可实现多炉连铸，但占用浇铸平台；

④钢水包回转台钢包回转台的结构形式一、整体转臂式回转台（单驱动式）钢包回转台的结构形式二、双臂摇摆式回转台钢包回转台的结构形式三、多功能回转台

回转台主要由转臂、座架、传动装置、电、气动控制系统组成，回转台回转速度每分钟一转，正常旋转180

需要30秒，事故旋转180需60秒。双臂摇摆式回转台的双臂可以单独回转、升降，也可以同时回转、升降。多功能回转台指带有吹气调温、钢包加盖、钢包倾翻以及快速更换中间包等功能之一的回转台。8.2.3中间包及运载设备作用：

1.稳定钢流，减少钢流对结晶器中坯壳的冲刷；

2.均匀成分、温度，促使夹杂物上浮；

3.对多流连铸机，可对钢水进行分流；

4.多炉连浇时，起承上启下的作用。容量一般是钢水包的20-40%，有增大的趋势。多炉连浇时，其储存的钢水能保证正常浇注5分钟。中间包（Tundish）结构图双水口板坯中间包四流小方坯中间包中间包回转台

回转台的基本结构和运动方式与钢包回转台相似，只是相对小一些。其优点是换包快、可靠、处理事故方便，缺点是占用操作平台面积大，设备费用高。中间包回转台

利用钢包回转台，在其上附加了两个中间包支架，中间包与钢包一起旋转，便于更换中间包、对中、定位和装卸浸入式水口，且不占用浇铸平台的面积。往复式滑动水口液压推拉开闭浇铸板坯和大方坯，常用塞棒式水口或滑动水口，控制方式可以手动，也可以自动。浇铸小方坯多用定径水口。塞棒中心通氩气冷却，保证在高温时不变形。滑动水口分为往复式和旋转式两种。8.2.4结晶器及振动装置结晶器（Mold）1.整体式和管式结晶器整体式管式管式及喷淋管式结晶器管式结晶器喷淋管式结晶器结晶器型式和结构

2.组合式结晶器分为调宽和不调宽两种.

组合式结晶器由4块壁板组成，每块壁板由一块铜板和一块钢板用螺栓联结而成。在宽面和窄面壁板的结合处垫3-5mm厚带45

倾角的紫铜片，防止铸坯角裂。结晶器型式和结构3.在线调宽结晶器调宽装置压紧装置结晶器型式和结构

结晶器在线调宽是连铸板坯热送和连轧的前提之一。在线调宽有两种方法:1)L式宽度调整方法其窄边壁板分成上、下两段，每段都有各自的移动机构。由窄调宽的调整步骤示意图如下：结晶器型式和结构

2)Y式宽度调整方法

在浇铸过程中，逐步把两个窄边无级地向内或向外移动，达到预定的宽度。改变宽度时，为安全，可适当降低拉速。结晶器型式和结构4.多级结晶器是为提高拉速开发的一个技术。与带足辊的结晶器比较如下图：结晶器振动方式同步振动上升时，V1=3V下降时，V2=V负滑动振动正弦振动振动装置的结构形式及特点1.差动齿轮式振动机构优点：准确实现结晶器的弧线运动、快速更换，用于板坯连铸机。振动装置的结构形式及特点2.四连杆振动机构结晶器均固定在振动框架上，振动框架绞接在两连杆上的一端，在驱动杆的带动下，结晶器绕另一端支点往复摆动，可较准确地实现结晶器的弧线运动，有利于提高铸坯质量。内弧布置振动装置的结构形式及特点内弧布置适用于小方坯；外弧布置，适用于大方坯。设计精度：板坯连铸机：0.1mm小方坯连铸机:0.02mm外弧布置振动装置的结构形式及特点3.四偏心轮式振动机构优点：运行平稳。缺点：结构复杂，零件较多。振幅S=7.6mm，f=50-90次/min，运行轨迹误差小于0.2mm。8.2.5二次冷却（Secondarycooling）装置1）铸坯在二冷区喷水或气水冷却，加速凝固；

2）通过夹辊和导向辊，对带液芯的铸坯起支撑和导向作用，并防止鼓肚变形；

3）对引锭杆起导向和支撑作用；

4）对带直结晶器的直弧形连铸机，在二冷区完成铸坯的顶弯作用。

5）能按要求调整二冷区水量，适应断面、钢种、注温和拉速的变化。二次冷却装置1.小方坯二冷装置二次冷却装置2.板坯二冷装置二次冷却装置

3.二冷喷嘴（Nozzle）对喷嘴的要求：

1)使冷却水充分雾化；

2)有较高的喷射速度；

3)在铸坯表面上覆盖面大。8.2.6拉坯矫直装置

（WithdrawalStraightener）1)在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利拉出铸坯；

2)能调节拉速，适应钢种、断面变化的要求，对自动控制液面的拉坯系统能实现闭环控制；

3)能实现弧形全凝固或带液芯铸坯的矫直，并保证矫直过程不影响铸坯质量；

4)在满足工艺要求的条件下，结构简单，便于安装。拉矫机的结构特点

多流小方坯连铸机用的五辊拉矫机。布置在水平段上，拉坯辊的下辊表面与连铸机的弧形段相切，通过上辊来调节上、下辊的距离，以适应铸坯断面变化的要求。拉矫机的结构特点

板坯连铸机的多辊拉矫机，由两段组成，第一段在弧形区内，第二段在切点以后的水平段内，满足多辊拉坯，多点矫直。多点矫直

为避免拉速提高后冶金长度的增加，采用带液相多点矫直技术，右图是多点矫直时，圆弧半径的变化。带液相矫直，铸坯在两相区界面处坯壳的强度和允许变形率极低，否则将产生矫直内裂纹。引锭杆（DummyBar）装置引锭装置1.挠性引锭杆引锭装置2.刚性引锭杆8.2.7铸坯切割装置（Cutter）分火焰切割和机械切割两类火焰切割特点：投资少，切割设备重量轻，切口平整，灵活。但切口有金属消耗，铸坯收得率减少。机械切割特点：剪切速度快，无金属消耗，操作安全可靠。但设备重量大，切口不平整。一般小方坯采用机械切割，大方坯、圆坯和板坯大多采用火焰切割。切割嘴的类型内混式外混式1-切割氧2-预热氧3-燃料气体连铸整体设备概况

overview.avi8.3工艺篇8.3.1连铸钢水的准备8.3.2连铸工艺控制技术8.3.3连铸坯凝固与传热8.3.4连铸保护渣连铸钢水温度控制1）出钢过程温降2）钢包内温降3）注流温降4）中间包温降影响因素：钢流辐射热损失；包衬传导热损失；钢流对流热损失；钢包容量和加入铁合金数量。钢水浇注温度钢水浇注温度确定钢水浇注温度确定浇注钢种板坯、大方坯小方坯高碳钢、高锰钢+10℃+15～20℃合金结构钢+5～10℃+15～20℃铝镇静钢、低合金钢+15～20℃+25～30℃不锈钢+15～20℃+20～30℃硅钢+10℃+15～20℃包衬温度对热流速度的影响连铸钢水温度调整

连铸钢水温度调整是指在包内进行的温度矫正，包括两种情况：

1）对包内钢水温度的不均匀性进行正常调整；

2）对包内钢水温度偏高或偏低进行的应急调整。1.钢包吹气搅拌调温冶金效果吹气搅拌的冶金效果连铸钢水温度调整2.加废钢调温

钢水温度偏高，可在吹气搅拌的同时加入轻型废钢降温。

钢水每降低1℃，需加废钢0.7Kg/t钢。3.钢包内钢水加热调温

1）电弧加热法如ASEA-SKF，VHD，VAD，LF等。

2）化学加热法如RH-OB、CAS-OB、IR-UT等，

CAS-OB吹氧4分，铝粉耗量0.5Kg/t时，350吨钢包内钢水温度可升高约20℃；LF炉加热效果连铸钢水温度调整5.连铸中间包内钢水加热调温加热方法有感应加热法和等离子加热法。电磁感应加热，可使钢水温度相对稳定，且由于电磁搅拌的作用，还可使钢中夹杂物上浮。利用等离子加热，可以把整个浇注过程中钢水温度波动控制在±5℃以内，且不产生增碳和三氧化二铝夹杂污染钢水的问题。但有增氮的趋势。9.3.1.2连铸钢水成分控制连铸对钢水质量的要求：

①成分稳定性(多炉连浇)；

②钢水可浇性(流动性)；

③抗裂纹敏感性；

④纯净性；8.3.1.2连铸钢水成分控制1)碳含量控制多炉连浇要求，各炉、包次之间钢水含碳量的差别<0.02%，碳对钢的热裂纹敏感性有重要影响。2)Si、Mn含量控制Mn/Si比提高，可改善钢水的流动性，同时可避开碳的热裂纹敏感区。8.3.1.2连铸钢水成分控制3)S、P含量控制S对钢的热裂纹敏感性有突出影响，一般要求Mn/S25。硫含量对钢延伸率的影响8.3.1.2连铸钢水成分控制4）其它元素含量控制含Ti不锈钢中的Ti、铝镇静钢中的Al，都极易发生二次氧化，影响钢水的可浇性，需注意保护。钢水中Cu0.2%，Sn0.02%。5)连铸钢水脱氧控制脱氧剂加入方法；转炉挡渣出钢；电炉偏心炉底出钢。8.3.2连铸工艺控制技术

1.中间包内钢水温度变化规律8.3.2连铸工艺控制技术2.中间包内钢水温降主要取决于钢包及中间包的热工状况。8.3.2连铸工艺控制技术3.浇注温度的确定

最大过热度的选取要根据钢种、铸坯断面、浇注条件等因素确定。8.3.2连铸工艺控制技术4.注流控制与管理1)中间包钢流要求浇钢速率和拉速相适应，水口直径要与浇注铸坯的钢水流量相配合。中间包流出钢水量为:8.3.2连铸工艺控制技术流出钢水量和拉坯量一致时，有8.3.2连铸工艺控制技术2)中间包钢流的保护(1)气封式保护(2）浸入式水口保护8.3.2连铸工艺控制技术5.浇注工艺操作1)拉速确定①按结晶器出口处坯壳厚度计算②按铸机冶金长度计算8.3.2连铸工艺控制技术③按以下经验公式计算铸坯断面周长铸坯断面面积8.3.2连铸工艺控制技术

2)铸坯冷却控制

(1)结晶器坯壳凝固特征凝固过程中，角部首先产生气隙，逐渐向中部扩展，所以角部的坯壳最薄。8.3.2连铸工艺控制技术

2)二次冷却(1）冷却强度钢种类别冷却强度l/kg

普碳钢、低合金钢1.0-1.2

中高碳钢、合金钢0.6-0.8

裂纹敏感性强的钢0.4-0.6

高速钢0.1-0.3(2)冷却水分配二冷区喷水量随铸坯表面热流从上到下逐渐减少,分配方案有以下三种：

a等表面温度变负荷给水；

b分段按比例递减给水量；(最常用)c等负荷给水。(小方坯上部分使用)8.3.3连铸坯凝固与传热一、连铸坯凝固传热特点1.连铸坯的凝固过程就是一个传热过程钢液

固体+Q单位重量钢水放出的热量Q包括：连铸坯凝固与传热连铸机可分为三个传热冷却区：

1)一次冷却区（结晶器）

2)二次冷却区（喷水区）

3)三次冷却区（空冷区）从连铸机热平衡来看：

1)钢水从结晶器

二冷区

辐射区大约有60%热量放出，铸坯才能完全凝固，这部分热量的放出速度决定了铸机生产率和铸坯质量；

2)铸坯切割后约还有40%的热量放出，为利用此部分热量，可进行铸坯热装和连铸-连轧。连铸坯凝固与传热

2.连铸坯凝固是沿液相穴在凝固温度区间把液体转变为固体的加工过程

3.分阶段的凝固过程铸坯的凝固经历三个阶段：

Ⅰ钢水在结晶器内形成初生坯壳；K=20Ⅱ带有液芯的坯壳在二冷区稳定生长；K=25Ⅲ临近凝固末期的坯壳加速生长。K=27-30

4.已凝固坯壳的冷却可看成是经历“形变热处理”过程

1）承受热应力和机械力的作用；

2）随着温度的下降，坯壳发生

相变。连铸坯凝固与传热二、结晶器的凝固传热1.结晶器内坯壳形成a-形成坯壳；b-平衡状态；c-形成皱纹与凹陷；d-坯壳出结晶器连铸坯凝固与传热2.结晶器钢水热量导出1）结晶器热流结晶器热流计算结晶器坯壳生长规律确定凝固坯壳厚度的方法有：1）试验测定利用拉漏的坯壳，沿不同高度锯开，测定坯壳的平均厚度2）经验法3）热平衡法结晶器传热的改善1）锥度的影响2）结晶器润滑3）结晶器材质4）结晶器参数5）冷却强度6）冷却水质7）钢水成分结晶器壁温度分布二冷区传热1.二冷区热平衡

其它传热变化不大，主要研究喷雾水滴与铸坯之间的热交换，这一过程很复杂，受喷水强度、表面状态、冷却水温、水滴速度等因素影响。

研究传热系数h，是设计二冷制度的基础。影响二冷传热的因素1）铸坯表面温度

Ⅰ表面温度小于300℃，Ⅱ表面温度在300-600℃，Ⅲ表面温度大于600℃影响二冷传热的因素2）水流密度3）水滴速度4）水滴直径影响二冷传热的因素5）铸坯表面状态6）喷嘴的使用状况二冷区传热2.二次冷却路线的制订传热观点：提高二冷区的冷却效率，就是增加传热系数h；冶金质量观点：二冷水量和分布与铸坯质量有关；一般二次冷却制度应根据钢种、钢的高温脆性曲线来决定。连铸二次冷却制度选择8.3.4连铸保护渣1.保护渣的冶金功能连铸保护渣2.保护渣的组成1）相图的指导作用熔点约在1300-1500℃之间，1400℃时的粘度最低为0.6Pa·S。连铸保护渣2）基料3）助熔剂连铸保护渣4）发热剂有Si-Fe粉、Si-Ca粉、Al粉等。5）碳质材料石墨或碳黑，起隔热保温作用，控制熔化速度。炭黑为无定型结构，在保护渣中分散度大，吸附力强，对熔体的流动和聚合的阻滞力强，在低温区能有效控制保护渣的熔化速度，但高温区有限，炭黑的配加量一般小于1.5%。石墨为晶体结构，颗粒较粗大，阻滞作用稍差，但有明显的骨架作用，高温区控制熔化速度的能力较强，配入2-5%的石墨可使保护渣形成三层结构。8.4质量篇8.4.1连铸坯结构特征8.4.2连铸坯缺陷8.4.3连铸坯质量检查和控制8.4.1连铸坯结构特征1.连铸坯内部结构及检验内部结构——用硫印或酸浸的方法在铸坯横断面或纵断面上显示出来的内部组织结构。观察铸坯内部偏析及硫化物的分布情况。

内部组织与普通钢锭相似，也由边缘等轴晶区、柱状晶区和中心等轴晶区三个结晶区组成。8.4.1连铸坯结构特征2.偏析—“小钢锭凝固模型”枝晶“搭桥”，把正在凝固中的铸坯分隔成若干小的区域；在小钢锭底部，由于结晶沉积产生正偏析和缩孔3.“V”型偏析纵剖面上的中心等轴晶区出现“V”偏析，是由两相区浓化钢水流动引起，也叫点状偏析或半宏观偏析。内部凝固结构的控制1.影响连铸坯凝固组织及偏析的因素1）浇注条件的影响2）钢中含C量的影响3）连铸机机型的影响4）铸坯尺寸的影响小断面铸坯枝晶容易“搭桥”，柱状晶发达；大断面铸坯枝晶不易“搭桥”，柱状晶区比例相对较小。内弧侧柱状晶长度>外弧侧1-内弧侧2-外弧侧内部凝固结构的控制2.扩大等轴晶的方法1）低温浇注或“零”过热度浇注2）添加抗生剂，如Fe粉或钢丝、稀土、钴-硼酸盐等。3）调整二冷水量4）电磁搅拌技术的应用内部凝固结构的控制3.降低连铸坯中心偏析、疏松和V型偏析的方法1）电磁搅拌2）轻压下技术压下量用于补偿铸坯最后凝固时的收缩，防止浓化钢液的流动。3）连续锻压技术使液相穴末端形成致密的固相，防止浓化钢液的流动。4）“零”过热度浇注——等轴晶率提高小方坯中心疏松的改善轻压下对中心偏析面积的影响8.4.2连铸坯缺陷1.连铸坯质量特征四项指标：几何形状、表面质量、内部组织致密性、钢的清洁性连铸的特点：过程可控2.连铸坯缺陷分类1）表面缺陷2）内部缺陷3）形状缺陷1-横向角部裂纹2-纵向角部裂纹3-横向裂纹4-纵向裂纹5-星形裂纹6-深振痕7-针孔8-宏观夹杂表面纵裂纹连铸板坯表面中心部发生最多；长度30mm-10m;深度2-70mm;铸坯“黑皮”状态即容易发现。表面横裂纹（振痕裂纹）角部横裂纹星形裂纹针孔缺陷表面夹渣连铸坯内部缺陷1-内部角裂2-侧面中间裂纹3-中心线裂纹4-中心线偏析5-疏松6-中间裂纹7-非金属夹杂物8-皮下鬼线9-缩孔10-中心星状裂纹对角线裂纹11-针孔12-半宏观偏析连铸坯内部缺陷1.内部裂纹发生在凝固前沿，也称“凝固裂纹”，又称“偏析裂纹”形成过程：1）拉伸应力作用到凝固界面上；

2）造成沿一次枝晶或等轴晶的晶界开裂；

3）浓化的钢液填充到开裂的空隙中。原因：铸坯在冷却、弯曲和矫直过程中，其内部变形率超过该钢种的允许变形率（1340℃，ε=0.2%）中间裂纹原因：①铸坯表面温度回升；

②钢水过热度太大；

③含C量及Mn/S比；措施：①控制二冷强度(弱冷)；

②控制浇注温度；

③采用电磁搅拌。连铸坯内部裂纹板坯中心线裂纹（断面裂纹）原因：凝固末期铸坯芯部收缩产生张应力；板坯鼓肚；过热度太大；浇注太快，二冷过激，造成“枝晶搭桥”；[H]>10ppm。防止措施：①保持平滑的液相穴形状，使坯壳均匀生长；②调整辊列系统；③防止凝固末期剧烈冷却；④保持合适的过热度；⑤降低钢中含H量。对角线裂纹（角部裂纹）原因：方坯脱方（菱形变形）防止措施：①选用合适的结晶器锥度；②结晶器与夹辊准确对中；③加强出结晶器铸坯的冷却。连铸坯内部缺陷矫直与弯曲裂纹原因：铸坯内部受张应力作用的一侧。防止措施：

①采用多点矫直技术；

②压缩浇铸技术。非金属夹杂物

<1μm

超微观夹杂；

1-5μm

微观夹杂；

>50μm

宏观夹杂。连铸坯形状缺陷1）菱形变形（脱方）当脱方量大于3%，原因：结晶器锥度不当，冷却不均匀，坯壳厚度不均匀，产生不均匀收缩。2）鼓肚变形鼓肚量的大小与钢水静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有关。大于6%时，8.5综合篇8.5.1

连铸坯热装和直接轧制8.5.2

薄板坯（带）连铸8.5.3

连铸电磁搅拌技术8.5.1连铸坯热装和直接轧制1.热装和直接轧制的工艺流程和优点1）工艺流程2）优点比较项目冷装CC-CCR热装CC-HCR直接热装CC-DHCR连轧CCDR轧钢所需燃耗×105kJ/t1.3380.8780.3850烧损/%1-20.5-0.70.2-0.80从出钢到轧制成成品所需时间/h30-405-101-20.5-1连铸铸坯冷却表面清理检验部分清理加热炉轧制直接轧制热装连铸与轧钢间衔接模式1100℃CC-DR700-1000℃CC-DHCR处于（

）区CC-HCR400-700℃CC-HCR冷装CC-CCR质量控制的工艺技术转炉钢厂钢包脱气中间包结晶器二冷铸坯导辊矫直火焰切割质量检查减少夹杂防止脱氧产物少渣吹炼脱氧大断面气孔焊接超声波探伤浮游分离SCR法T型中包大弧形半径挡渣墙防止不纯洁保护气体密封液面调节防止表面缺陷均匀冷却高频振动缓匀冷却热态检查防止脆化调整结晶器冷却高温矫直防止中间偏析偏析分布电磁搅拌在线取样板坯样品防止突起模拟冷却调节防止内部裂纹减小内应力多点弯曲压缩浇注连铸机和热轧机的直接连接技术薄板坯（带）连铸C