起重伤害事故预防与安全管理培训

起重伤害事故预防与安全管理培训CONTENTS目录01起重伤害事故概述02起重机械安全规范与操作要求03起重伤害预防措施与风险控制04起重设备维护与检查制度CONTENTS目录05人员操作技能培训与资质管理06起重伤害事故应急处理07相关法规与标准要求08安全管理持续改进与展望01起重伤害事故概述起重伤害事故的定义与分类起重伤害事故的定义起重伤害事故是指在起重机械作业过程中，由于设备故障、操作失误、管理不善等原因造成的人身伤亡和财产损失事件。按事故性质分类根据事故性质可分为机械故障、电气故障、人为因素和其他因素四类。按伤害形式分类主要包括重物坠落、起重机倾翻、挤压碰撞、高处坠落、触电等类型，其中重物坠落和倾翻事故占比最高。按事故严重程度分类根据GB6441-1986标准，可分为轻微伤害、一般伤害、重大伤害和特别重大伤害四个等级，2023年统计显示重大及以上事故占比约12%。事故发生的主要原因分析设备设施缺陷起重机械本身存在设计缺陷、制造质量问题或安装不当，如金属结构裂纹、制动系统失灵、安全保护装置缺失或失效等，是导致事故的重要因素。例如，吊钩疲劳断裂、钢丝绳磨损超标未及时更换等均可能引发重物坠落。人为操作失误操作人员未经专业培训或无证上岗，违章操作（如超载、斜拉斜吊、吊物下方站人）、指挥信号错误或不明确、注意力不集中、疲劳作业等人为因素是引发事故的最主要原因。据统计，80%以上的起重伤害事故与违规操作相关。安全管理不到位企业安全管理制度不完善、责任未落实，对起重机械的定期检查、维护保养制度流于形式，未及时发现和消除设备隐患；安全培训教育不足，未能有效提升作业人员的安全意识和技能，应急预案不完善或未定期演练。作业环境不良作业场地狭窄、地面不平整或承载力不足导致设备失稳；照明不足影响观察；恶劣天气（如大风、雷雨、大雾）强行作业；多工种交叉作业协调不畅；周边存在高压线等障碍物，均可能增加起重作业风险。事故的危害程度及影响范围

人员伤亡严重起重伤害事故可能导致操作人员或现场人员重伤甚至死亡，如物体打击、挤压、高处坠落等，对个人和家庭造成无法挽回的悲剧。

财产损失巨大事故常造成起重设备损坏、吊物损毁，以及周边设施破坏，直接经济损失可达数百万元，如塔吊倒塌、起重机倾覆等案例。

生产秩序中断事故发生后，企业需停工整改、处理事故，导致生产计划延误，影响项目进度，甚至波及供应链上下游企业的正常运营。

社会影响恶劣重大起重伤害事故易引发社会关注，损害企业声誉和行业形象，同时可能引发公众对安全生产的担忧，造成不良社会影响。典型事故案例剖析

01未遵守操作规程导致坠落事故某工地操作人员未正确使用安全带，在塔吊拆卸作业中从高空坠落，造成严重伤害。事故暴露出操作人员安全意识淡薄，未严格执行高空作业防护规定。

02起重机械超载引发倒塌事故某工厂在起重作业时，因超载导致起重机倒塌，造成多人伤亡和财产损失。超载是起重事故的第一大杀手，严重违反"十不吊"安全规定。

03起重设备维护不当引发事故某车间桥式起重机因长期缺乏维护，钢丝绳磨损超标未及时更换，在吊运过程中突然断裂，吊物坠落砸伤下方作业人员。定期检查维护是设备安全运行的关键。

04不安全作业环境导致事故某港口作业中，由于风力过大，起重机吊臂摆动失控，造成人员伤亡。作业前未评估环境风险，在恶劣天气下强行作业，违反安全操作要求。02起重机械安全规范与操作要求起重机械的分类与基本构造按用途分类建筑起重机械如塔吊，适用于建筑工地，可在复杂地形作业；工业起重机械如桥式起重机，广泛应用于工厂车间；港口起重机械如岸边集装箱起重机，用于港口装卸作业。按结构特点分类桥式起重机包括单梁和双梁起重机，适用于车间、仓库物料搬运；塔式起重机高度大、覆盖范围广，是高层建筑施工主要设备；门式起重机结构稳定，常用于港口、货场重物装卸。基本构造组成主要由金属结构（如主梁、吊臂）、工作机构（起升、运行、变幅、回转机构）、安全装置（限位器、制动器、重量限制器）及电气系统（控制系统、动力系统）组成，各部分协同实现重物升降与移动。设备安全防护装置的配备与要求核心安全防护装置的强制配备起重机械必须配备起重量限制器、力矩限制器、起升高度限位器、运行行程限位器、吊钩防脱装置等关键安全防护装置，确保设备运行安全。安全防护装置的有效性要求所有安全防护装置必须齐全、灵敏、可靠，不得随意拆除或停用。如起重量限制器当载荷达到额定值的90%时应发出预警，110%时自动切断起升动力源。电气安全防护的特殊要求起重机械电气设备金属外壳、电线保护管等必须可靠接地（接零），接地电阻不大于4Ω。轨道两端应采取接地或接零保护，防止漏电触电事故。防护装置的定期检验与维护安全防护装置应纳入设备定期检查范围，每月至少进行一次功能测试，年度检验应由法定检验机构进行，确保其符合《起重机械安全规程》要求。安全操作规程的制定与执行操作规程的核心内容

明确操作程序、注意事项、紧急情况处理等，涵盖起重机械的操作前检查、运行控制、停机规范等关键环节，确保操作有章可循。操作人员资质要求

操作人员必须经专业培训合格，取得国家认可的特种作业操作证（起重机械作业人员证）后方可上岗，严禁无证操作或非本机型人员操作。操作规程执行监督

建立现场监督机制，由专职安全管理人员或现场指挥人员对操作过程进行监督，及时纠正违章操作，确保严格遵守操作规程，如严格执行“十不吊”等安全规定。定期培训与考核

定期对操作人员进行安全操作规程和技能培训，强化安全意识，每年度组织考核，考核不合格者需重新培训，合格后方可继续上岗，确保操作人员持续掌握规范要求。操作人员资质与技能要求

持证上岗制度起重机械操作人员必须取得国家认可的特种作业操作证（起重机械作业人员证），严禁无证操作或非本机型人员操作。企业应建立特种设备作业人员台账，动态管理其资质有效性。

专业培训考核操作人员需经专业培训，内容应包括起重机械基本原理、操作规程、安全知识及应急处理能力，并通过理论与实际操作考核合格后方可上岗。定期组织复训和技能评估，确保知识技能持续达标。

身体条件要求操作人员年龄应在18-60周岁之间，身体健康，无妨碍从事起重作业的疾病（如高血压、心脏病、癫痫病等）和生理缺陷，需定期进行体检并符合相关健康标准。

安全意识与责任操作人员必须熟悉并严格遵守“十不吊”等安全规定，具备识别作业风险的能力，作业中保持高度专注，杜绝违章操作、疲劳作业。明确自身安全责任，对违章指挥有权拒绝执行。03起重伤害预防措施与风险控制作业前的风险评估与环境检查01潜在危险源识别对起重作业环境进行彻底检查，识别可能存在的不稳定负载、不适当支撑、高压线等安全隐患，评估吊物重量、重心及捆绑方式的安全性。02作业环境安全评估检查作业区域地面是否坚实平整，是否有障碍物、积水、油污等影响起重机稳定或人员通行的因素；评估照明条件，确保光线充足，无视觉盲区。03气象条件监测与应对作业前查询并确认天气情况，遇六级及以上大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，应停止露天起重作业；特殊情况需经审批，且风力不大于七级，作业时间不超过3小时。04周边设施与交叉作业协调检查作业区域周边建筑物、设备、管线等设施与起重机的安全距离，特别是与输电线路的距离需符合规定（如1-35kV线路不小于3米）；协调多工种交叉作业，明确各方安全职责与联络方式。起重机械“十不吊”原则解析

指挥信号不明或违章指挥不吊起重作业必须由专人指挥，指挥信号应清晰、准确。当指挥信号不明确或存在违章指挥行为时，操作人员有权拒绝起吊，以防因指令混乱导致误操作。超载或重量不明不吊严禁超过起重机械的额定载荷进行作业，也不得起吊重量未知的物体。超载会导致钢丝绳断裂、结构损坏等严重后果，如某工地因超载导致起重机倾覆，造成数人伤亡。吊物捆绑不牢或重心不稳不吊吊物应捆绑牢固，确保在吊运过程中不发生散落。若捆绑不牢或吊物重心偏移，易导致吊物摇摆、坠落。如某港口作业中，因集装箱内货物未固定好散落，砸伤岸边工人。吊物上有人或有浮置物不吊吊物上严禁站人或放置未固定的浮置物，以防人员坠落或物体掉落伤人。某工厂曾发生因吊物上有人未及时撤离，起吊后人员坠落造成重伤的事故。安全装置失灵或设备带病不吊起重机械的安全装置（如制动器、限位器等）必须完好有效，设备存在故障时不得强行作业。例如，起重量限制器失灵可能导致超载，引发设备损坏和人员伤亡。光线不足或视野不清不吊作业环境光线昏暗或存在视线盲区时，不得进行起重作业。照明不足会影响操作人员对吊物和周围环境的观察，增加事故风险。斜拉斜吊或埋置物不吊禁止斜拉斜吊，以免钢丝绳受力过大或吊物摆动碰撞。同时，不得起吊埋在地下或与其他物体连接的重物，防止因超负荷或受力不均导致事故。吊物边缘锋利无防护不吊当吊物边缘锋利时，应采取加衬垫等防护措施，避免割断钢丝绳。若未进行防护，钢丝绳可能在吊运过程中受损断裂，造成吊物坠落。六级及以上大风或恶劣天气不吊遇有六级及以上大风、雷雨、大雾等恶劣天气，应停止露天起重作业。强风会影响吊物稳定性，可能导致起重机倾翻，如某工地因大风天气强行作业，吊臂摆动失控造成人员伤亡。容器内液体过满未固定不吊吊运装有液体的容器时，若液体过满且未固定，在吊运过程中易因晃动导致液体溢出，引发吊物失衡坠落。应确保容器密封良好并固定稳妥后方可起吊。吊索具的选择、检查与正确使用

吊索具类型及适用场景常见吊索具包括钢丝绳（适用于重载、高温环境）、链条（高强度、耐磨，适合大吨位吊装）、合成纤维吊带（轻便、防刮伤，用于精密设备）。需根据吊物重量、形状、环境条件选择对应类型。

吊索具安全检查要点钢丝绳应检查断丝数（单股断丝超过10%需报废）、磨损（直径减少40%或出现笼状畸变）、锈蚀情况；吊钩检查有无裂纹、变形，安全卡是否完好；吊带检查有无撕裂、老化、酸碱腐蚀痕迹。

吊索具正确使用规范严禁超载使用，确保吊点与吊物重心一致；吊物有棱角处需加衬垫保护吊索；斜拉角度不超过60度，避免侧向受力；多根吊索吊装时保持受力均匀，严禁在吊物上站人或手扶吊物。

报废与更换标准吊索具出现以下情况必须报废：钢丝绳断丝超标、打结扭曲；链条链环变形、裂纹；吊带撕裂、承载芯暴露；吊钩开口度超过原尺寸15%或有裂纹。报废吊索具需标识并隔离处理，严禁继续使用。作业过程中的安全监控要点

吊装信号规范性监控监控指挥人员是否使用国家标准手势或对讲机进行信号指挥，确保信号清晰准确，禁止多人随意指挥。操作人员必须严格执行“信号不明不吊”原则。

起重载荷动态监控实时监测起重量限制器、力矩限制器工作状态，禁止超载作业。当接近额定载荷90%时应发出预警，发现超载立即停止作业并排查原因。

作业区域安全隔离监控检查吊装警戒区设置是否符合要求，安全警示标志是否清晰，非作业人员严禁进入吊物下方及回转半径内。夜间作业需配备充足照明设备。

设备运行状态实时监控监控起重机运行时有无异常声响、振动或异味，重点关注制动系统、钢丝绳、吊钩等关键部件。发现制动器失灵、钢丝绳跳槽等情况立即停机。

环境因素适应性监控密切关注作业环境变化，遇六级及以上大风、暴雨、雷电等恶劣天气必须停止露天作业。高温环境下应合理安排作业时间，防止人员疲劳中暑。04起重设备维护与检查制度日常检查与定期维护保养要求日常检查项目与标准每日作业前需检查吊钩防脱装置是否完好、钢丝绳有无断丝和磨损（断丝数不超过10%）、制动器灵敏度及安全限位器功能；发现异常立即停机，严禁带病运行。定期维护保养周期与内容每周进行传动系统润滑、电气线路绝缘检测；每月检查金属结构连接螺栓紧固性、安全保护装置（力矩限制器、高度限位器等）有效性；每年开展全面性能评估和载荷试验，留存书面记录。关键部件维护规范钢丝绳每半年更换一次或按磨损程度（直径减少40%即报废）；吊钩每年进行无损探伤，发现裂纹立即更换；制动片磨损量达原厚度50%时必须更新，确保制动可靠。维护责任与记录管理明确设备管理员为第一责任人，建立“一人一档”维护台账，详细记录检查时间、项目、发现问题及处理结果；维护记录保存至少3年，以备监管部门核查。关键部件的检查标准与方法

钢丝绳检查标准与方法检查标准：断丝数在一个捻距内达10%应报废，绳径磨损超过40%或有笼状畸变、严重扭结必须更换。检查方法：目测整绳有无断丝、锈蚀，用游标卡尺测量绳径，重点检查绳端固定处及弯曲部位。

吊钩检查标准与方法检查标准：吊钩表面有裂纹、危险断面磨损达原尺寸10%、开口度比原尺寸增加15%时必须报废。检查方法：采用目测结合20倍放大镜观察裂纹，用卡尺测量磨损量及开口度，确保防脱装置完好。

制动器检查标准与方法检查标准：制动轮摩擦片磨损达原厚度50%、制动间隙超过0.7mm需调整或更换。检查方法：手动测试制动性能，观察制动轮有无油污，测量制动行程，确保制动可靠无滑移。

安全保护装置检查标准与方法检查标准：起重量限制器、力矩限制器、限位器等应灵敏可靠，误差不超过5%。检查方法：通过模拟超载测试限制器动作，手动触发限位开关，验证报警及停机功能是否正常。设备故障的识别与应急处理关键部件故障识别要点重点关注钢丝绳断丝、磨损、锈蚀，吊钩裂纹、变形，制动器失灵，安全限位装置失效等。每日检查应确保钢丝绳断丝不超标、吊钩防脱装置完好、制动系统灵敏可靠。电气系统故障快速判断检查电缆有无破损、接线是否松动、控制按钮是否失灵，以及漏电保护装置是否正常。发现电气异味、冒烟或设备异常停机时，应立即断电检查。机械结构异常现象监测注意观察金属结构有无变形、异响、连接件松动（如塔身标准节螺栓松动），运行时有无卡滞或异常振动。如发现主梁下挠超标、吊臂摆动异常等，须立即停机。突发故障应急停机流程发生故障时，操作人员应立即按下急停按钮，切断电源，发出警示信号，疏散周边人员。严禁在未确保安全的情况下尝试继续操作或自行维修。故障隔离与报告机制对故障设备进行隔离，设置警示标志，防止无关人员靠近。立即向现场安全负责人和维修部门报告故障情况，说明故障现象、位置及已采取的措施。维护保养记录的规范管理

记录内容标准化要求应包含设备基本信息（型号、编号）、保养日期、保养项目（如钢丝绳润滑、制动器间隙调整）、发现问题及处理结果、保养人及复核人签字等要素，确保可追溯性。

记录保存与归档制度实行纸质与电子双存档，纸质记录需装订成册并存放于干燥防潮处，电子记录应备份加密；保存期限不少于设备使用周期，报废设备记录至少留存3年。

记录检查与审计机制每月由设备管理部门对保养记录进行抽查，重点核查记录的完整性、真实性及问题整改闭环情况；年度审计需覆盖所有起重设备的保养记录，形成审计报告并纳入安全考核。05人员操作技能培训与资质管理操作人员的培训内容与考核标准

理论知识培训内容包括起重机械基本原理、安全操作规程、“十不吊”等禁止性规定、安全防护装置功能及作用、吊具索具选型与安全使用要求、相关法律法规与标准（如《特种设备安全法》）。

实际操作技能培训涵盖设备日常检查与维护（如钢丝绳、吊钩、制动器检查）、吊装前环境勘察与风险评估、指挥信号识别与执行、吊物捆绑与重心确定、应急处置操作（如紧急停车、故障处理）。

安全意识与警示教育通过典型起重伤害事故案例（如重物坠落、设备倾翻）分析，强化风险辨识能力，培养“安全第一”理念，强调个人防护装备（安全帽、安全带、防滑鞋）的正确佩戴与使用。

考核标准与方式理论考核采用闭卷笔试，合格线不低于80分；实操考核模拟真实作业场景，评估操作规范性、应急响应速度及问题处理能力；定期复审（每3年），不合格者需重新培训，严禁无证或考核不合格人员上岗。指挥人员的信号规范与职责

指挥信号的基本要求指挥人员必须使用国家标准规定的起重吊装手势信号，确保信号准确、清晰、统一，禁止使用非标准或模糊信号。当作业环境能见度低或距离较远时，应使用对讲机等辅助通讯设备。

指挥人员的核心职责负责吊装方案的现场实施，协调作业各方人员，监督吊装全过程安全。准确向操作人员传达指令，及时制止不安全行为，确保吊物稳定和作业区域安全。

信号传递与应急处置信号传递应遵循“一对一”原则，严禁多人交叉指挥。指挥人员需熟记各类应急信号，当发现险情或接到任何人员发出的停机信号时，必须立即指令停止作业。

指挥人员资质与行为规范指挥人员必须经专业培训考核合格并持证上岗，作业时应佩戴明显标识。严禁在吊物下方站立或停留，不得擅自离开指挥岗位，严禁酒后或疲劳状态下指挥作业。安全管理人员的监督职责与要求

作业前安全条件核查核查起重机械定期检验合格证明、操作人员特种作业证书有效性；检查作业环境安全警示标志设置、吊具索具完好状况及安全防护装置功能，确保符合《起重机械安全规程》要求。

作业过程动态监督监督操作人员严格执行"十不吊"规定（如超载不吊、指挥信号不明不吊等），实时监控吊物运行轨迹，制止斜拉斜吊、吊物下方站人等违章行为，对多机协同作业实施统一协调指挥。

隐患排查与整改跟踪建立起重作业安全隐患台账，对检查发现的制动器失灵、钢丝绳断丝超标等问题，立即签发整改通知书并跟踪闭环；对重大隐患有权暂停作业，直至整改验收合格。

应急处置与事故调查参与制定起重伤害应急预案，定期组织应急演练；事故发生后保护现场，协助开展原因调查，分析管理漏洞，如2023年湖北塔机倾覆事故中暴露的安全管理责任落实不到位问题。

人员资质与培训监督监督起重机械操作人员、指挥人员、司索工持证上岗情况，核查安全培训记录，确保每年不少于24学时的再培训，重点考核应急处置能力和新规掌握程度。定期安全教育与技能提升计划

年度安全培训体系构建建立覆盖操作人员、指挥人员、安全管理人员的年度培训体系，内容包括起重机械安全法规、风险辨识、应急处置等，确保每人每年培训不少于24学时，并纳入绩效考核。

实操技能强化训练机制每季度组织模拟吊装、故障排除等实操训练，利用VR设备还原复杂作业场景，提升操作人员对斜吊、超载等危险工况的预判和处置能力，考核不合格者暂停作业资格。

案例警示教育常态化开展每月通报国内外起重伤害典型案例，如2024年上海塔吊拆卸坠落事故（3人未系安全带致死）、湖北塔机倾覆事故（违规拆卸致3死1伤），剖析原因并组织专题讨论，强化警示教育效果。

应急演练与处置能力评估每半年开展起重伤害事故应急演练，模拟吊物坠落、机械倾翻等场景，检验预案响应速度和救援协同效率，演练后评估操作人员急救技能和应急设备使用熟练度，持续优化应急流程。06起重伤害事故应急处理应急预案的制定与演练要求

风险评估与应急资源配置定期开展起重作业风险评估，识别吊物坠落、机械倾翻、触电等潜在危险源，明确应急处置重点。配置急救包、安全绳、消防器材等应急物资，确保通讯设备24小时畅通。

应急响应流程设计制定事故报警、现场疏散、伤员救护、设备停运等标准化流程，明确操作人员、指挥人员、安全员的应急职责。建立与医疗机构、消防部门的联动机制，确保紧急情况下15分钟内响应。

演练计划与实施要求每年至少组织2次综合性应急演练，每季度开展专项演练（如吊物坠落救援、触电急救）。演练后48小时内完成评估报告，针对暴露的问题（如通讯不畅、救援迟缓）7日内完成预案修订。

演练记录与持续改进详细记录演练时间、参与人员、模拟场景及处置过程，建立演练档案并保存至少3年。结合起重伤害事故案例（如2024年上海塔吊倾覆事故），每半年更新应急预案，强化高风险作业环节的防控措施。事故现场的紧急救援流程现场安全评估与控制事故发生后，救援人员需首先对现场进行安全评估，确认是否存在二次事故风险，如起重设备继续倾覆、吊物坠落、触电等。立即切断起重机械电源，设置警戒线，疏散无关人员，确保救援环境安全。紧急联络与医疗救援启动迅速拨打急救电话（如120）和报警电话，清晰报告事故地点、伤亡情况及事故类型。同时立即通知企业负责人、安全管理部门及现场应急指挥人员，启动内部应急预案，协调救援资源。伤员初步救治与转移在确保安全的前提下，对受伤人员进行初步急救处理，如止血、固定骨折部位、心肺复苏等，避免不当移动造成二次伤害。专业医护人员到达后，配合其将伤员安全转移至医疗机构救治。事故现场保护与证据留存救援结束后，需保护好事故现场，严禁擅自移动或破坏事故相关物件（如断裂的钢丝绳、损坏的吊具、设备操作记录等）。对现场进行拍照、录像，绘制事故现场图，为后续事故调查提供原始证据。伤员的初步急救处理方法

01止血处理对于出血伤口，立即用干净毛巾或纱布按压止血，持续压迫5-10分钟；动脉出血需在近心端用止血带结扎，每隔30分钟放松1次，避免组织坏死。

02骨折固定怀疑骨折时，切勿随意移动伤员，可用夹板或硬纸板固定伤肢，固定范围需包括骨折部位上下关节，开放性骨折需先覆盖无菌敷料再固定。

03心肺复苏（CPR）如伤员无呼吸、心跳，立即实施CPR：胸外按压频率100-120次/分钟，按压深度5-6厘米，每30次按压配合2次人工呼吸，直至专业医护人员到达。

04搬运注意事项搬运伤员时保持脊柱平直，使用担架或门板，避免二次损伤；颈椎损伤者需专人固定头部，胸部损伤者取半卧位，腹部损伤者取屈膝仰卧位。事故报告与调查处理程序事故报告的基本要求事故发生后，事故单位应立即向事故发生地县级以上人民政府应急管理部门和特种设备安全监督管理部门报告。报告内容应包括事故发生的时间、地点、伤亡情况、初步原因分析等。事故现场保护与证据收集事故发生后，应立即封锁现场，保护证据，防止无关人员进入。收集现场照片、视频资料，以及断裂的钢丝绳、脱落的零部件等物证，并做好记录。事故调查组织与职责成立事故调查组，负责查明事故原因、认定事故责任。调查组成员包括应急管理、特种设备安全监督等部门人员，以及技术专家。调查组有权向事故单位和有关人员了解情况、索取资料。事故原因分析与责任认定通过现场勘查、技术分析和人员访谈，确定事故的直接原因和间接原因。根据事故原因，明确事故责任，包括操作人员、管理人员、设备维护人员等的责任，并依法进行处理。事故调查报告与后续改进事故调查结束后，撰写详细的调查报告，报送相关部门。报告应包括事故经过、原因分析、责任认定、防范措施建议等内容。事故单位应根据报告中的建议，制定整改措施，防止类似事故再次发生。07相关法规与标准要求特种设备安全法核心条款解读

设备生产与经营要求特种设备生产、经营、使用单位需具备相应资质，其产品需符合安全技术规范并经检验合格；禁止生产、销售不符合安全性能要求和能效指标的特种设备。

使用单位安全主体责任使用单位需建立安全管理制度，定期进行自行检查和维护保养，设立安全管理机构或配备专职安全管理人员；对作业人员进行安全教育和技能培训，持证上岗。

检验检测与监督检查制度特种设备需经检验检测机构依法检验合格后方可使用，使用登记制度明确；特种设备安全监督管理部门对生产、经营、使用单位实施监督检查，对违法行为依法查处。

事故应急与责任追究发生特种设备事故，使用单位应立即启动应急预案，组织抢救并报告；对违反本法规定的行为，根据情节轻重处以罚款、责令停产停业整顿、吊销许可证等处罚，构成犯罪的追究刑事责任。起重机械安全规程关键要求设备资质与安装验收要求起重机械的安装、改造、维修必须由具备相应资质的单位实施，安装完毕后需经法定检验机构检验合格并取得使用登记证书方可投入使用。安全防护装置配置标准必须配备齐全有效的安全保护装置，包括起重量