皮革生产安全执行规则

皮革生产安全执行规则一、总则

（一）目的

1、依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》及皮革行业《皮革企业安全生产规范》（AQ/T4216-2012），针对皮革生产中化工品使用、机械设备操作、粉尘治理等核心风险，明确安全管控标准，解决化工品泄漏、机械伤害、粉尘爆炸等痛点，实现“零事故、少伤害、稳生产”目标。

2、规范生产全流程安全操作，降低因违规操作导致的设备故障、物料浪费及安全事故发生率，保障员工人身安全与企业财产安全，提升生产效能与合规水平。

（二）适用范围

1、覆盖企业生产车间、化工品仓库、污水处理站、裁断区、鞣制区等所有生产作业区域，涉及生产部、设备部、仓储部、质量部及相关岗位人员，包括正式员工、劳务派遣工、实习人员及进入生产区域的外部访客。

2、适用于皮革生产全流程中的备料、鞣制、染色、整理、裁断、仓储等环节的安全管理，不适用于企业办公区、员工宿舍等非生产区域。

（三）核心原则

1、合规优先原则：严格执行国家及行业安全法规，确保所有操作符合强制性标准，严禁违规降低安全要求。

2、风险分级管控原则：依据化工品毒性、机械设备危险性、作业环境复杂度等，将危险源划分为“高、中、低”三级，实施差异化管控。

3、全员参与原则：明确各岗位安全职责，建立“班组长日常监督、安全员专业检查、总经理定期督查”的三级责任体系。

4、预防为主原则：以隐患排查与整改为核心，每日开工前开展安全确认，每月组织专项风险评估，杜绝“重处理、轻预防”。

（四）层级与关联

1、本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级操作规程，与《员工安全培训管理办法》《设备维护保养制度》《应急响应预案》共同构成安全管理体系。

2、制度冲突时，以本制度为准；特殊情况需调整的，由生产部提出申请，经总经理办公会审议通过后执行。

（五）相关概念说明

1、高危化工品：指皮革生产中使用的强酸（如硫酸、盐酸）、强碱（如氢氧化钠）、有机溶剂（如甲苯、二甲苯）等列入《危险化学品目录》的物质。

2、有限空间作业：指进入浸水池、反应釜、地下管道等封闭或半封闭空间，涉及有毒有害气体、缺氧风险的作业。

3、三违行为：指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的违规行为，是安全管理的重点打击对象。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

1、决策层：总经理为企业安全生产第一责任人，全面负责安全制度审批、重大隐患整改决策及资源配置；分管生产副总协助总经理落实日常安全管理工作。

2、执行层：生产部经理、设备部经理、仓储部经理为部门安全直接责任人，班组长为班组安全第一责任人，负责本部门、本班组安全制度的具体执行与监督。

3、监督层：安全员（专职）负责日常安全巡查、隐患排查及员工安全培训；质量部配合开展安全操作合规性检查，重点监督化工品使用与产品质量安全关联性。

（二）决策与职责

1、总经理职责：审批年度安全工作计划、重大安全投入预算及高危化工品采购计划；主持每月安全例会，解决跨部门安全协调问题；批准安全事故应急预案启动及事故处理方案。

2、分管生产副总职责：组织制定安全操作规程，监督生产部落实安全措施；协调设备部与生产部的设备安全检查衔接；每月带队开展一次生产区域安全大检查。

（三）执行与职责

1、生产部职责：生产部经理负责车间安全标识设置、员工安全培训及班组安全考核；班组长每日开工前检查设备安全防护装置，确认化工品配比合规性；操作工严格遵守操作规程，正确佩戴劳动防护用品，发现隐患立即上报。

2、设备部职责：设备部经理负责机械设备安全防护装置维护、特种设备定期检测及老化设备淘汰；维修工检修设备时必须执行“停电、挂牌、上锁”程序，确保作业安全。

3、仓储部职责：仓储部经理负责高危化工品专用仓库管理，落实“双人双锁”制度；仓管员建立化工品出入库台账，检查存储条件（如通风、防爆、防潮），严禁超量存放。

（四）监督与职责

1、安全员职责：每日巡查生产现场，重点检查化工品存储、机械设备操作及劳动防护用品佩戴情况；建立隐患台账，对发现的问题下达《隐患整改通知单》，跟踪整改闭环；每月组织一次安全知识考核，不合格者重新培训。

2、质量部职责：监督化工品使用是否符合工艺标准，防止因违规操作导致产品质量问题引发安全风险；对生产过程中出现的质量异常，及时反馈生产部并评估安全影响。

（五）协调联动

1、建立“车间晨会+部门周例会+月度安全会”三级沟通机制：车间晨会由班组长主持，通报当日安全注意事项；部门周例会由部门经理主持，协调解决跨班组安全问题；月度安全会由总经理主持，总结上月安全工作，部署下月重点。

2、跨部门协同：生产部与设备部每周联合检查一次设备安全，仓储部与生产部每日交接化工品库存；安全员可直接向总经理汇报重大隐患，确保问题快速响应。

三、危险源管控与作业规范

（一）高危化工品管理

1、存储管控

（1）仓储部必须设置专用高危化工品仓库，配备防爆灯具、防静电接地装置及泄漏应急物资（如吸附棉、中和剂），仓库温度控制在25℃以下，湿度不超过60%。

（2）化工品按性质分类存放，强酸与强碱、氧化剂与还原剂严禁混放，每种化工品标识清晰（包括名称、危险特性、防护措施），并设置安全周知牌。

2、领用与使用

（1）生产部领用化工品需填写《化工品领用申请单》，经班组长审核、生产部经理批准后，由仓管员双人发放，领用记录需包括领用人、数量、用途及时间，保存期限不少于1年。

（2）操作工使用化工品时，必须佩戴耐酸碱手套、护目镜及防毒面具，在通风良好的操作区进行，严禁直接用手接触化工品；配药时需缓慢将酸碱加入水中，严禁将水倒入酸碱中。

3、废弃处置

（1）废弃化工品由仓储部收集至专用暂存容器，标注“废弃物”标识，委托有资质的危废处理单位每月清运一次，转移联单需留存备查。

（2）化工品泄漏时，操作工立即停止作业，用吸附棉覆盖泄漏区域，小量泄漏由班组长组织处理，大量泄漏启动应急预案并上报安全员。

（二）机械设备操作规范

1、裁断机、绷皮机等旋转设备

（1）开机前，操作工检查设备防护罩、紧急停止按钮是否完好，确认模具安装牢固；设备运行时，严禁将手伸入工作区，清理废料必须使用专用工具。

（2）班组长每日检查设备安全装置，每周记录一次检查结果；设备出现异响、振动异常时，立即停机并报告设备部维修，维修前必须切断电源并挂牌警示。

2、烫光机、烘干机等高温设备

（1）操作工检查设备温度传感器、超温报警装置是否正常，使用时严禁触摸加热部位；设备周围1米内严禁堆放易燃物，每工作2小时清理一次滤网，防止过热引发火灾。

（2）设备部每月校准一次温度传感器，确保控温精度±5℃；高温设备检修时，必须待温度降至50℃以下方可进行，并安排专人监护。

（三）有限空间作业管理

1、作业审批

（1）进入浸水池、反应釜等有限空间作业前，由生产部填写《有限空间作业审批表》，明确作业时间、人员、防护措施及应急方案，经安全员检查通风、气体检测合格后，由分管生产副总批准。

2、作业防护

（1）作业人员必须佩戴便携式气体检测仪（检测氧气、硫化氢、一氧化碳浓度），使用安全电压（≤12V）照明设备，佩戴全身式安全带，系救生绳；作业期间每30分钟监测一次气体浓度，发现异常立即撤离。

（2）有限空间外必须设置监护人，负责与作业人员保持联系，遇紧急情况启动应急救援设备（如通风机、救生三脚架），严禁无监护作业。

3、应急准备

（1）安全员每月组织一次有限空间应急演练，重点演练气体泄漏、人员救援场景；现场配备正压式呼吸器、急救箱及救援三角架，确保设备完好可用。

（2）作业结束后，生产部清理作业现场，确认无遗留工具和人员后，关闭有限空间入口，由安全员在审批表上签字确认。

四、管理标准与规范

（一）管理目标与核心指标

1、年度目标：安全事故率控制在0.5次/年以内，隐患整改率100%，化工品泄漏事故为零，特种设备检测合格率100%，员工安全培训覆盖率100%。

2、月度指标：每日隐患排查不少于5项，月度整改完成率不低于98%，安全操作规程执行抽查合格率95%以上，劳动防护用品佩戴正确率100%，有限空间作业审批执行率100%。

（二）专业标准与规范

1、化工品管理标准

（1）存储仓库需配备防爆电器、防静电设施及泄漏报警装置，通风换气次数每小时不少于6次，温湿度实时监控并记录，存储间距不小于0.5米。

（2）领用实行“双人双锁”制度，领用单需注明用途、数量及领用人，剩余量当日退回，台账每日核对，账物误差率不超过1%。

2、设备安全标准

（1）旋转设备防护罩完好率100%，紧急停止按钮测试每周一次，安全警示标识清晰可见，设备运行时振动值不超过0.1mm/s。

（2）高温设备表面温度不超过80℃，隔热层无破损，自动温控系统每月校准一次，超温报警响应时间不超过10秒。

3、作业环境标准

（1）车间粉尘浓度每季度检测一次，限值不超过10mg/m³，除尘设备每日清理，滤网更换周期不超过3个月。

（2）通道宽度不小于1.2米，物料堆放高度不超过1.5米，消防器材前1米内无遮挡，应急照明断电后启动时间不超过5秒。

（三）管理方法与工具

1、5S现场管理

（1）整理：每日下班前清理作业区，无用物料2小时内移出车间，合格品与废品分区存放，标识区分率100%。

（2）整顿：工具定位存放，化工品容器标注“空”“满”“待处理”状态，常用设备操作点张贴步骤图，查找时间不超过30秒。

2、目视化安全看板

（1）车间入口设置安全风险地图，标注高风险区域及防护措施，每日更新隐患整改进度，员工可扫码查看操作视频。

（2）班组安全看板公示当日安全重点、违章记录及改进建议，每周评比安全标兵，奖励标准为200元/人·次。

五、流程管理

（一）主流程设计

1、安全检查流程

（1）发起：班组长每日开工前15分钟检查设备状态，填写《安全检查表》，重点确认防护装置、化工品存储及员工防护。

（2）审核：安全员每日抽查3个班组，检查记录完整性及问题整改情况，未达标项当日反馈班组长。

（3）执行：班组长对发现隐患立即组织整改，无法解决的2小时内上报生产部，生产部24小时内制定方案。

（4）归档：安全员每月汇总检查记录，分类统计高频问题，提交设备部制定预防措施，记录保存期2年。

2、事故应急流程

（1）启动：现场人员发现事故立即按下紧急停止按钮，大声呼救并拨打内部救援电话，3分钟内报告班组长。

（2）处置：班组长组织疏散人员至安全区，设置警戒线，同时启用应急物资，安全员10分钟内到达现场评估风险。

（3）上报：生产部30分钟内上报总经理，1小时内填写《事故报告表》，说明原因、损失及处理措施。

（4）复盘：事故后3日内召开分析会，制定整改措施，5日内完成闭环，报告存档备查。

（二）子流程说明

1、隐患整改子流程

（1）隐患发现：安全员检查时标注“红黄绿”三级风险，红色隐患立即停产，黄色隐患24小时内整改，绿色隐患3日内完成。

（2）整改实施：责任部门制定整改方案，明确措施、责任人及时限，整改过程拍照留存，完成后申请验收。

（3）验收闭环：安全员现场核查整改效果，签字确认后销号，未达标项重新制定方案，验收记录每月汇总。

2、有限空间作业子流程

（1）申请：生产部提前1天提交《作业审批表》，注明空间类型、作业时间及防护措施，安全员现场检测气体浓度。

（2）准备：作业人员佩戴检测仪、安全带，监护人全程值守，通讯设备测试正常，作业前10分钟召开安全交底会。

（3）作业：每30分钟监测一次气体，浓度超标立即撤离；作业结束后清理现场，监护人签字确认方可关闭入口。

（三）流程关键控制点

1、化工品领用控制点

（1）双人核对：仓管员与领用人共同核对数量、规格及有效期，签字确认后方可发放，杜绝错领冒领。

（2）使用监督：班组长每小时巡查一次操作现场，检查防护用品佩戴及配比合规性，违规行为立即纠正并记录。

2、设备维修控制点

（1）停电确认：维修前由电工切断电源，挂“禁止合闸”标识，使用验电笔检测无电后方可作业。

（2）试车验收：维修完成后由设备部、生产部共同试车，运行30分钟无异常方可交付使用，验收单双方签字存档。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件

（1）月度流程复盘会：安全员每月分析流程执行数据，整改耗时超过48小时或重复发生3次以上的问题必须优化。

（2）员工反馈：一线员工可提出流程优化建议，班组长每周汇总，经生产部评估后实施，优秀建议奖励100元/条。

2、优化实施流程

（1）方案制定：由生产部牵头，相关部门参与，简化审批环节，优化后流程需明确新旧衔接节点及过渡期安排。

（2）试点推广：选择1个班组试点1周，验证效果后全厂推行，过渡期培训不少于2小时，确保全员掌握新流程。

六、权限与审批管理

（一）权限设计

1、操作权限

（1）班组长：负责班组内日常安全检查、隐患整改指令下达及人员调配，权限范围限于本班组5人以内任务分配。

（2）操作工：负责本岗位设备操作、劳动防护用品正确使用及异常情况上报，无权调整工艺参数或停机。

2、审批权限

（1）生产部经理：审批5000元以下安全设备采购、10人以下加班申请及一般隐患整改方案，2个工作日内反馈结果。

（2）总经理：审批1万元以上安全投入、高危化工品采购及重大事故处理方案，3个工作日内召开专题会议决策。

（二）审批权限标准

1、分级审批

（1）常规审批：化工品领用500元以下由班组长审批，500-2000元由生产部经理审批，2000元以上报总经理审批。

（2）特殊审批：节假日加班需提前1天申请，3人以下由部门经理批，3人以上需总经理签字，加班时长每日不超过3小时。

2、审批时限

（1）一般事项：班组长审批事项1小时内完成，生产部经理审批事项24小时内完成，特殊情况需书面说明延期原因。

（2）紧急事项：事故应急申请可先口头报备，2小时内补办书面手续，审批人接到通知后15分钟内响应。

（三）授权与代理

1、授权管理

（1）授权范围：生产部经理可授权班组长代行2000元以下设备维修审批，授权期限不超过1个月，需书面备案。

（2）授权撤销：被授权人出现违规操作或岗位变动时，原授权人3日内收回权限，通知相关部门并记录归档。

2、代理机制

（1）代理条件：岗位人员请假超过3天时，由部门指定同级人员代理，代理权限与原岗位一致，最长代理期15天。

（2）交接要求：代理人需与原岗位人员办理工作交接，重点说明未完成事项及风险点，交接记录双方签字留存。

（四）异常审批流程

1、紧急加急审批

（1）适用场景：设备突发故障需立即停机维修、化工品泄漏需紧急处置等，可启动加急通道。

（2）操作要求：申请人电话报备分管领导，说明紧急原因及处理方案，领导同意后先行处置，2小时内补办手续。

2、权限外补批

（1）适用场景：因特殊情况越权操作，如夜间值班人员紧急停机未及时报批。

（2）补批流程：24小时内由申请人提交《情况说明》，部门负责人核实签字，总经理审批后生效，补批记录单独存档。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准

1、操作规范执行

（1）员工必须按《岗位安全操作手册》作业，关键步骤需逐项确认，如化工品配比需用量具精确计量，误差不超过±2%。

（2）班组长每日检查操作记录，发现违规行为立即纠正，首次口头警告，第二次书面通报，第三次纳入绩效考核。

2、信息录入要求

（1）安全检查记录需在检查后1小时内录入系统，内容包括隐患位置、描述、整改措施及责任人，录入完整率100%。

（2）化工品台账每日更新，出入库数量、领用人、时间等信息需与实际一致，每月由仓储部与生产部核对一次。

（二）监督机制设计

1、日常监督

（1）安全员每日巡查不少于4小时，重点检查高风险区域，使用《安全巡查记录表》记录问题，当日汇总至生产部。

（2）班组长每班次抽查2名员工操作规范，提问安全知识，答错者立即培训并记录，班组安全培训每月不少于2次。

2、专项监督

（1）每月开展“化工品管理”“设备安全”等主题专项检查，由安全部牵头，相关部门参与，覆盖所有生产环节。

（2）节假日前后组织安全大检查，重点排查消防设施、应急物资及值班安排，检查结果3日内通报全厂。

（三）检查与审计

1、检查内容

（1）制度执行情况：核查安全操作规程、化工品管理等制度的落地率，随机抽查员工操作及记录完整性。

（2）设备设施状态：检查安全防护装置、消防器材、报警系统的有效性，测试应急照明及疏散通道畅通性。

2、审计频次与方法

（1）季度审计：每季度末由总经理带队，全面评估安全管理体系运行效果，采用现场检查、员工访谈及记录追溯。

（2）专项审计：针对事故多发环节或新制度推行，开展针对性审计，形成《审计报告》，明确问题及整改期限。

（四）执行情况报告

1、报告主体与周期

（1）安全员每月5日前提交《月度安全执行报告》，内容包括隐患统计、整改率、培训情况及下月计划。

（2）生产部每季度末提交《季度安全分析报告》，重点总结事故趋势、制度缺陷及改进措施，提交总经理办公会审议。

2、报告内容要求

（1）核心数据：包含事故次数、隐患数量、整改率、培训覆盖率等量化指标，与上月或上季度对比分析。

（2）风险预警：识别潜在风险点，如设备老化、员工技能不足等，提出简易改进建议，明确责任部门及完成时限。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、安全绩效指标

（1）班组长考核：安全检查覆盖率100%，隐患整改及时率不低于95%，班组安全培训每月不少于2次，权重30%。

（2）操作工考核：劳动防护用品佩戴正确率100%，操作规程执行合格率98%，隐患上报及时率100%，权重40%。

2、管理效能指标

（1）安全部考核：隐患整改闭环率100%，事故应急响应时间不超过10分钟，安全培训覆盖率100%，权重20%。

（2）部门负责人考核：部门安全事故率为0，安全投入执行率100%，跨部门协调满意度不低于90%，权重10%。

（二）评估周期与方法

1、月度评估

（1）班组长每月25日前提交《班组安全绩效自评表》，安全部结合日常检查记录进行评分，评分结果与当月绩效奖金挂钩。

（2）操作工由班组长每日记录操作规范执行情况，月底汇总评分，不合格者重新培训并扣减绩效。

2、年度评估

（1）每年12月开展安全管理体系全面评估，采用现场检查、员工访谈及事故统计综合评分，评分结果作为年度评优依据。

（2）对连续12个月无事故的班组，给予集体奖励；对出现重大事故的部门，负责人年度考核不得评为优秀。

（三）问题整改机制

1、整改分类管理

（1）一般问题：如安全标识模糊、记录不全等，责任部门3日内整改完成，安全部抽查验证。

（2）重大问题：如化工品泄漏、设备安全装置失效等，责任部门立即停产整改，24小时内提交方案，72小时完成闭环。

2、问责与跟踪

（1）整改逾期未完成的，部门负责人书面说明原因，扣减当月绩效10%；重复发生的，扣减20%。

（2）安全部建立整改台账，每月通报整改进度，连续两次未整改的部门提交总经理办公会审议。

（四）持续改进流程

1、建议收集

（1）员工可通过安全意见箱、班组会议或线上平台提出改进建议，每月汇总一次，优秀建议奖励50-200元。

（2）安全部每季度组织一次“安全改进研讨会”，邀请一线员工代表参与，聚焦高频问题提出解决方案。

2、评估与实施

（1）对收集的建议进行简易评估，投入小见效快的由安全部直接推行，需投入的提交总经理审批。

（2）改进措施实施后1个月内跟踪效果，未达标的重新制定方案，确保持续优化。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形

（1）主动发现重大隐患并避免事故的，奖励200-1000元，由安全部核实后发放。

（2）连续6个月无违章操作且安全绩效优秀的员工，授予“安全标兵”称号，奖励500元及荣誉证书。

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