斜仰式路肩墙施工方案

斜仰式路肩墙施工方案一、编制依据1.《公路路基施工技术规范》JTG/T3610-20192.《公路挡土墙设计规范》JTG/T3334-02-20233.《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-20174.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2018版）5.《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-20116.本项目两阶段施工图设计文件、地质勘察报告7.现场踏勘获取的地形、水文、周边环境等实际资料二、工程概况本项目K2+340～K2+780段左侧为填方路段，原地面坡度为1:2.3～1:2.8，路基最大填高8.7m，受左侧农田及灌溉渠用地限制，无法采用常规放坡填方，故设置斜仰式路肩墙进行支挡。该段路肩墙总长440m，墙高4.2～7.9m，采用C25混凝土现浇结构，墙面坡度为1:0.25，墙背仰斜坡度为1:0.45，墙顶宽度0.6m，基础埋深1.2～1.8m，基础底部设置10cm厚C15素混凝土垫层。墙身每隔10m设置一道2cm宽沉降缝，缝内沿墙内、外、顶三边填塞沥青麻筋，填塞深度不小于15cm。墙身设置Φ100mmPVC泄水管，泄水管横向间距2m、竖向间距1.5m，呈梅花形布置，最低一排泄水管出水口高出地面线30cm，进水口侧设置30cm×30cm×30cm级配碎石反滤层，反滤层外侧包裹200g/㎡土工布。墙顶设置20cm厚C30混凝土护栏基础，与墙身整体浇筑。本区域地质从上至下依次为：素填土（厚度0.5～1.2m）、粉质黏土（厚度1.8～3.2m，承载力特征值fak=180kPa）、强风化灰岩（厚度2.5～4.7m，fak=350kPa），路肩墙基础置于粉质黏土层或强风化灰岩层，设计要求基底承载力不小于200kPa。区域地下水位位于原地面以下2.3m，施工期间为枯水期，地下水位稳定。三、施工准备3.1技术准备1.组织技术人员全面熟悉设计图纸，核对墙身结构尺寸、坡度、沉降缝及泄水管布置是否满足规范要求，与路基、排水专业图纸进行交叉核对，确认无误后编制详细的技术交底文件，分级向施工班组进行书面及现场交底，交底覆盖率100%，并留存交底签字记录。2.完成现场控制点复测，加密设置墙身施工专用导线点及水准点，导线点精度不低于二级，水准点精度不低于四等，复测成果报监理工程师审批后用于施工放样。3.提前完成C15垫层、C25墙身混凝土、C30护栏基础混凝土的配合比设计，配合比经监理工程师验证合格后方可使用，现场砂石料、水泥、外加剂等原材料按批次送检，所有原材料检验合格后方可进场。4.对作业人员进行安全技术培训，重点培训高处作业、混凝土浇筑、机械操作等安全要点，特种作业人员（挖掘机司机、起重机司机、焊工、电工等）必须持证上岗，证书有效期及作业范围符合要求。3.2材料准备1.水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，进场时查验出厂合格证，按每200t为一个批次检测安定性、强度、凝结时间，合格后方可使用，现场储存采用封闭式水泥罐，做好防潮措施。2.粗骨料：采用5～31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤10%，压碎值≤26%，按每400m³为一个批次检测级配、含泥量、压碎值，进场后分类堆放，设置标识牌。3.细骨料：采用Ⅱ区中砂，细度模数2.3～3.0，含泥量≤3%，按每400m³为一个批次检测细度模数、含泥量、泥块含量，严禁使用海砂及含泥量超标的山砂。4.外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%，进场时查验出厂检测报告，按每50t为一个批次检测减水率、凝结时间差、抗压强度比，掺量根据配合比设计确定，现场储存做好防晒、防冻措施。5.泄水管：采用Φ100mm壁厚3mm的PVC管，进场时检查壁厚、韧性，满足设计要求后方可使用。6.反滤层材料：采用5～20mm连续级配碎石，含泥量≤1%，土工布为200g/㎡短纤针刺非织造土工布，断裂强力≥8kN/m，撕破强力≥0.16kN，进场后按批次送检。7.沉降缝材料：采用麻筋及道路石油沥青，沥青加热温度控制在150～170℃，麻筋浸透沥青后晾干备用。3.3机械设备准备1.土方施工设备：PC220挖掘机1台、15t自卸汽车3台、蛙式打夯机2台、平板振动夯1台，进场前检查设备性能，挖掘机挖斗尺寸适配基础开挖宽度，打夯机配件齐全。2.混凝土施工设备：50型强制式搅拌机2台（备用1台）、混凝土输送泵1台、插入式振动器5台（Φ50型3台、Φ30型2台，备用2台）、10m³混凝土罐车2台，所有设备进场前调试合格，振动器配备足够的备用配件。3.测量及检测设备：全站仪1台、水准仪2台、3m靠尺1把、坍落度筒2个、混凝土试模12组（150mm×150mm×150mm立方体试模）、地基承载力检测仪1台，所有设备均经检定合格且在有效期内。4.支护及模板设备：φ48×3.5mm脚手架钢管10t、15mm厚双面覆膜木模板3000㎡、φ16对拉螺杆300套、50×100mm方木20m³，模板表面平整、无变形，螺杆及配件齐全。3.4现场准备1.施工前清理作业范围内的杂草、树根、建筑垃圾，平整施工便道，便道宽度不小于4m，承载力满足重型车辆通行要求，便道两侧设置排水沟，确保雨天不积水。2.沿墙身线路两侧开挖临时排水沟，排水沟宽度40cm、深度30cm，坡度不小于0.3%，将地表水引至附近灌溉渠，避免地表水流入基坑造成基底软化。3.现场设置原材料堆放区、混凝土搅拌区、钢筋加工区，各区采用20cm厚C15混凝土硬化，堆放区设置防雨棚，砂石料堆放场地设置30cm高的分隔墙，避免不同规格材料混放。4.完成施工用电、用水接入，用电采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，临时电缆架空或埋地设置，用水接驳附近市政管网，现场设置蓄水池，储水量不小于50m³，满足混凝土浇筑及养护需求。四、施工工艺流程测量放样→基础开挖→基底处理及承载力检测→垫层浇筑→基础钢筋绑扎（若有）→基础模板安装→基础混凝土浇筑→养护及拆模→墙身测量放样→墙身钢筋绑扎→泄水管及反滤层预埋→墙身模板安装→沉降缝设置→墙身混凝土分层浇筑→养护及拆模→沉降缝填塞→墙背回填→护栏施工→交工验收五、各工序施工要点5.1测量放样1.采用全站仪按设计坐标放出墙身基础的轴线、开挖边线，每隔20m设置一个控制桩，在开挖边线外2m处设置护桩，护桩采用混凝土固定，标注桩号、高程，便于开挖过程中随时校核。2.基础开挖接近基底设计高程时，在基坑底部每隔5m设置一个高程控制点，采用水准仪抄平，控制开挖深度，避免超挖。3.基础施工完成后，放出墙身的轴线、内外边线，在基础顶面弹出墨线，标注墙身的坡度、分节浇筑高度，每节浇筑高度不超过2m，便于模板安装及混凝土浇筑控制。4.施工过程中定期对控制点进行复核，每完成30m墙身施工后复核一次导线点及水准点，确保测量精度满足要求，放样误差控制在：轴线偏差≤10mm，高程偏差≤5mm。5.2基础开挖1.基础采用明挖法施工，开挖坡度根据地质条件确定，粉质黏土层开挖坡度为1:0.75，强风化灰岩层开挖坡度为1:0.3，开挖宽度为基础设计宽度两侧各加80cm作业面，基坑底部设置30cm宽、20cm深的排水沟，四角设置60cm深的集水井，配备潜水泵及时抽排基坑内积水。2.开挖采用机械开挖为主、人工配合清底的方式，机械开挖至距离基底设计高程20cm时，改为人工开挖修整，避免扰动基底原状土，若出现超挖，严禁用虚土回填，采用C15素混凝土回填至设计高程。3.开挖过程中随时监测基坑边坡稳定性，若边坡出现裂缝、位移，立即停止开挖，采取坡顶卸载、临时支护等措施，确认安全后方可继续施工。4.基坑开挖完成后，及时组织施工单位自检、监理工程师验槽，检查基底平面位置、尺寸、高程是否符合设计要求，采用地基承载力检测仪检测基底承载力，承载力不小于200kPa后方可进行下一道工序施工，若承载力不足，及时反馈设计单位进行处理。5.3垫层及基础施工1.基底验槽合格后，立即浇筑10cm厚C15素混凝土垫层，垫层采用平板振动器振捣密实，表面抹平，高程偏差控制在±10mm，表面平整度≤8mm，垫层浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7d。2.垫层强度达到2.5MPa以上后，在垫层上弹出基础边线，进行基础模板安装，模板采用15mm厚覆膜木模板，背楞采用50×100mm方木，间距30cm，外侧采用φ48钢管支撑，支撑间距80cm，模板底部采用水泥砂浆封堵，避免漏浆，模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，无漏刷。3.基础设计有钢筋的，钢筋绑扎前清理垫层表面的杂物，钢筋的规格、间距、锚固长度符合设计要求，钢筋绑扎采用满扎，扎丝头向内弯折，避免外露，钢筋保护层厚度为5cm，采用同强度等级的混凝土垫块控制，垫块间距1m，呈梅花形布置。4.基础混凝土采用C25混凝土，浇筑前检查模板的稳定性、尺寸、高程，清理模板内的杂物，洒水湿润垫层。混凝土采用罐车运输至现场，坍落度控制在120～160mm，浇筑时分层下料，每层厚度不超过30cm，采用插入式振动器振捣，振捣时快插慢拔，插点间距不超过振动器作用半径的1.5倍（Φ50振动器作用半径为40cm，故插点间距≤60cm），插入下层混凝土5～10cm，避免漏振、过振，直至混凝土表面泛浆、无气泡冒出为止。5.基础混凝土浇筑完成后，表面抹平拉毛，12h内覆盖土工布洒水养护，养护期间保持表面湿润，养护时间不少于7d，混凝土强度达到2.5MPa以上后方可拆除模板，拆模时避免磕碰基础棱角。6.基础施工完成后，及时进行基坑回填，回填采用素土或透水性材料，分层夯实，每层厚度不超过20cm，压实度不小于93%，回填时两侧对称进行，避免基础受到偏压。5.4墙身施工5.4.1钢筋绑扎1.基础顶面墙身范围内的混凝土凿毛，清除浮浆及松动骨料，用水冲洗干净，按设计位置绑扎墙身钢筋，钢筋的规格、间距、搭接长度符合设计要求，搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），同一截面的钢筋接头率不超过50%，接头错开距离不小于35d且不小于500mm。2.钢筋保护层厚度为4cm，采用同强度等级的混凝土垫块控制，垫块间距0.8m，呈梅花形布置，绑扎完成后挂线检查钢筋的垂直度，偏差不超过墙高的0.2%且不大于20mm。3.钢筋绑扎完成后组织自检，检查钢筋的数量、间距、保护层厚度，合格后报监理工程师验收，验收通过后方可进行模板安装。5.4.2泄水管及反滤层预埋1.按设计位置标记泄水管的位置，泄水管向外倾斜4%，确保排水顺畅，出水口伸出墙面5cm，采用钢筋固定在墙身钢筋上，避免浇筑混凝土时移位。2.泄水管进水口侧安装30cm×30cm×30cm的级配碎石反滤层，反滤层外侧包裹200g/㎡土工布，土工布四周超出反滤层10cm，反滤层采用土工布包裹后绑扎固定在泄水管进水口，避免混凝土浇筑时水泥浆进入反滤层造成堵塞。3.最低一排泄水管设置在地面以上30cm位置，若地面线有起伏，逐段调整泄水管高程，确保出水口高出地面线不小于30cm。5.4.3模板安装1.模板采用15mm厚双面覆膜木模板，按墙身坡度提前预制加工，模板背面设置50×100mm竖向方木背楞，间距30cm，横向采用双拼φ48钢管作为主楞，间距60cm，采用φ16对拉螺杆对拉固定，螺杆横向间距60cm、竖向间距60cm，螺杆外套PVC套管，便于螺杆回收重复利用。2.模板内侧涂刷水性脱模剂，涂刷均匀无漏刷，模板拼接处采用海绵条填塞，避免漏浆，模板底部与基础顶面接触处采用水泥砂浆封堵，防止浇筑时漏浆造成烂根。3.模板外侧设置满堂脚手架支撑，脚手架立杆间距1.2m，步距1.5m，立杆底部设置垫木，外侧设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°～60°，每道剪刀撑覆盖不少于3根立杆，脚手架顶部设置缆风绳，每20m设置一道，缆风绳采用φ8钢丝绳，与地面夹角为45°，固定在预先设置的地锚上，确保模板整体稳定性。4.模板安装完成后，检查墙面坡度，采用吊线锤校核，坡度偏差不超过±0.5%，检查模板的平面位置、高程、垂直度，轴线偏差≤10mm，顶面高程偏差≤±10mm，表面平整度≤5mm，相邻模板错台≤2mm，自检合格后报监理工程师验收，验收通过后方可进行混凝土浇筑。5.沉降缝位置模板采用2cm厚高密度泡沫板，泡沫板垂直安装，上下贯通，表面平整，固定牢固，避免浇筑混凝土时移位，确保沉降缝顺直。5.4.4混凝土浇筑1.墙身混凝土采用C25混凝土，坍落度控制在140～180mm，掺入适量缓凝剂，凝结时间控制在6～8h，避免浇筑上层混凝土时下层混凝土已初凝。2.混凝土采用输送泵浇筑，下料时采用串筒或溜槽导入模板内，串筒底部距离浇筑面高度不超过2m，避免混凝土离析，严禁直接从模板顶部倾倒混凝土。3.混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，采用插入式振动器振捣，振捣时避免触碰钢筋、模板、泄水管及沉降缝泡沫板，插点间距≤40cm，插入下层混凝土5～10cm，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡冒出、不再下沉为止，严禁漏振、过振，避免出现蜂窝、麻面。4.浇筑过程中安排专人检查模板、支架的稳定性，若出现模板变形、位移、漏浆，立即停止浇筑，采取加固措施处理后方可继续浇筑，同时安排专人检查泄水管位置，若出现移位及时调整。5.每浇筑10m墙身留置2组混凝土试块，其中1组标准养护，1组同条件养护，作为拆模及强度评定的依据，试块制作后编号登记，标准养护试块及时送实验室养护。6.墙身混凝土浇筑至顶面时，按设计高程抹平，同时预留护栏基础的连接钢筋，钢筋锚固长度符合设计要求。5.4.5养护及拆模1.墙身混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护期间保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14d，避免混凝土表面出现干缩裂缝。2.墙身模板拆除时，同条件养护试块强度达到设计强度的75%以上方可拆除，拆模时遵循先支后拆、后支先拆的原则，严禁暴力拆模，避免磕碰墙身棱角，拆除的模板及时清理、修整，涂刷脱模剂后分类堆放，便于重复使用。3.拆模后及时检查墙身外观质量，若出现少量蜂窝、麻面，采用1:2水泥砂浆修补，若出现较大的空洞、裂缝，及时上报监理工程师及设计单位，制定处理方案后方可处理。5.5沉降缝处理1.拆模后清理沉降缝内的泡沫板残渣及杂物，确保缝内干净、干燥，采用沥青麻筋填塞缝的内、外、顶三边，填塞深度不小于15cm，填塞时逐层捣实，确保密实。2.沉降缝外侧采用耐候密封胶勾缝，勾缝宽度2cm，深度1cm，表面平整顺直，避免雨水渗入缝内。5.6墙背回填1.墙身混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行墙背回填，回填前清理墙背的杂物、积水，检查泄水管是否畅通，反滤层是否完整。2.回填材料采用透水性良好的级配碎石，严禁使用淤泥、腐殖土、膨胀土及含大块石块的土，回填时沿墙身两侧对称进行，分层夯实，每层厚度不超过20cm，采用小型振动夯压实，压实度不小于96%，严禁单侧回填或采用大型机械直接推填，避免墙身受到偏压。3.回填过程中每填筑3层检测一次压实度，检测合格后方可进行上层填筑，回填顶面坡度为4%，向外倾斜，避免墙顶积水渗入墙背。5.7护栏施工1.墙背回填完成后，清理墙顶的杂物，凿毛护栏基础范围内的混凝土，按设计位置绑扎护栏钢筋，钢筋与墙顶预留钢筋焊接牢固，焊接长度符合规范要求。2.安装护栏模板，模板采用定型钢模，加固牢固，确保线性顺直，浇筑C30混凝土，振捣密实，表面抹平压光，养护时间不少于7d，护栏线性偏差≤10mm，顶面高程偏差≤±5mm。六、质量控制标准6.1基础施工质量标准1.基底承载力：≥200kPa，符合设计要求。2.基础平面尺寸：偏差±50mm。3.基础顶面高程：偏差±20mm。4.基础轴线偏位：≤15mm。5.基础混凝土强度：符合设计要求，评定合格。6.2墙身施工质量标准1.墙身平面位置：偏差≤10mm。2.墙顶高程：偏差±10mm。3.墙面坡度：偏差±0.5%。4.表面平整度：≤5mm（用3m靠尺检查）。5.沉降缝顺直度：≤10mm/10m。6.泄水管间距：偏差±20mm，向外坡度≥4%，畅通无堵塞。7.混凝土强度：符合设计要求，评定合格，外观无蜂窝、麻面、裂缝，蜂窝面积不超过总面积的0.5%，深度不超过10mm。6.3墙背回填质量标准1.回填材料符合设计要求，级配碎石含泥量≤1%。2.压实度≥96%，每50㎡检测1点，不足50㎡按1点计，合格率100%。3.回填顶面坡度≥4%，无积水坑。七、安全保障措施1.基坑开挖时，在基坑边缘1m范围内严禁堆放材料、机械设备，基坑边缘设置1.2m高的防护栏杆，栏杆刷红白警示漆，挂密目安全网，夜间设置红色警示灯，人员上下基坑设置专用爬梯，严禁攀爬边坡。2.脚手架搭设符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011