XX大桥实施性施工组织设计投标技术文件施工方案及技术措施

1基础施工方法及工艺1.1钻孔桩基础施工本桥桩基采用φ100cm、φ125cm和φ150cm的钻孔桩，其中1#墩和2#墩桩径φ150cm，3#墩桩径φ125cm，其余墩桩径均为φ100cm。钻孔桩设计桩长9～16m。根据地质情况，本桥钻孔桩采用冲击钻机成孔。陆地钻孔桩采用常规方法施工，浅滩区采用围堰筑岛构筑钻孔平台进行施工；在钻孔过程中注意控制泥浆比重，防止坍孔。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由4#混凝土拌和站集中生产、混凝土运输罐车运输，灌注水下混凝土采用导管法灌注，导管直径为300mm。钻孔桩施工工艺见图5-1-1钻孔桩施工工艺流程图。深水中基础视现场水深采用栈桥＋水上钻孔平台施工；水中钻孔桩施工见本章“1.2.水中基础施工”相关内容。本桥4、5、7号墩位于道路旁，基坑开挖采用钢轨桩支挡施工。各墩台桩基按柱桩设计，施工时除满足设计桩长外，还需满足柱底嵌入（8）5-3、б0=1200kpa。（W2）层最小嵌岩深度不小于下表中所列值。1.1.1.施工准备陆上人工配合机械平整出钻孔平台，陡坡上的桩基础选择适宜标高平整场地，浅水处采用草袋围堰，以便钻机安装和移位。根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪定出孔位中心桩，测放出孔位桩及护桩，经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻桩班组，保护现场桩位。就地安排泥浆池、沉淀池，沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要，水中泥浆池、沉淀池的设置利用钢护筒。1.1.2.护筒制作及埋设护筒采用δ=6mm钢板制作，做成高2m的整体圆形，其内径比钻头直径大

40cm左右，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒接头内部无突出物，能耐拉、压、不漏水。护筒埋设时，顶面比原地面或筑岛面高0.5m左右，同时满足高出地下水位或孔外最高水位1.5～2.0m以上，以保证水头高度。护筒采用挖坑法埋设或采用振动锤锤击沉入，下沉垂直，其顶面中心尺寸偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。1.1.3泥浆池设置及泥浆配制在桥下桥孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在造浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约4×8m，分为沉淀池、造浆池和泥浆池,沉淀池和泥浆池中各安装一台泥浆泵，制备及循环分离系统由泥浆搅拌机(ZL800)、泥浆池、泥浆分离器(ZX-250型两个)和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆采用优质膨润土造浆。钻孔时随时检验泥浆比重和含砂率，根据土质情况及时调整，尤其是穿过砂层等松散土层时，需加大泥浆比重，防止坍孔。冲击钻使用管型钻头时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不易大于：黏土1.3、大漂石及卵石层1.4、岩石1.2。泥浆黏度：一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。泥浆含砂率不小于95%。PH值应不大于6.5。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。1.1.4.冲击钻机成孔钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。冲击钻取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻渣用汽车运至指定位置堆放。1.1.5.检孔及清孔孔深达到设计要求后，需检验桩径、垂直度、沉渣厚度等指标，并做好记录，合格后进行清孔换浆。孔径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏渣筒。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。1.1.6.钢筋笼制作与安装钢筋笼在4#钢筋加工场集中加工、专用车运到现场，吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，较长钢筋笼可分节制作（每节长度不超过15m），为减少上下节偏心，上下两节应保持顺直，钢筋笼接头采用直螺纹套筒连接,以减少下笼时间。为保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，按设计要求在钢筋笼四周对称焊接定位钢筋或设置圆形混凝土垫块。桩基检测声测管与钢筋笼同时加工、吊装接长，钢筋笼入孔就位时应检查声测管的密封情况。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点起吊。第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度的中心到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同平台垂直，停止起吊。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔。钢筋笼入孔后，应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因再处理。严禁高起猛落、碰撞孔壁和强行下放。每节钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒两侧，采用枕木垫起，吊装下一节钢筋笼到孔位处，两节钢筋笼上下对齐成一直线，主筋一一对位，随后进行孔口连接。钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采用4根钢筋延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除对钢筋笼的固定措施。1.1.7.导管安装导管用φ300mm无缝钢管制作，每节长一般为2m，最下端一节导管长4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管长度，部分导管做成0.5m长。导管采用螺旋丝扣旋转连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力，以保证密封性能可靠和在水下作业时导管完好，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，应将橡胶圈安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管底部距孔底的高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。导管全部入孔后，计算导管总长和导管底部位置，并做好记录。1.1.8.灌注水下混凝土采用直升导管法灌注水下混凝土。混凝土应连续灌注，中途不得停顿。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。在灌注水下混凝土之前，必须进行导管水密性试验，严禁发生灌注过程中导管漏水现场。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中1～3m。以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m～6m范围内）。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。为保证混凝土强度，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1m，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头无松散层。在混凝土灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。1.1.9.桩基检测桩基达到设计规定的强度后，即可人工配风镐凿除桩头，根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用声波投射法或瞬态激振时域频域法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。1.2水中基础施工本标段桥梁下部工程大部分采用常规施工方案；河岸、浅滩地段的墩台采用编织袋围堰施工；深水中墩基础施工采用施工栈桥＋钻孔平台方案，承台采用钢板桩围堰、双壁钢围堰方法施工。施工时尽量安排在枯水期进行深水中基础施工，以降低施工难度。1号墩基础施工采用双壁钢围堰施工，建筑材料采用施工便桥运输，2号墩基础采用钢板桩围堰，3号墩基础施工采用编织袋围堰。1.2.1通航论证、防洪评价1.2.1.1.通航论证批复意见及执行情况⑴根据福建省交通运输厅项目审核审批文件闽交港航【2015】3号文，同意桥梁通航孔净空高度取4.5m（设计最高通航水位31.5m；国家高程）对应的通航范围内梁底标高最低值不小于36m，本桥梁设计方案通航净宽范围内梁底标高满足通航净空高度要求。⑵同意通航孔采用双向通航。通航孔净空宽度不应小于60.19m，拟建大桥按（48+80+48）m布置，通航孔跨80m，扣除承台、防撞装置占用宽度及紊流宽度后，通航实际有效净空宽度为70.4m，满足通航净空宽度要求。⑶大桥水中墩防撞保护措施及其他通航安全措施应于桥梁同步设计、同步施工、同步验收。1.2.1.2防洪意见批复意见及执行情况防洪影响评价主要意见：初步拟定对洪水位雍高河段的规划护岸断面进行加高，对桥址处流速增加的上游、下游局部河段护岸及护脚采取防冲加固的工程措施。1.2.2.施工栈桥1.2.2.1.施工方法及工艺施工栈桥由0#台处河岸引出，根据现场需要，计划搭设81m装配式公路钢栈桥，栈桥承载力应满足履带吊在桥面行走及起重和8m3混凝土罐车错车要求，允许荷载100T以下车辆单向通行，50T以下车辆双向通行（施工车辆限速15km/h）。栈桥计划布置在线路前进方向右侧，栈桥边缘距离承台边缘4米，栈桥两端桥台基础采用混凝土浇筑。栈桥的平面位置必须满足河道通航要求，不妨碍钻孔桩及承台施工，能够满足整个施工期间的要求。施工时，在栈桥前端安装导向架，起吊钢管桩，顺导向架插入河中，在桩顶安装振动打桩机，锤打下沉钢管桩，直到入土深度和贯入度达到设计要求。安装桩间联结系和桩顶杆件，悬拼栈桥主梁。栈桥采用“321”型贝雷桁架，每桩位处有单排4根直径φ529厘米，δ=10毫米的钢管桩（螺旋管），呈1×4排列：横向2.2m+2.2m+2.2m，共计10组桩，每隔2跨设置双排钢管桩，呈2×4排列。整体排列为9m+9m+3m+9m+9m+3m+9m+9m+3m+9m+9m，螺旋管桩之间采用14号槽钢剪刀撑连接，钢管桩入土部分按4～5米考虑，每根桩全长约7米。上设横向分配钢桩梁（2根双拼I32工字钢），栈桥上部主梁用纵向7排单层贝雷结构，断面呈1.35m+1.35m+0.9m+0.9m+1.35m+1.35m排列，贝雷之间用0.9m和1.35m支撑架连接，贝雷主梁与横向分配桩梁用小龙门固定焊接。贝雷弦杆上铺设8m×1.5m的横向桥面板（防滑钢板），两侧在桥面上焊接1.2米高度护栏，栏杆2道。栈桥施工主要由基础钢管桩振打、贝雷主桁架架设、桥面铺装三部分组成，栈桥基础施工采用50T履带吊配合DZ60型打桩锤施打钢管桩；主桁架采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组装拼成整体，桥面施工采用吊车架设，依次逐跨施工，见图。1.2.2.2.栈桥施工专项安全措施⑴为保证便桥承载安全，须严防超重汽车上桥，便桥路口设置限载牌。⑵便桥路口设置限速牌（限速15km/h），严禁行车速度过快造成其他不安全因素。⑶全桥全面亮化，采用双侧杆灯照明，间距为15米，保证夜间施工正常照明。⑷设置航行警示标志，夜间设置警示灯。⑸构件吊装须遵守《铁路工程施工安全技术规程》、《起重机械安全操作规程》以及其他相关安全操作技术规程，并对每一个相关操作人员进行现场安全教育，确保施工安全。⑹施工过程中，施工人员和技术人员必须戴好安全帽，高空作业时系好安全带，水上作业要穿救生衣。⑺吊装用的钢丝绳、吊具等必须满足受力要求，且要具有一定的安全系数；钢丝绳使用前一定要经过检查，合格后方可使用。钢丝绳吊点部位要保证所吊构件具有足够的强度和钢度，必要时加设支撑杆或扁担梁，以防止构件变形。为保证钢丝绳使用寿命和安全，应在吊点处加垫木板、麻片或采取其他措施使吊点处钢丝绳受力均匀，不产生应力集中，避免割绳、断绳等安全事故发生。⑻吊装作业必须专人指挥，协调运作，发现不安全因素或任何违规操作应立即制止，纠正后方可继续吊装作业。⑼由于处于水上作业，施工期间配备救生圈、救生衣，保证施工人员应对突发事件的备用和日常劳动保护的使用。1.2.3.钻孔平台钻孔平台主要由支撑钢管桩、钢管平联、斜撑、上下分配梁、次梁、木跳板组成，钻孔平台由φ800mm、10mm厚支撑钢管桩支撑，采用φ600mm、8mm厚钢管作平联，以提高平台整体稳定，增加钢护筒下沉时导向长度；钻孔平台采用主、次梁结构，从下至上依次为下层分配梁I56a、上层分配梁I32a、I12.6次梁。在次梁上铺设木跳板。钻孔平台高度应高出施工期间可能出现的最高水位1.5m以上。为确保施工人员安全，在平台四周设置安全防护栏杆和防护网，栏杆高1.2m，采用φ48mm钢管焊接而成。夜间施工时应设置灯光照明，照明灯光应避免强光直射江面，影响船舶驾驶人员的瞭望。平台上布置钻机、泥浆泵、配电柜及小型材料、设备堆放处等。钢管桩在钢结构加工场制作，用汽车运至施工现场。采用WD-50吊机配DZ-90振动锤下沉钢管桩，用两台经纬仪前方交会，控制钢管桩偏位及垂直度，采用一台精密水准仪控制标高，沉桩以标高控制。钢管桩下沉到位后，割去桩头，焊接桩帽，利用WD-50吊机吊安下分配梁、上分配梁、次梁就位、焊接固定，铺设木跳板形成钻孔平台。1.2.3.1.钢护筒施工钢护筒制作、运输：钢护筒采用16mm厚Q235b钢板卷制而成，在其顶、底口增设1m长、16mm厚的加强箍。钢护筒在钢结构加工厂加工，汽车运至施工现场。导向架结构：导向架设计为点接触式导向架。上层导向架设加强支架，支架与平台间采用螺栓连接，导向架顶、底角部四个方向各设1个10t手拉葫芦，确保架体稳定。下导向架与钻孔平台平联之间采用型钢固定。上、下导向架之间用螺栓连接，以便于装拆。护筒下沉前测量放出导向架的平面位置，然后导向架就位，调整导向架的垂直度。导向架上口用10t手拉葫芦与平台成30°在四个方向固定。钢护筒下沉：钢护筒利用汽车吊配合接长，导向振动下沉。施工前先根据导向架高度、河床标高计算确定首节钢护筒长度，首节长度必须使钢护筒第一次下沉后有足够的嵌固深度，同时方便护筒对接，再将首节钢护筒在现场对接成型后，整体吊装进入导向架内，上好锁口拉杆，护筒缓慢下滑，直至入泥稳定。之后安放振动锤，测量护筒垂直度，进行点振，再次测量观察护筒垂直度和平面位置，满足要求后，施振至导向架顶口上1m左右的位置。起吊安装下节护筒，对接后进行第二次施振，依此类推直至护筒下沉到位，然后从设计标高处割除多余的钢护筒后，进行钻孔桩施工，钻孔桩施工方法详见本章“1.1.钻孔桩施工”相关部分。1.2.3.2.筑岛围堰浅滩地段，枯水季节无水，洪水季节施工水深在2m以内的承台，河床渗透性较小时，采用编织袋围堰筑岛。围堰截面大小根据水深、流速等计算后确定，注意坡角与基坑上边缘距离，根据河床土质及坡度而定，最近不得小于2～3m，如环境许可应尽量远离基坑。⑴围堰砌筑用亚粘土或粘土装袋，袋装土量一般为2/3，袋口用麻线或铁丝缝合。堆码在水中的草袋，上下层和内外层应互相错缝，堆码密实整齐。如在水位低时，则在水上之草袋应码一层加一薄层土，随码随用脚踏实草袋。⑵抽水围堰堆码完成后，用抽水机抽干围堰内的水。施工期间围堰内挖积水坑，随时将水抽干。为防止发生管涌或流土现象，在堰外侧坡脚向上加设防水的彩条布或薄膜。抽水作业完成后，即可开挖至设计标高，浇筑混凝土硬化垫层，凿桩后进行承台施工。1.3.明挖基础施工本桥两台均设计为明挖基础。明挖基础施工工艺流程见图。1.3.1.基坑开挖及防护基坑采用挖掘机开挖，人工配合清底。开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。如果地下水位较高，先降水后开挖。为防止基坑开挖过程中坍塌，根据地质和实际情况进行加固防护。基坑边开挖边防护，防护完成后尽快施工基础，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。本桥桥台基坑开挖时尽量不超挖，最下层基础不得立模，满坑灌注混凝土。1.3.2.基底检验基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。1.3.3.基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整。基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定;当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法，按规定的要求进行处理、检验。碎石类及砂类土层基底承重面修理平整，浇筑基础时，先铺一层5～10cm厚的水泥砂浆。黏性土层基底整修时，在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。1.3.4.基础钢筋绑扎钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。1.3.5.基础混凝土浇筑底层混凝土满灌施工，其余各层基础采用组合钢模板现场拼装。混凝土采用4#混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送罐车运送，泵送入模。混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。高度大于2m时应通过串筒、溜管等设施下落。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣，机械振捣时每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不冒气泡，表面呈现浮浆为度。振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。振捣器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度应不小于5～10cm，基础施工时若体积较大则采用掺入降低水化热的外加剂或浇筑混凝土时预埋冷却水管，降温散热，避免混凝土出现温度裂缝。外露混凝土表面应在混凝土终凝前用抹子搓压表面至少2遍，抹面时严禁洒水。浇筑完成后及时对混凝土加以覆盖并保湿养护，覆盖物不要直接接触混凝土表面。大体积混凝土养护时间不宜小于28天。1.3.6.基坑回填本桥桥台按照设计要求以C20混凝土回填，确保基坑回填密实。2.承台施工陆地墩承台根据土层性质和实际情况，采取放坡开挖或支护基坑开挖，靠近公路边基础采用钢轨桩防护，1#墩承台底已置于岩面，为使桩基合理受力，承台应扩挖20～50cm；地下水位较高的采取井管或排水管降水；水中墩承台根据具体的水文地质条件，选择编织袋围堰、钢板桩围堰、双壁钢围堰支挡结构施工承台。陆上墩临近既有道路的承台深基坑采用打拔钢轨桩或采用挖孔桩进行边坡防护。一般施工水深在2m以内的承台采用筑岛围堰和钢板桩围堰施工；施工水深在2m～5m的承台采用双壁钢围堰施工。所有围堰均在枯水季节施工完成。钢板围堰及双壁钢围堰施工详见本章“1.2.水中基础施工”相关内容。跨越既有公路地段采用挖孔防护桩或插打钢轨桩对既有线边坡进行加固防护。承台混凝土为大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。承台施工工艺流程见图。2.1模板、钢筋安装⑴钢筋安装承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，也可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。⑵模板安装模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板安装必须严格按施工规范进行施工。模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拼，拼接表面必须平整、支撑牢靠。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。2.2装冷却水管及测温元件大体积混凝土承台，由于结构截面大，混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。冷却循环水管采用φ40mm黑铁管，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.2～1.5m。进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。通过阀门调节循环冷却水的流量。循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土顶面。测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。2.3混凝土灌注及养护混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，混凝土泵送入模，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。2.4冷却水管压浆管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于同级混凝土强度并满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，结构物及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，按常规办理。3.墩台施工方法及工艺3.1.实体墩施工本桥1～10#墩设计均为圆端形实体墩，墩高较低，各墩身均采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，

0#、11#桥台均与隧道相连，0#桥台为矩形空心桥台，11#桥台为T型桥台，均采用明挖扩大基础，可与隧道洞口仰拱衬砌施工完成后，再施工相应的桥梁工程。4～10#墩按曲线墩设计，施工时注意预留0.4m横向预偏心。实体墩施工工艺流程见图。3.1.1．模板工程墩身采用桁架式整体钢模(如图5-3-2所示)，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。3.1.2．钢筋工程钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土保护层垫块采用高聚脂UPVC垫块。3.1.3．混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。墩台施工时需注意预埋件位置准确，5#桥墩需预埋电缆爬架，具体位置见相关专业图纸。3.1.4．混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。3.1.5.混凝土温度测量和控制墩身混凝土为大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。混凝土拌和阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。冷却管采用D50镀锌铁管，上部结构施工前在孔道内压注C40水泥浆。实施过程中，根据实测混凝土芯部温度，确定参数，调整冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。3.2.桥台台身3.2.1.支立模板桥台模板采用大块组合钢模板，由具有专业资质的厂家制作，保证加工精度。根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行。并作好施工缝处理。3.2.2.桥台钢筋钢筋集中在钢筋加工厂加工，现场绑扎焊接成型。依照设计及相关技术标准进行施工，严把质量关。3.2.3.浇筑混凝土钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇筑。混凝土的拌和、运输、浇筑方法同桥墩混凝土施工方法。拆模后及时进行养护。4.支承垫石和墩顶预埋件墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支撑垫石的标高要严格控制。混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔、或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。5.桥梁接地系统桥梁桩基础，在每根桩中选用一根钢筋做接地钢筋，并利用承台底层钢筋网与桥墩内专用接地钢筋焊接相连。桥墩台中设两根接地钢筋（可用桥墩台内不小于φ16mm的结构钢筋，并做好标记）一端与承台底层钢筋网的钢筋焊接相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。在每个桥墩的墩帽处适当位置设两个接地端子；在每个桥墩垂直于线路方向的某个侧面、距地面以下（可设于桥墩台上）300mm处，设接地端子，供测试之用。连接承台内环型接地结构钢筋采用焊接形成环型，并于桩基、墩身接地钢筋焊接，形成电器回路。与墩身及桩基接地钢筋连接的承台底层钢筋在平面和里面交叉点处均采用16mm的“L”型钢筋进行焊接。钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm。梁体与桥墩的连接导线采用截面为200m㎡的不锈钢连接线。桥梁上的栏杆等金属部件要通过梁体非预应力结构钢筋与贯通地线连接。桥墩台接地端子焊接完毕都要用电阻测试仪进行接地电阻测试，根据设计要求，每个桥墩单点接地电阻不大于1欧姆，如大于1欧姆，需检查接地钢筋焊接，直至达到要求方可浇筑混凝土。6.连续梁挂篮悬臂现浇施工本桥设计有1联连续梁，跨径为（48+80+48）m，采用挂篮法悬臂现浇施工。悬浇梁段采用菱形挂篮悬臂对称浇筑。采用塔吊进行材料等垂直运输，混凝土采用泵送浇筑。连续梁施工步骤见图。6.1．连续梁0#块施工6.1.1.支(托)架设计首先，应在主跨两个桥墩墩顶的永久性支座两侧各安装一个临时支座，支座底部用原预埋在墩侧基础顶面的大螺栓锚固，以防止梁段现浇时所产生的不平衡力矩损坏永久性支座。0#段采用支(托)架法现浇施工，施工托架可根据承台形式，墩身高度和地形情况，分别支承在承台、墩身或地面上。可采用万能杆件、贝雷架、六四军用桁架及型钢等组成。其上铺设定型三角托架，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。6.1.2.支架预压为消除支架的非弹性变形，防止因支架下沉造成混凝土出现裂缝，并保证梁段的线型与设计一致，应对支架进行预压。预压时采取给支架预先挂水箱预压的办法，具体做法：在支架上用钢丝绳挂一水箱，水箱距地面高度一定,混凝土浇筑以前，将水箱内注水，注水量应与现浇混凝土重量相同，并通过支架上的纵横梁将水的重量均布在支架上，使支架的受力状态与现浇后混凝土给支架的受力状态相同。在现浇梁段混凝土时，边浇筑混凝土边放出水箱的水，浇筑多少混凝土即放出多少相同重量的水，保证放水与浇筑同步，待梁段现浇完后将水箱用木垛或千斤顶支起，最后解除钢丝绳。6.1.3.模板制作箱梁内外侧模均设计成框架式结构，主要由模架、模板、横带、竖带等组成。外侧模板面板采用大块定型钢模，以提高梁体表面光滑度。内模面板采用25mm厚的竹胶板拼装而成。外模和内模均可在陆地上预先拼装成互为独立的整体，既解决梁高立模定位困难，又可减少高空作业，并保证模板精度。6.1.4.混凝土施工采用连续级配的碎石和优质中砂，现场坍落度(运送到作业点时)控制在14～18cm。混凝土初凝时间按12小时～18小时配制，保证现浇梁段在混凝土初凝前施工完成。混凝土采用集中拌和，搅拌车运输至现场泵送。在浇筑底板、腹板混凝土时，均采用减速漏斗下料。底板中因钢筋布置不多，使用振动力大的插入式振捣器捣固，混凝土入模在托架部分由悬臂端向根部方向浇筑。腹板因高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难，腹板采用水平分层浇筑，分层厚度为30cm。振捣时主要以插入式振捣器振捣为主，同时利用外模附着式振捣器辅助振捣。顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板分别向中心推进，混凝土振捣可分块进行，待表面翻浆流平即属振实。对承托部分混凝土辅以软管轴插入式振捣器振捣。最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平。停留1～3小时，收浆后，再予表面抹平。6.1.5.施工注意事项0#块及根部梁段如果在炎热高温条件下施工，因混凝土体积大，水泥水化作用快，温度高，易导致混凝土坍落度损失大、早凝，梁段开裂。为此，采取措施降温，保证入模温度不超过32℃，并在混凝土浇筑前在0#块内设冷却管，在混凝土浇筑后通水降低内外温差。6.2.连续梁挂篮悬浇节段施工工艺为了加快悬臂施工进度，各梁段亦采取全断面一次浇筑的施工方案。保证梁段混凝土一次浇筑，各梁段浇筑方法及工艺要求同0#块。连续梁悬臂浇筑节段施工工艺流程见图。6.2.1.挂篮的结构设计及拼装0#块施工完后，利用吊机在0#块上拼装菱形挂篮，进行梁段悬浇。菱形挂篮结构主要由桁架、提吊系统、走行及后锚系统、模板系统和张拉操作平台等六部分组成。6.2.2.挂篮结构挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业（悬灌、张拉等）现场，挂篮按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等最不利荷载设计。6.2.3.挂篮拼装及试验在墩顶现浇段现浇施工完成后（含预应力施工及压浆），进行挂篮构件的拼装。安装时注意桥墩两侧的挂篮应对称同步安装，按设计要求控制不均衡荷载。新加工的挂篮采用试压台加压法检测桁架的受力性能和状况，未经试压的挂篮不得进行悬灌施工。通过试压消除结构的非弹性变形。试压可采用在桥位附近（或在工厂）试验台加压法进行。对拼装就位待浇筑混凝土的挂篮，采用水箱试压法检查挂篮的性能和状况。加压水箱设于菱形桁架的前上横梁吊点处，计算施加力后，分级进行灌水试压，记录全过程挂篮变化情况即可求得控制数据。菱形挂篮拼装施工工艺流程见图。6.2.4.挂篮的前移待已浇筑梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在后上横梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，按照同样的方法松开外侧模。用2台5t倒链牵引前支座使菱形桁架带动底模侧模前移，就位后安装底模后吊带，将底模吊起。解除外模走行梁的一个吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。6.2.5.挂篮底模、侧模高程调整及位置控制当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场挂篮试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过编制的线型控制软件计算而得。同时在每个承台顶面上设水准点4个，观测群桩的沉降；在墩顶现浇段顶面腹板位置处各设水准点4个，观测墩身的压缩。6.2.6.钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋在钢筋加工场按要求下料弯制，成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时利用吊机吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。全桥预应力管道均采用塑料波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移位、不破损。在浇筑混凝土前检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，在混凝土浇筑过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。6.2.7.混凝土施工本标悬灌现浇均采用泵送混凝土，为防止混凝土泵送过程中堵管和能耗加大，混凝土所选原材料的骨料级配，含砂率要满足泵送技术要求，以增强混凝土的流动性和和易性，加快悬灌施工速度。由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用的混凝土配合比的坍落度控制在14～18cm。混凝土在4#混凝土拌和站集中拌制，搅拌输送车运至桥位处，输送泵垂直并水平输送至悬灌梁段。为了使后浇混凝土不引起先浇混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。混凝土浇筑前，每个梁段均搭设工作平台，人员和机具均在平台上操作，以免压坏钢筋及预应力管道。浇筑方法采用先梁节前端，后梁节后端，并从腹板向中间推进的方法。6.2.8.预应力施工纵、横向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；横向预应力筋采用人工穿束。穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向预应力筋按设计下料直接加工成型，并在梁段混凝土浇筑前直接安放在梁体竖向波纹管中。钢绞线的张拉在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标后，按设计要求的张拉方法和顺序进行张拉。张拉程序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。竖向预应力筋在纵横向预应力筋张拉完成，挂篮前移后进行张拉，张拉程序为：0→初应力→бcon。张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以预应力控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉及使用过程中，按规定对张拉机具定期进行校验和标定。孔道压浆在预应力张拉完成、挂篮前移之前进行，压浆采用真空辅助压浆工艺施工，水泥选用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.40～0.45。为增强其流动性，可掺入FDN-5高效减水剂，掺量约为水泥用量的0.6%，此时水灰比可减小到为0.35。为减少收缩，可掺入0.1%水泥用量的铝粉作微膨胀剂。6.3.边跨现浇段施工边跨直线段支架安装完成之后，必须做静载压重试验，以消除结构残余变形。立模调整标高后绑扎钢筋，安装预应力管道及预埋件，浇筑混凝土。直线段混凝土应在悬臂段倒数第二节段施工结束前完成，以利控制最后节段的施工放样高程，确保合龙段的施工精度和成桥设计线型。施工顺序如下：⑴支架基础处理；⑵架设万能杆件支架，支架上铺设型钢平台；⑶按梁段设计重量对支架进行等载预压，消除其非弹性变量，并测定弹性变形值，做为调整模板高程的依据；⑷安装现浇底模及侧模，底模下设木楔调整块；⑸测量底板高程（含预抬量）和位置；⑹绑扎底腹板钢筋及底板纵向预应力管道，安装竖向预应力筋；⑺装内顶模，绑扎顶板底层钢筋，安装纵、横向预应力管道，绑扎顶板顶层钢筋；⑻浇筑梁体混凝土，养生凿毛；⑼拆除外侧模和内模，等待合龙张拉后，落模拆除支架。6.4.连续梁合龙段施工6.4.1.施工方案合龙段采用吊架法进行施工，按照先合龙边跨、后合龙中跨的顺序施工。施工步骤如下：⑴焊接安装合龙段体外固结劲性骨架，绑扎钢筋，连接预应力管道并定位，并使劲性骨架与周围钢筋焊接，对中间跨合龙段须设体外钢结构劲性骨架及临时预应力束并张拉锁定。⑵安装吊架于合龙段上方，并调整就位，再安装内模，在梁体悬臂端采用水袋充水配重，选择日温度最低的夜间浇筑合龙段混凝土，并逐级解除合龙段压配重。⑶等边跨混凝土达到设计强度后，开始中跨施工。⑷在混凝土强度达到设计张拉强度后，按设计张拉顺序，对称张拉梁体预应力束，先长束后短束，待张拉完毕后进行压浆封锚。⑸等中跨合龙完毕后，按设计要求张拉所有剩余的预应力束，全部完成体系转换。连续梁合龙段施工工艺流程见图5-6-9。6.4.2.施工要点合龙段固结为体内劲性骨架永久固结，严格按设计要求施作，确保劲性骨架构件的焊接质量，并使劲性骨架与周围钢筋焊接,骨架的长度依实际情况确定。为确保梁体混凝土浇筑质量，采用一次连续浇筑工艺，加强振捣，以免新旧混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，根据掌握的天气变化情况，尽可能安排在气温回升之前完成，浇筑完毕后及时覆盖，按规定养生。在每一合龙段挂篮就位、配重、混凝土浇筑、预应力施张、拆除挂篮及配重前后，均要测量梁端及梁部各测点的标高变化，并进行数据分析，以供后续合龙段施工提供参考，积累经验。7.桥梁附属工程施工⑴台后防水桥台防水在台体混凝土强度及干燥程度达到规定标准后进行，要涂刷均匀、完整，无气泡、砂眼、起皱、漏涂等现象。⑵台后填土采用设计要求填料填筑。回填渗水土时，利用大型压实机械分层碾压密实，在大型机械不便作业或无法到达的地方采用冲击夯夯实。⑶桥台锥体桥台锥体用渗水土分层填筑夯实，锥体护坡和检查梯在填土基本稳定后自下而上顺序施工，锥坡浆砌片石随铺垫层随砌筑，碎石垫层材料符合设计要求，砌筑石块大小分布均匀。浆砌石用座浆法砌筑，砂浆用砂浆搅拌机拌合，随拌随用，搅拌时间适当增加。沉降缝和泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后勾缝。8.桥梁工程施工质量保证措施8.1.大跨连续梁施工过程中线形控制措施8.1.1.连续梁竖向线形控制首先确定立模标高，箱梁悬灌的各节段立模标高按下式确定：H1=H0+fi+(-fi预)+f篮+fx式中H1—待浇段箱梁底板前端处挂篮底模板标高(张拉后)；H0—该点设计标高；fi—本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度的影响值，该值由设计图纸提供，实测后进行修正，按经验修正系数为0.5～0.9；fi预—本施工段顶板纵向预应力束张拉后对该点的影响值，由设计图纸提供，但需实测后进行修正，据经验本桥修正系数为0.8～1.0；f篮—挂篮弹性变形对该灌注段的影响值，由挂篮结构和构造决定，本桥由挂篮静载试验现场实测获得；fx—由砼的徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值，其中徐变、收缩值按1个月内完成的节段考虑。为保证梁轴线、高程的施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，制定一套严格的测量控制程序作为保证，见图5-8-1。8.1.2.动态跟踪控制作为悬臂施工的预应力砼连续梁，从施工到运营要经历多种引起梁体线形变化的因素影响，这些因素主要有：结构自重、结构附加荷载、预加应力、收缩、徐变、活载、施工荷载、温度等，定量分析上述因素影响并达到线路的精度要求，是有一定难度的，因此在施工过程中除严格控制砼拌制质量和预加应力的施工工艺，尽量减少砼弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与设计值之间的偏差外，还应采取计算程序进行动态跟踪控制。连续梁悬臂施工中要在设计给出的理论挠度值的基础上，通过测得各种材料的实际参数（砼弹模、强度、容重、坍落度，挂篮变形，温度等）和实际梁段位移，采用大跨度预应力砼梁桥施工动态跟踪程序

“TRBT”计算并调整梁端立模标高，确保其合龙后的线形符合设计。8.2.墩台工后沉降控制技术措施桥梁墩台工后沉降,应控制在规范规定的范围内。施工时根据工程地质资料及桩长、桩径选择钻机，清孔应彻底。在浇筑水下混凝土前，复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔，沉渣厚度采用数字式桩孔沉渣测厚仪进行检查，该仪器测厚精度达到1mm。沉渣厚度满足要求时，采用射水冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。对于有可能沉降超标的墩台钻孔桩基础，采用设压浆管进行桩底压浆固结的措施。墩台施工阶段除严格控制工程质量外，还应分阶段对沉降差进行调整，以设计理论值控制标高，以分时段消除施工阶段的结构沉降值。对线路沉降实施分阶段监控，按照下部结构、上部结构、试运营阶段、运营阶段，分别对线路的水平及高程位移进行监控，为线路沉降提供数量依据，为沉降差调整做好基础工作。沉降监测使用的高程控制：沉降监测使用的基准点利用线路控制测量中布设的精密高程控制网中的控制点，控制点间距约为200m。在进行沉降监测前对相邻的高程控制点进行检测，检测高差与已知高差较差应≤±4Kmm(K指路线长度)。如果相邻控制点检测的高差超限，再检测邻近的高程控制点。沉降观测点的布置：根据结构受力和全线的地质情况，对全线的沉降观测点布设进行设计，并根据沉降观测的要求将观测点埋设在设计位置。沉降监测的实施办法和观测周期：承台施工后，在墩柱未浇筑前，测定承台上沉降观测点的高程，并以此作为承台沉降观测点的初测高程。在桥墩浇筑前、后各进行一次沉降观测。在桥墩浇筑完成后，梁体未浇筑前，测定桥墩支座垫石上沉降观测点的高程。并以此作为初测高程。以后每周对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，测至梁体浇筑的前一天。梁体架设或浇筑完成后，前两周内，每两天对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，以后根据沉降情况调整观测间隔时间。分阶段预留结构沉降期，特别是在上部施工后要有适当的沉降期。上述检测均属常规检测，相关设备与试验方法可参考相关标准。8.3.大体积混凝土温控防裂技术措施墩台身、承台、连续梁等大体积圬工大施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，为此，我们拟采取如下技术措施。8.3.1.减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌和机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法灌注混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除表面收缩裂缝。8.3.2.排出混凝土内部的热量，降低混凝土内部的温度将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，根据结构尺寸分层曲折布置，每层上下设进出水口，并在结构不同位置和不同深度留出测温孔。混凝土灌注后立即通冷水循环散热，定时测温，待混凝土内外温差小于15℃时停止注水。在混凝土表面采取保温、隔热措施加强自然养护控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气的温差。在炎热的夏季可以用帆布、湿麻袋等遮挡模板隔热、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)围裹模板保温，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15℃。8.3.3.加强施工过程控制对原材料的质量加强检验、控制，所用原材料质量必须符合规定的要求，计量偏差必须控制在规定的允许偏差范围之内。原材料按技术条件的要求进行检验，采用自动化电子计量系统计量。加强混凝土拌和物的质量控制，保证拌和物的匀质性、施工的连续性。加强混凝土养护，采取必要的保温、隔热措施，控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气的温差。建立奖惩激励制度、值班制度，责任到人，确保施工的全过程处于受控状态。8.4.墩台工后沉降控制技术措施桥梁墩台工后沉降,应控制在规范规定的范围内。施工时根据工程地质资料及桩长、桩径选择钻机，清孔应彻底。在浇筑水下混凝土前，复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔。沉渣厚度满足要求时，采用射水冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。对于有可能沉降超标的墩台钻孔桩基础，采用设压浆管进行桩底压浆固结的措施。墩台施工阶段除严格控制工程质量外，还应分阶段对沉降差进行调整，以设计理论值控制标高，以分时段消除施工阶段的结构沉降值。对线路沉降实施分阶段监控，按照下部结构、上部结构、试运营阶段、运营阶段，分别对线路的水平及高程位移进行监控，为线路沉降提供数量依据，为沉降差调整做好基础工作。沉降观测点的布置：根据结构受力和全线的地质情况，对全线的沉降观测点布设进行设计，并根据沉降观测的要求将观测点埋设在设计位置。沉降监测的实施办法和观测周期：承台施工后，在墩柱未浇筑前，测定承台上沉降观测点的高程，并以此作为承台沉降观测点的初测高程。在桥墩浇筑前、后各进行一次沉降观测。在桥墩浇筑完成后，梁体未架设前，测定桥墩支座垫石上沉降观测点的高程。并以此作为初测高程。以后每周对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，测至梁体架设的前一天。梁体架设完成后，前两周内，每两天对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，以后根据沉降情况调整观测间隔时间。分阶段预留结构沉降期，特别是在上部施工后要有适当的沉降期。上述检测均属常规检测，相关设备与试验方法可参考相关标准。8.5.保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的强度、刚度所采取的必要工程技术与工艺措施⑴根据工程所在地区的环境条件，优选混凝土配合比，并严格按配合比试验确定的技术参数控制施工。⑵混凝土全部采用自动计量装置的拌和站集中拌制，拌和时按重量比准确控制拌和料用量、控制水灰比，拌和时间符合桥涵施工技术规范要求。⑶混凝土采用搅拌运输车运输，运到现场的混凝土满足混凝土和易性要求。⑷浇筑混凝土时必须保证混凝土本身的密实性、不产生离析现象、均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象、保证保护层的厚度。施工措施为如下：混凝土浇筑的自由倾落高度不超过2m，否则采取滑槽、减速串筒等设备，使混凝土在规定降落高度内均匀降落。混凝土分层浇筑，分层厚度由振捣类型和结构物性质决定。必须选用经验丰富的捣固工进行捣固，保证混凝土密实。为保证混凝土的整体性，尽可能连续浇筑，允许间歇时间以混凝土尚未初凝或振捣器能顺利插入为准。⑸为减少混凝土硬化和干燥收缩引起的裂缝，按期达到设计强度，在浇筑后一定时间内使混凝土保持适当的温度和湿润状态，混凝土终凝后就开始养护。周围大气温度与养护中的混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土必须覆盖保湿。⑹混凝土达到拆模强度后拆模，拆模期限和要求：非承重模板在混凝土强度大于250N/cm2或棱角不因拆模而损伤时方可拆模；承重模板在混凝土达到设计强度时才可拆模；拆模时先拆非承重模板后拆承重模板，且不得使混凝土受到振动。⑺钢筋进场后进行验收检查，合格后方可使用。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。钢筋接长采用闪光对焊并进行纵向打磨加工，当纵向打磨加工有困难时采用双面搭接电弧焊，钢筋接头的位置符合施工规范规定的同一截面不超过总面积50%的要求。钢筋焊接必须由经过培训合格且经验丰富的焊工操作，每个焊缝必须经严密的质量检验，确保完全合格。为确保焊接质量，施焊前，要做焊接试验，合格后方可成批焊接。8.6.保证桥涵质量达到设计要求及规范所规定的结构几何尺寸、变形、变位等要求所采取的必要工程技术与工艺措施⑴测量工作始终贯穿施工全过程，确保桥涵各部位尺寸、标高符合设计和现行的桥梁施工技术规范要求，减少人为错误，换手复测、校核。⑵模板尽可能采用特别加工的分节拼装式钢模板。为保证结构尺寸和外观平整，模板采取经过考察有资质证书的钢结构构件加工厂加工制造，出厂时要严格进行检查，不符合规范规定标准的不予验收。设计模板时，要保证其有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以免浇筑混凝土时跑模、走样，保证墩台各部形状、尺寸准确。为了保证模板不漏浆，接缝处打磨平整、光洁，缝隙处用海绵条夹塞，分节处用高强螺丝拧紧，保证接缝严密不漏浆。模板必须按施工设计要求进行安装，不得任意变动，对拉螺栓及各受力支撑的实际安装位置与模板施工设计规定相差不得超过50mm，否则应进行验算。模板采用多方位斜拉固定方式固定，确保浇筑混凝土时钢模不能移位。8.7.跨既有公路施工防护措施8.7.1.桥梁上部结构跨公路施工防护措施在跨越公路的桥梁施工过程中，确保施工安全、线路交通畅通及行车安全是本工程项目施工的重要环节。此部分施工拟采取搭设安全棚架及挂篮全封闭等为主要防护措施，并采取切实可靠的安全防护和道路保畅通措施，编制完善的施工方案和安全应急预案，经监理工程师批准后报有关部门办理审批手续。8.7.2.桥梁下部结构施工防护措施基础施工前应根据需要设置混凝土防撞墩进行隔离防护或临时封闭道路，基础施工方案应征求相关主管部门的同意，并采取公路安全交通和路基稳定性影响小的施工方法。8.7.3.桩基施工防护措施临近公路的桩基施工前及早与公路及通讯部门取得联系，确认光、电缆线的位置，与公路签订安全协议，取得跨线施工许可后尽早开工。平整场地时尽量不破坏公路设施，公路两侧的桩基施工采取有效的防护措施，同时禁止开挖破坏路堤边坡。施工时做好防排水工作，在远离公路方向设排水沟