地下连续墙施工技术要点

地下连续墙施工技术要点1施工准备与测量放线技术要点1.1前期施工准备要点（1）严格遵循JTG/T3650-2020公路桥涵施工技术规范要求，施工前完成作业区域场地踏勘，全面查明施工范围内土层结构、地下水位、承压水分布、既有管线、构筑物及空洞缺陷，结合地质条件编制专项施工方案，复杂地质工况需组织专家论证。（2）完成场地清表、平整、硬化处理，清除地表淤泥、杂草、松散渣土及建筑垃圾，对软弱回填区域、坑洼区域进行换填碾压，保障施工设备作业场地承载力满足重型成槽设备、吊装设备施工要求。（3）配齐校验合格的施工及监测设备，包含成槽机、泥浆制备设备、钢筋笼加工设备、混凝土浇筑设备、高精度测量仪器，施工前完成设备调试、检修及精度校准，杜绝设备带病作业。（4）提前布设场地降水、排水、泥浆循环系统，设置制浆池、储浆池、沉淀池及排水沟，实现泥浆循环利用与污水有序排放，杜绝场地积水、泥浆外溢污染作业面。（5）所有进场原材料严格执行报验制度，钢筋、水泥、砂石、外加剂、泥浆材料等需具备完整质保资料，按规范频次取样送检，各项指标达标后方可投入施工。（6）落实全员技术交底与安全交底，明确各工序施工标准、技术参数、质量管控要点及安全注意事项，确保施工人员熟练掌握规范及方案要求。1.2测量放线技术要点（1）以设计基准控制点、水准点为依据，采用全站仪、水准仪精准测放地下连续墙轴线、槽段边线、标高控制线及桩位控制点，放线数据严格对标设计图纸及规范要求。（2）测量放线实行“双人放线、双重复核”制度，放线完成后对轴线偏差、槽段尺寸、标高数据多点校验，确保平面位置偏差、高程偏差控制在规范允许范围内。（3）根据槽段划分方案精准标记每幅槽段起止位置、分段接缝位置，做好醒目标识，规避槽段错位、分段尺寸偏差问题，保障后续成槽、钢筋笼吊装精准对位。（4）施工过程定期复核基准控制点，避免场地沉降、设备扰动导致控制点偏移，每完成3～5幅槽段复测一次轴线，动态修正施工偏差。（5）放线完成后及时报验，经监理单位复核验收合格后，方可开展后续成槽施工工序，严禁未验先工。2泥浆制备与护壁施工技术要点2.1泥浆配制要点（1）根据施工地质条件选配优质膨润土、纯碱等原材料配制护壁泥浆，普通土层、砂层、卵砾石层分别适配不同泥浆配比，流砂、软弱土层适当提高泥浆黏度与重度，保障护壁效果。（2）严格把控泥浆性能指标，新制泥浆比重控制在1.05～1.10，黏度18～22s，含砂率≤4%，胶体率≥95%，各项指标符合JTG/T3650-2020规范护壁要求。（3）采用机械搅拌方式制浆，搅拌时间不少于5min，搅拌完成后静置膨化24h方可投入使用，确保泥浆拌合均匀、性能稳定，杜绝结块、拌合不均影响护壁质量。（4）泥浆使用过程实时抽检性能指标，对循环使用的泥浆及时过滤、净化，超标泥浆及时更换处理，严禁性能失效泥浆用于槽段护壁。（5）不同工况动态调整泥浆参数，地下水位较高、砂层松散区域，将泥浆重度提升至11.8～12.0kN/m³，增强槽壁静水压力，防范槽壁坍塌。2.2泥浆护壁与循环要点（1）成槽施工全程保持槽内泥浆液面稳定，泥浆液面始终高于地下水位300mm以上，且不低于导墙顶面以下300mm，杜绝液面过低导致槽壁失稳坍塌。（2）严格遵循“制浆池→储浆池→槽孔→沉淀池→净化池→储浆池”循环流程，做好泥浆过滤净化，及时清除泥浆中砂粒、杂质，降低含砂率。（3）成槽过程匀速补浆、稳浆，避免泥浆液面骤升骤降，成槽完成后持续保持泥浆护壁，槽段空置时间严格控制在8h以内，缩短裸槽时长。（4）废弃泥浆、沉淀渣土集中收集处理，严禁随意排放，施工结束后统一清理泥浆系统，保障场地整洁合规。（5）雨季施工加强泥浆液面监测，及时补水补浆，防止雨水稀释泥浆、降低护壁性能，同时做好槽口防护，避免雨水冲刷槽壁。3槽段成槽施工技术要点3.1成槽开挖要点（1）严格按照放线槽段边界分层分段成槽，采用跳槽开挖施工工艺，遵循“先两边、后中间、慢速匀速”的成槽原则，杜绝相邻槽段连续开挖，减小土体扰动。（2）严控成槽垂直度，全程采用仪器实时监测纠偏，成槽垂直度偏差严格控制在3‰以内，软弱土层、深槽段适当降低成槽速度，保障槽壁顺直规整。（3）不同地质适配成槽参数，软土、砂土层慢速进尺，避免扰动槽壁；卵砾石、坚硬土层采用辅助破碎工艺，严禁强行掘进导致槽壁破损、偏位。（4）成槽过程实时观察槽壁稳定性，发现局部掉块、塌孔征兆立即停止开挖，及时补浆加固，待槽壁稳定后再继续施工。（5）严控槽段开挖深度、宽度，成槽深度预留规范超挖量，槽底平整无凸起、无残留渣土，尺寸偏差严格符合规范允许范围。（6）单幅槽段成槽总时长控制在规范范围内，松软地层成槽时间不超过8h，减少槽段裸露风险。3.2槽底清基要点（1）成槽成型后1h内启动槽底清基作业，采用泵吸反循环方式清理槽底沉渣，彻底清除槽底淤积渣土、松散土体、杂质。（2）清基完成后检测槽底沉渣厚度，端承型地下连续墙沉渣厚度≤50mm，摩擦型≤100mm，超标需二次清底，确保槽底基底密实洁净。（3）清基过程同步置换槽内泥浆，更新槽内浑浊泥浆，保证槽内泥浆性能达标，为后续钢筋笼下放、混凝土浇筑创造良好条件。（4）清底完成后及时报验，验收合格后4h内完成钢筋笼下放，避免槽底二次沉渣堆积。（5）清基全过程做好记录，留存槽底检测数据、影像资料，实现工序质量可追溯。4钢筋笼制作与吊装施工技术要点4.1钢筋笼制作要点（1）钢筋笼严格按照设计图纸及规范加工，精准控制主筋规格、间距、箍筋间距、保护层厚度及锚固长度，下料、弯钩、焊接尺寸全部符合JTG/T3650-2020规范要求。（2）钢筋笼在硬化平整的专用胎架上集中加工，保障整体平整度、顺直度，杜绝骨架扭曲、变形，分段制作的钢筋笼做好对接标识，保证拼接精准。（3）钢筋焊接、机械连接工艺标准化，接头错开布置，同一截面接头率符合规范要求，焊接焊缝饱满、无夹渣、无气孔、无虚焊缺陷。（4）精准布设保护层垫块，垫块强度达标、布设均匀、固定牢固，确保钢筋笼保护层厚度精准可控，杜绝钢筋外露锈蚀。（5）按设计要求布设预埋管线、接驳钢筋、止水构件，固定牢固，避免吊装、浇筑过程偏移脱落。（6）钢筋笼制作完成后逐段自检、复核尺寸、平整度、焊接质量，验收合格后方可吊装下放。4.2钢筋笼吊装下放要点（1）根据钢筋笼重量、长度编制专项吊装方案，超重、超长度钢筋笼吊装严格执行专家论证制度，选用匹配的吊装设备、吊点，对称布设吊具。（2）吊装采用双机抬吊、垂直起吊工艺，匀速起吊、平稳移位，杜绝倾斜、晃动、扭曲，防止钢筋笼骨架变形、散架。（3）钢筋笼下放缓慢匀速，精准对位槽段中心，严禁强行下放、挤压槽壁，避免扰动槽壁土体引发塌孔、缩径。（4）分段钢筋笼现场对接时，精准对齐主筋、规范焊接，对接完成后检查整体垂直度、顺直度，合格后继续下放。（5）钢筋笼下放到位后精准固定位置、做好限位防护，防止混凝土浇筑过程钢筋笼上浮、偏移、下沉。（6）下放完成后复核钢筋笼标高、平面位置、保护层厚度，验收合格后进入混凝土浇筑工序。5水下混凝土浇筑施工技术要点5.1浇筑前期准备要点（1）选用适配标号的水下专用混凝土，控制坍落度在180～220mm，和易性、流动性良好，无离析、泌水现象，满足水下连续浇筑施工要求。（2）提前布设浇筑导管，导管规格、长度匹配槽深，导管拼接严密、密封可靠，下放前做水密性试验，杜绝浇筑过程渗水、漏浆、堵管。（3）导管下放至距槽底300～500mm位置，精准定位固定，保证混凝土顺利下料、均匀扩散，避免槽底残留空隙。（4）核查槽底沉渣、泥浆指标，确认全部达标后方可开盘浇筑，严禁基底、泥浆不合格开展浇筑作业。（5）备好备用浇筑设备、应急物料，防止浇筑中途设备故障导致断桩、冷缝缺陷。5.2混凝土浇筑过程要点（1）采用导管法连续水下浇筑工艺，全程不间断浇筑，严控浇筑速度，初浇速度控制在2～3m/h，正常浇筑速度控制在3～5m/h，杜绝间歇浇筑形成冷缝。（2）严格把控导管埋深，浇筑过程导管埋入混凝土深度稳定控制在2～4m，埋深过浅易导致泥浆混入，过深易引发堵管、钢筋笼上浮。（3）实时监测混凝土液面高度、上升速度，均匀提升、拆卸导管，杜绝导管超提、漏提，保障混凝土连续密实成型。（4）浇筑过程专人监测钢筋笼状态，发现上浮、偏移立即调整浇筑速度、导管埋深，及时纠偏，严控结构位移缺陷。（5）临近槽顶位置放缓浇筑速度，加强振捣把控，超灌高度控制在500～1000mm，保证墙顶混凝土密实、强度达标，后期凿除浮浆层。5.3浇筑收尾要点（1）浇筑完成后及时清洗导管、料斗、浇筑设备，清理施工现场残留混凝土、泥浆，做好设备养护。（2）待混凝土初凝后拆除导管，拆除过程缓慢平稳，避免扰动槽内混凝土成型结构。（3）做好槽段顶面防护，严禁外力撞击、堆载、扰动，保证混凝土正常固结养护。（4）完整记录浇筑方量、浇筑时长、导管埋深、液面标高数据，形成完整施工台账。6墙段接缝与后期养护要点6.1墙段接缝施工要点（1）地下连续墙槽段接缝采用锁口管、工字钢止水接头工艺，接头构件安装精准、固定牢固，杜绝浇筑过程移位、变形。（2）先行槽段浇筑完成、混凝土达到初凝状态后，按时段缓慢拔出锁口管，把控拔管速度，避免接头混凝土破损、夹渣、错位。（3）后续槽段施工前，彻底清理接缝位置杂物、浮浆、松散混凝土，对接缝位置进行凿毛处理，保证新旧墙体结合紧密、止水可靠。（4）接缝位置适当加密振捣、优化浇筑速度，重点保障接缝混凝土密实度，杜绝接缝渗水、夹渣缺陷。（5）防渗要求较高的工程，可在接缝位置增设扶壁柱、止水带，提升墙体整体防渗性能。6.2后期养护与成型保护要点（1）地下连续墙外露墙体混凝土及时覆盖