人工挖孔桩施工方案（三维图）2026年

施工工艺流程人工钻挖孔桩施工工艺流程见下图：主要施工方法测量放线在场地三通一平的基础上依据测量控制网和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定桩位中心及开挖尺寸（一般撒石灰线作为桩孔开挖轮廓线）。桩位线定好之后，必须经复核后方可开挖，放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。锁口施工为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支撑平台。井圈锁口采用C30混凝土浇筑。施工过程中，根据现场实际地层情况调整锁口高度，锁口顶面需高出施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。锁口施工完毕后，疏通场地排水，清理孔口之间杂物，根据运渣通道和桩孔位置，确定提升设备安放地点。人工挖孔桩护壁护壁厚度的计算及施工为防止塌方，保证操作安全，大直径人工挖孔桩大多采用分段挖土、分段护壁的方法施工。分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度。设混凝土护壁厚度为t，则按下式计算：；或者当挖孔无地下水时：；当地下有水时：公式符号：—作用在护壁截面上的压力，N/m，N=pD/2；—土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2；—土地重度，KN/m3；——水的重度，KN/m3；——挖孔桩护壁深度，m；——地面至地下水位深度，m；——挖孔桩或圆形构筑物外直径，m；——混凝土的轴心抗压强度设计值，MPa；K——安全系数，取1.65。以深29m、直径1.5m混凝土灌注桩，采用人工挖孔，混凝土护壁采用C25混凝土，每节高1.0m，地基土壤为粉质粘土下伏玄武岩，天然重度为γ=19.5KN/m3，内摩擦角φ=20°，地面以下4m有地下水。计算确定混凝土护壁所需厚度。最深段的总压力为：=19.5×29×+（19.5-10）（29-4）+（29-4）×10=517.66（KN/m2);用C25混凝土，=11.9Mpa，D=1.8m。则有：=（1.65×517.66×1.5）÷（2×11.9×103）=5.2（cm）考虑挖孔作业每天施做一节，护壁混凝土强度跟不上，按24小时护壁强度达到25%，护壁厚度按20cm施工。为安全起见再加适量间距15cm的φ12mm竖向筋和间距20cm的φ8mm箍筋。孔口上设置洁动式半圆形护栏，护栏立柱宣采用钢管，护栏高1.2m，禁止非作业人员进入护栏之内，并设置安全警示标识。孔内配备施工半月板作为人身防护工具，出土时下面人员站在半月板下方，半月板采用小型钢管铁丝网制作成型，放置上两节护臂凸槽上，半月板上设置两根防坠绳，挂在孔口支撑加上，防止渣土及其他物件掉落造成安全伤害。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用，采用定型钢模板拼接而成。模板必须有足够的刚度，用钢管加固支撑，其中轴线与桩中心在同条垂直线上，偏差不大于5cm，以保证桩身的垂直度。第一节护壁模板安装前用全站仪进行复核、校正模板。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。护壁采用人工浇注、30型插入式振捣棒振捣，坍落度控制在140±20mm左右，混凝土护壁保证其强度及厚度，护壁混凝土应根据气候条件，可加入0.5%～1%比例的早强剂，加速混凝土的硬化，每节混凝土灌注需要留试块，混凝土强度不小于5MPa，待监理人员验收合格后方可拆模开挖下节土方。护壁钢筋：第一节护壁钢筋（即锁口钢筋）高出孔口300mm，上节护壁钢筋要预留钢筋弯钩，与下节护壁钢筋有连接，增加护壁之间的连接，防止意外脱落，形成整体，具体构造大样见护壁大样图，钢筋绑扎经验收合格并签字后，方可支模。施工防护桩护壁时，在每节护壁上预留孔内钢筋绑扎搭设平台钢管安放位置。挖孔土方开挖：根据孔桩平面布置图上明确开挖次序；根据设计说明及规范要求，采用跳桩开挖方式进行施工，禁止相邻桩孔同时开挖，待先挖的孔桩成孔验收合格浇筑桩芯砼后再开挖相邻的孔桩。定了桩位后，按照孔桩半径加护壁厚度放出孔桩开挖边线，采用锄头、镐、风镐等进行开挖，先挖中间后挖周边。第一节孔桩出土采用人工提土工具提至孔口，孔桩出土堆置在孔桩5.0m外临时堆放场，第二节或者以下的孔桩开挖采用提升机提土。中风化岩开挖：本工程开挖岩石时宜采用水磨钻开挖，分节进行施工。每节施工深度为0.6m，施工过程中当桩孔内积水较深、影响到钻孔施工时，用水泵将孔内积水抽出，并及时采用通风措施，保证孔内作业人员的安全，孔内通风采用专用鼓风机，由孔底将孔内空气向上吹，与地面空气形成对流。此外，当开挖的岩层不稳定时，设置护壁支护，护壁钢筋布置、厚度除按设计要求外，还应考虑水磨钻开挖增加的工作面通过加厚护壁进行调整，以保证设计桩径。主要施工顺序具体如下：钻取孔桩四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点，芯点中心位于设计内径基线上，取芯直径为160mm，依次以外倾角15°向下钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约600mm，外周岩芯取完后中间岩体便形成一个环形临空面。钻取中间岩石： 沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。 镐打孔：用风镐在岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。 插入钢楔，击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向风镐钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂，依次分裂岩体，直至该层岩体全部被破裂。 人工装渣，卷扬机提升出渣：一次单循环施工作用后，将水磨钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。对所取的岩芯放置在出渣桶内，不可随意捆扎不利用渣桶出渣。桩孔修正及下一循环的施工：由于水磨钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。所有人工挖孔每进尺0.6米做混凝土护壁一次，即以0.6米为一个施工段。每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可进行护壁钢筋绑扎及模板支设，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。挖孔中对地质情况进行复核，若出现含砂质团块泥岩，当砂层厚度不大于1.5m时，可采用减少开挖循环至0.3~0.5m方式开挖，层厚较大或水量较大时，会同设计另外制定专项处置方案。孔内作业人员必须戴安全帽、系安全带，安全绳必须系在孔口。工作人员上下井必须采用钢爬梯，不得使用人工拉绳运送工作人员和脚踩护壁凸缘上下桩井。桩井内壁设置尼龙保险绳，并随挖孔深度放长至工作面，作为急救备用。作业人员在孔内连续作业不得超过2h，工作人员进孔施工前必须对孔底通风15min以上，采用气体浓度检测仪对孔内进行检测，经检测确认孔内空气符合《环境空气质量标准》（GB3095）规定的三级标准浓度限值，平均时间以24小时检测：二氧化硫（SO2）≤150，二氧化氮（NO2）≤80，一氧化碳（CO）mg/m³，颗粒物（粒径小于等于10）≤150，经现场施工员确认后下孔作业，并在作业过程中持续通风。项目部安全员跟班作业盯控作业情况，用对讲机与孔底作业人员保持联系，施工前核实孔内外上下作业人员关系，确保人员之间不存在各项矛盾产生，一般为夫妻配合同孔施工。土石方运输本工程人工挖孔桩土石方采用人工运输，孔桩开挖后采用人工提土工具或用提升机将土提至孔口，孔口四周作业范围内不得堆积弃土及其他杂物，必须将土提至孔桩5米外临时堆放，以不影响施工为前提，再采用手推车或小型挖掘机将土石方及时转走，严禁将弃土长期堆放在施工便道边坡上。安装挖孔设备安装垂直运输架：在第一节锁口护壁施工完成后，进行垂直运输架的搭设。垂直运输架采用厂家定型支架，要求具有足够的强度和稳定性，并要方便卷扬机的安装和不妨碍渣土的倒运。搭设大样如下图所示(根据现场实际情况适当调整)。安装小型卷扬机。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。卷扬机进场需要经监理工程师验收，合格后方可使用，将卷扬机固定在机架上通过上下两个定滑轮改变力的方向实现渣土的起吊，卷扬机在启动与停止时要求在固定人员控制板中，防止紧急情况无法刹车，为确保机架在吊装渣土时结构安全，在机架后面设置配重，其配重计算如下：卷扬机机架见图及力学模型如下：图6-6人工挖孔桩卷扬机运输架模型图已知：渣桶体积为0.2*0.2*3.14*0.5=0.0628m3，渣土密度取代表值：2.2*103kg/m3,渣桶重量为25.4kg，渣土带桶重量为：m=163.56kg，卷扬机重量为20kg，安全系数取6，取D点为力矩，计算Ra：Rd*0.8*6=Ra*1.3+Rb*1.1Ra=（Rd*0.8*6-Rb*1.1）/1.3Ra=（0.0628*2200*6*0.8+25.4*6*0.8-20*1.1）/1.3Ra=587kg即取配重重量为587kg，采用条石钢筋笼进行配重。钢丝绳直径采用6mm，面积为3*3*3.14=28.26mm2，承受拉力f=ks，即f=65*28.26=1836.9kg＞6*m=6*163.56kg，满足要求。安装吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机。吊桶采用塑胶桶，防止发生意外事故时减少事故伤害，在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故，井底照明必须用低压电源（12V）、防水防爆带罩照明灯、防水绝缘电线，并应设置漏电保护器，孔口四周设置围护栏。全部应持续进行井下机械通风（通风量不小于25L/s），加强空气的流动，防止有毒气体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，预防安全事故的发生。当地下渗水量不大时，边挖边将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定，深度较大时，在半空中吊一水桶，用两台水泵接力的办法以排除孔内积水。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。在局部发生出水集中地点或塌孔，及时用高压灌入速凝水泥砂浆或填充混凝土，堵住出水孔。每次开始施工时由现场施工员与安全员在场开启孔盖施工，停止施工时，应将孔口用网盖盖住并上锁，防止闲杂人员好奇观望，掉落孔中。钢筋笼制作、安装钢筋在进场前，除具备合格证、检测报告外，需进行复检，并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。、根据设计施工图，对桩身钢筋加工成半成品以后运至施工现场，采用孔内绑扎成型桩身钢筋。根据护壁预留位置，在预留口内摆放钢管作为横梁，横梁上铺设竹胶板作为施工平台，钢管与竹胶板之间采用铁丝绑扎牢固，确保平台平衡稳定。每完成一节钢筋绑扎就将施工平台移至上一节，以此类推完成整个桩身钢筋绑扎。桩身竖向主筋采用套筒连接，其他钢筋采用绑扎，钢筋连接与绑扎质量、钢筋间距位置均符合设计要求，并设置保护层垫块，严禁人工上下孔踩踏绑扎好的钢筋笼。钢筋笼根据标高定位就位后，在孔口设置反压装置，以防止灌混凝土时钢筋笼上浮。在进行孔内钢筋绑扎时，同样采用气体浓度检测仪进行检测孔内气体浓度指标，并在孔内设置通风设备，持续通风，确保孔内空气畅通流动。制作完成后，用平板车转移到现场。安装钢筋笼时，第一节先用吊车吊入孔内且用I18工字钢固定在孔口，钢管横担于孔口穿在孔桩钢筋笼的加劲箍上，保证下一节的孔桩钢筋笼主筋容易连接；孔桩竖向32mm主筋的连接采用套筒进行连接，同一断面的钢筋接头数量不大于总数的50%，钢筋笼制作过程中接头错开35d（d为钢筋直径）以上；连接完后绑扎螺旋箍。钢筋笼完全成型后用吊车慢慢放入孔底，防止碰撞孔桩壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与孔桩壁间采用混凝土垫块，确钢筋保护层的厚度。声测管检测及安装：桩基按规定全部检测全部采用埋设声测管，每根桩布置4根。声测管采用70mm×3.5mm钢管厂家统一定制，长度采用单根6m长声波管进行配置，底管采用成型管盖封闭，中间每两节声测管采用专用套管连接，使用前进行灌水封闭试验，每节声测管用绑扎丝固定在钢筋笼内侧加强筋上，定位准确，管口应高出桩顶混凝土100cm，钢筋笼下放安装到位后对声测管进行注水，检查声测管是否漏水，顶口采用木塞或橡胶管盖加铁丝绑扎封闭，防止混凝土灌注时泥浆或混凝土进入管内，影响桩基检测。直螺纹套筒钢筋连接及验收：工艺流程：预接：钢筋端面平头→不平头进行切割磨平→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套简连接→接头检验。现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。钢筋丝头加工：按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。丝头加工，即剥肋滚压直螺纹，标准型直螺纹丝头长度不应小于连接套筒长度的1/2，允许加工误差（0，+2P）（P为螺距）；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。加工时操作者自检丝头质量。钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。连接钢筋注意事项：钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。检查钢筋连接质量：安装接头时可用管钳扳手拧紧，钢筋丝头应在套筒中央位置相互顶紧，安装后单侧外漏螺纹不宜超过2P。用力矩扳手校核拧紧扭矩检查接头拧紧程度。钢筋连接施工要求：连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。必须用力矩扳手拧紧接头。力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径/㎜≤1618～2022～2528～32拧紧力矩值/（N·m）100200260320注：当钢筋直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。钢筋丝头、连接套筒质量要求：序号检验项目量具名称检验要求1螺纹圈数目测牙型饱满，完整丝扣圈数应符合规定2丝头长度卡尺或专用量规应满足规定的要求3螺纹直径通端螺纹塞规能顺利旋入螺纹止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)4外观检查目测表面应无裂纹和影响质量的其他缺陷5外形检查卡尺或专用量规长度及外径应满足尺寸公差要求6螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规赛规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)钢筋机械接头在施工现场的检验与验收应符合下列规定：=1\*GB3①钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对第一批进场钢筋进行接头工艺试验。进行工艺试验时，每种规格钢筋的接头试件不应小于3个，3个接头试件的抗拉强度和残余变形均应满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011附录A2的要求。②现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸强度试验。=3\*GB3③接头的现场检验应按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个时亦作为一个验收批。=4\*GB3④对接头的每一个验收批，应在工程结构中随机截取3个试件做抗拉强度试验，当3个接头试件的抗拉强度符合相应等级要求时，该验收批评为合格。如有1个试件的抗拉强度不合格，应再取6个试件进行复检，复检中仍有一个试件试验结果不合格，则该验收批评为不合格。=5\*GB3⑤在现场连续检验10个验收批，其全部试件抗拉强度试验一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大1倍。桩基混凝土浇筑干孔浇筑混凝土用常规方法浇灌基底及桩身砼时，必须使用导管或串筒距孔底不大于0.5米，应连续浇灌，分层振捣，分层高度约300mm，每根桩的混凝土灌注应连续进行浇筑完成。水下灌注混凝土根据现场调查及现场地形，本工程地下水主要由石层与土层间缝隙渗出，故应考虑水下砼施工的可能。当挖孔桩基底涌水无法用潜水泵排干，积水达50cm以上时，应采用水下砼的导管浇灌法进行砼浇注，并严格按照水下砼的施工操作规程进行。导管采用直径为200~350mm的钢管组成，节与节之间用丝扣连接，在首次导管下放前必须对所使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。导管在使用前需进行水密试验，并检查导管接头的牢固性，确保在混凝土浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度，等监理检查认可后进行混凝土浇筑。导管顶部高出水面3m左右与漏斗连接，导管底部应距孔30cm左右，坍落度应控制在180-220mm以内。边灌砼边适量提导管，灌注时勤测砼顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管提升太快而脱离砼面。当导管堵塞时，乘砼尚未初凝，可吊起一节导管或其他重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开，使砼继续浇灌。砼面顶标高的控制：为保证桩顶砼质量，避免因砼浮浆未清除干净而影响桩顶砼强度，桩身砼需浇筑至设计标高以上100mm，干孔灌注分层进行捣固，水下灌注水深小于2米时，灌注至顶部时进行清除孔内积水，顶部4米分层进行捣固，待砼强度达到设计要求后，凿除浮浆层。

施工注意事项施工必须严格遵守施工技术规范及质量检验评定标准的要求。施工放样时，需注意衔接部位坐标及高程准确无误，并用多种可能的方法校核。仔细阅读设计图纸等有关设计文件及工程地质勘察资料，领会设计意图，熟悉场地工程地质状况，发现问题及时与设计方联系。桩基采用人工成孔，但不管采用何种方法均不得搅动桩底基岩，另外相邻两孔不得同时成孔和浇注，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。所有桩基长度应采用持力岩层强度和设计嵌岩深度指标双控，即桩孔施工至设计标高后应检查嵌岩深度，并取岩样做极限承载力试验，确保嵌岩深度和基岩天然湿度（砂岩为天然饱和状态）下的单轴极限抗压强度达到设计要求。基坑开挖时应首先开挖至基底标高，检查开挖质量和基底承载力，确保基岩承载力达到设计要求。基础开挖应避免扰动原有地质构造，为防止边坡破坏，可将开挖边坡放缓或采用其它必要的防护措施。邻近既有线施工，严禁采用爆破施工。桩孔施工应一次成孔，不得中途停顿，遇有意外情况立即处理。桩孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查验收后，方可进行灌注。

桩基检测验收质量标准主控项目灌注桩用的原材料、混凝土强度必须满足设计要求和规范规定。试块应在浇灌地点制作。桩身混凝土抗压强度应符合设计规定。每桩试件取样组数应为3~4组，对桩身的完整性进行检验时，检测的数量和方法应符合设计要求。钢筋笼制作必须符合设计要求和规范规定。一般项目桩径、桩孔垂直度、孔底沉渣厚度应符合设计要求和规范规定。混凝土配合比计量准确，坍落度应符合设计要求和规范规定。实际浇筑混凝土量不得小于计算体积。浇筑混凝土后的桩顶标高，应符合设计要求。实测项目允许偏差表7-1：人工挖孔灌注桩实测项目允许偏差表一项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按公路工程质量检验评定标准JTGF/80/1-2017附录D检查2桩位（mm）群桩：≤100全站仪：每桩测中心位置排架桩：≤50，极值≤1003孔深（m）≥设计值测绳：每桩测量4孔径或边长（mm）≥设计值井径仪：每桩测量5孔的倾斜度（mm）≤0.5%桩长，且≤200铅锤法：每桩检查6桩身完整性满足设计要求，设计未要求时，每桩不低于II类满足设计要求；设计无要求时，采用低应变发射波法或超声波法：每桩检测。表7-2：人工挖孔灌注桩实测项目允许偏差表二项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）±10保护层厚度（mm）+20，-10箍筋间距（mm）±20外径（mm）±10骨架（mm）±100底端高程（mm）±50桩基的检测桩基检测：防护桩及桥梁桩基按照设计采用超声波检测法全部检测。桩的验收准备工作桩头上弹出桩位十字墨线及定位轴线，并作好桩位偏差记录。按《公路工程竣工档案编制及报送规定》的要求备好各类资料。桩的验收桩基验收依据《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2017规定进行。在以上验收准备工作完成后，向监理提出验收申请，并请质量监督站，地勘单位，设计院及业主等单位共同进行桩基工程验收。验收资料工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审记录，设计变更及材料代用通知单。经审定的施工方案