某铝型材厂安全生产准则

某铝型材厂安全生产准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《铝加工企业安全生产标准化基本规范》等法律法规，结合铝型材厂熔炼、挤压、氧化、包装等工序的高温、高压、机械伤害、化学品使用等安全风险，明确规范生产作业流程，防控熔炼炉爆炸、挤压设备伤人、酸碱灼伤等重大安全风险，提升员工安全意识和应急处置能力，保障企业生产经营安全。

1、落实国家安全生产法规要求，避免因违规操作导致的行政处罚和生产停滞。

2、针对铝型材厂特有的熔炼高温（熔炼炉温度可达750℃以上）、挤压机械压力（挤压机吨位可达2000吨以上）、氧化工序酸碱（硫酸、氢氧化钠）等风险，制定专项防控措施。

3、建立覆盖全员、全流程的安全责任体系，实现从原料入库到成品出库各环节的安全可控。

(二)适用范围：适用于铝型材厂生产车间（熔炼、挤压、氧化、包装）、设备部、仓储部、质量部等所有业务部门及正式员工、劳务派遣工、外包作业人员、进入厂区的供应商和访客。特殊作业（如有限空间作业、动火作业）需额外办理审批手续。

1、生产车间一线操作工（熔炼工、挤压工、氧化工、包装工）必须严格遵守本准则，班组长负责现场安全监督。

2、设备部维修人员在进行设备检修时，需执行停机挂牌制度，遵守相关安全操作规程。

3、仓储部负责危化品（如硫酸、氢氧化钠、氮气）的存储和领用管理，严格执行双人双锁制度。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循合规性、风险导向、全员参与、持续改进原则，结合铝型材厂工序特点，突出高温防护、机械安全、化学品管理三大重点。

1、合规性原则：所有安全措施必须符合国家及行业现行标准，如《铝加工企业安全生产规范》（AQ4273-2016）。

2、风险导向原则：针对熔炼、挤压、氧化等高风险工序，实施重点管控，每月开展一次专项风险辨识。

3、全员参与原则：每位员工均有权制止违章作业，发现隐患可直接向安全员或总经理报告。

4、持续改进原则：每季度召开安全分析会，根据事故案例和隐患整改情况，修订安全措施。

(四)层级与关联：本准则为铝型材厂专项安全管理制度，层级高于部门级操作规程，与《人事管理制度》《设备管理制度》《应急管理制度》相衔接。冲突时，以本准则为准，特殊情况需经总经理审批。

1、与《人事管理制度》衔接：安全培训考核结果纳入员工绩效，连续三次考核不合格者调离岗位。

2、与《设备管理制度》衔接：设备安全防护装置缺失或失效时，必须停机维修，严禁“带病运行”。

3、与《应急管理制度》衔接：发生安全事故时，立即启动应急预案，本准则中的现场处置措施作为应急预案的组成部分。

(五)相关概念说明：本准则中特有术语定义如下，确保理解统一。

1、熔炼炉：用于将铝锭加热至熔融状态（700-750℃）的设备，包括反射炉、感应炉等，需重点监控温度、压力和铝液泄漏风险。

2、挤压机：将铝坯通过模具挤压成型的设备，工作时高压油压可达25MPa，需重点防护挤压棒、模具飞溅物和机械伤害。

3、氧化工序：铝型材表面处理工艺，使用硫酸（15%-20%浓度）或氢氧化钠（40-60g/L浓度）进行酸碱洗，需重点防酸碱灼伤和气体中毒。

4、有限空间：指熔炼炉炉膛、氧化槽、地下储罐等进出口受限、通风不良的空间，进入前需进行气体检测和通风。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：铝型材厂安全管理实行“总经理负责、部门分管、班组落实”三级管理架构，决策层（总经理）、执行层（生产车间主任、设备部经理、仓储部经理）、监督层（安全员、设备管理员）层级清晰，避免职能交叉。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，全面负责安全管理工作，审批重大安全措施和事故处理方案。

2、执行层：生产车间主任负责本车间日常安全管理，设备部经理负责设备安全运行，仓储部经理负责危化品和物料存储安全。

3、监督层：安全员（专职）负责日常安全检查和隐患整改跟踪，设备管理员负责设备安全防护装置的检查和维护。

(二)决策与职责：总经理对安全生产负总责，每月主持一次安全例会，审批高风险作业（如熔炼炉检修、挤压机模具更换）的安全方案，遇重大安全隐患时有权立即停产整改。

1、审批权限：熔炼炉开炉、挤压机超负荷运行、危化品领用超过50公斤等事项，需总经理书面审批。

2、议事规则：安全例会由总经理主持，各部门负责人参加，通报上月安全情况，部署本月安全重点，形成会议纪要并下发执行。

3、责任追究：因决策失误导致安全事故的，总经理承担直接责任，扣发季度绩效的20%-50%。

(三)执行与职责：各部门及岗位按职责分工落实安全管理要求，确保责任到人，避免推诿扯皮。

1、生产车间：

a、熔炼工：负责熔炼炉温度监控（每30分钟记录一次），检查炉体密封性，发现铝液泄漏立即停炉并报告。

b、挤压工：操作挤压机前检查安全防护装置（如防护罩、急停按钮），工作时严禁将身体伸入挤压区域。

c、班组长：每日班前会强调安全注意事项，班中巡查员工操作规范，发现违章立即制止并记录。

2、设备部：

a、设备维修工：检修设备时执行“停机、断电、挂牌”制度，确保能量隔离到位，检修后试运行并签字确认。

b、设备管理员：每月检查一次设备安全防护装置（如光电保护、限位开关），发现缺失或失效立即通知维修。

3、仓储部：

a、仓管员：危化品存储专区存放，标识清晰（如“硫酸：腐蚀品”），领用时核对用途和数量，双人签字确认。

b、装卸工：搬运铝锭时使用专用吊具，严禁超载，堆放高度不超过1.5米，防止坍塌伤人。

(四)监督与职责：安全员和设备管理员组成监督团队，采用日常检查、专项检查、季节性检查相结合的方式，确保安全措施落实到位。

1、安全员职责：

a、每日巡查生产车间，重点检查熔炼炉、挤压机、氧化槽等关键设备的安全状况，填写《安全检查记录表》。

b、对发现的隐患下达《隐患整改通知书》，明确整改责任人、整改期限（一般隐患24小时内整改，重大隐患立即停产整改），跟踪整改结果。

c、每月汇总安全检查情况，编制《安全隐患分析报告》，报总经理审阅。

2、设备管理员职责：

a、每周检查一次设备的安全防护装置，确保光电保护、急停按钮等灵敏有效，填写《设备安全检查记录》。

b、监督设备维修过程，确保维修人员遵守安全操作规程，防止维修过程中发生安全事故。

3、监督结果应用：安全隐患整改不到位的车间，扣发车间主任当月绩效的10%；连续三次整改不到位的，调离岗位。

(五)协调联动：建立跨部门安全协调机制，通过日常沟通、会议协调、信息共享等方式，解决安全管理中的交叉问题。

1、日常沟通：建立“安全工作群”，各部门负责人及时反馈现场安全问题，安全员在1小时内响应并提出处理意见。

2、会议协调：每周五下午召开部门安全协调会，由生产车间主任主持，设备部、仓储部、质量部负责人参加，协调解决跨部门安全问题（如生产与设备维修的时间冲突）。

3、信息共享：每月编制《安全简报》，通报各部门安全指标（如隐患整改率、培训覆盖率），发放至各部门负责人和班组长。

三、安全培训与教育

(一)培训对象：铝型材厂所有员工必须接受安全培训，包括新入职员工、转岗员工、在岗员工、特种作业人员、管理人员及外来人员，确保培训全覆盖、无遗漏。

1、新入职员工：包括正式员工、劳务派遣工、外包人员，需接受厂级、车间级、班组级三级安全培训，考核合格后方可上岗。

2、转岗员工：从非生产岗位转至生产岗位（如从行政转至熔炼工），需重新接受岗位安全操作培训，考核合格后方可上岗。

3、特种作业人员：包括熔炼工、电工、焊工、危化品管理员等，必须持有效特种作业操作证，每三年复审一次。

4、管理人员：包括部门负责人、班组长，每年接受不少于8学时的安全管理培训，重点学习安全法规和应急处置流程。

5、外来人员：包括供应商、访客、施工单位人员，进入厂区前需接受安全告知，佩戴访客证，由专人陪同进入。

(二)培训内容：结合铝型材厂工序特点和风险点，培训内容分为通用安全知识、岗位安全操作、应急处置三部分，确保针对性、实用性。

1、通用安全知识：

a、安全法规：《中华人民共和国安全生产法》《铝加工企业安全生产规范》等法律法规，员工的权利和义务（如知情权、拒绝违章指挥权）。

b、安全防护：个人防护用品（PPE）的正确使用，如熔炼工需穿戴耐高温手套、防护面罩，氧化工需穿戴耐酸碱服、护目镜。

c、安全标识：厂区常见安全标识（如“当心高温”“禁止触摸”“必须戴防护眼镜”）的含义和遵守要求。

2、岗位安全操作：

a、熔炼工：熔炼炉开炉流程（先预热、加料、升温至750℃）、铝液测温方法（使用红外测温仪）、泄漏应急处置（立即停炉、用干沙覆盖）。

b、挤压工：挤压机操作步骤（装坯、加热、挤压、出料）、模具更换安全要求（停机、断电、确认压力释放）、设备异常处理（如异响立即停机）。

c、氧化工：酸碱洗槽操作（先加水后加酸/碱、控制浓度和温度）、通风设备使用（开启排风扇30分钟后进入）、酸碱灼伤急救（立即用大量清水冲洗15分钟）。

3、应急处置：

a、火灾事故：熔炼炉铝液火灾使用干粉灭火器，严禁用水；电气火灾先切断电源，再用二氧化碳灭火器。

b、机械伤害：挤压设备伤人立即按下急停按钮，止血包扎后送医；严禁擅自移动伤员。

c、化学品泄漏：硫酸泄漏用石灰中和，氢氧化钠泄漏用稀醋酸中和，佩戴防毒面具处理，避免皮肤接触。

(三)培训方式：采用理论授课、实操演练、案例分析、现场教学相结合的方式，确保培训效果，避免“纸上谈兵”。

1、理论授课：由安全员或外部专家授课，使用PPT、视频等资料，讲解安全知识和操作规程，每季度一次，每次4学时。

2、实操演练：针对熔炼炉泄漏、挤压机伤人、化学品灼伤等场景，每半年组织一次实战演练，模拟事故发生、报告、处置全过程，员工轮流参与。

3、案例分析：每月选取铝加工行业典型安全事故案例（如某铝厂熔炼炉爆炸、某挤压厂机械伤害），组织员工讨论事故原因和防范措施，吸取教训。

4、现场教学：由班组长带领新员工到现场，讲解岗位安全风险点和操作技巧，边演示边讲解，确保新员工掌握实际操作技能。

(四)考核评估：培训效果通过理论考试、实操考核、日常检查等方式评估，不合格者重新培训，确保培训质量。

1、理论考试：培训结束后进行闭卷考试，内容包括安全知识和岗位操作规程，满分100分，80分以上为合格。

2、实操考核：由班组长和安全员共同考核，评估员工操作规范性和应急处置能力，如熔炼工测温操作、挤压工急停按钮使用等，不合格者重新培训。

3、日常检查：班组长每日检查员工安全防护用品佩戴情况和操作规范，发现违章立即纠正，记录在《班组安全日志》中，作为培训效果评估的依据。

4、结果应用：培训考核结果纳入员工绩效考核，合格者方可上岗；连续三次考核不合格者，调离原岗位或辞退。

四、安全设施与防护管理

(一)管理目标与核心指标：确保安全设施完好率不低于98%，防护用品配备率100%，关键设备防护装置有效运行，全年因安全设施缺失导致的事故为零。

1、安全设施完好率：每月由设备部检查熔炼炉、挤压机、氧化槽等关键设备的安全防护装置，如急停按钮、光电保护、限位开关等，记录完好情况，计算完好率，低于95%时立即整改。

2、防护用品配备率：仓储部每月核对各岗位防护用品库存，熔炼工需配备耐高温手套、防护面罩，氧化工需配备耐酸碱服、护目镜，确保每位员工在岗时正确佩戴。

(二)专业标准与规范：依据《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求》（GB/T8196-2003）和《个体防护装备配备规范》（GB39800.1-2020），制定铝型材厂专项安全防护标准，标注高风险控制点。

1、熔炼炉防护：炉体周围设置1.2米高隔离护栏，配备红外测温仪实时监控温度（每30分钟记录一次），炉体安装泄漏报警装置，当铝液泄漏时自动切断电源并报警。

2、挤压机防护：挤压区域安装光电保护装置，确保人员进入时设备自动停止；模具更换时必须使用专用工具，禁止用手直接接触高温模具；急停按钮设置在操作台两侧，确保紧急情况下1秒内停机。

3、氧化工序防护：酸碱洗槽上方安装排风系统，通风量不低于每小时换气12次；槽边设置防溢流围堰，高度不低于20厘米；应急喷淋装置安装在操作区域半径3米内，确保15秒内启动。

(三)管理方法与工具：采用“日常点检+定期维护+专项校准”的管理方法，使用简易检查清单和维护记录，确保安全设施持续有效。

1、日常点检：班组长每日上岗前检查本岗位安全设施，如熔炼炉护栏是否完好、挤压机急停按钮是否灵敏，填写《安全设施点检表》，发现问题立即停机并报告。

2、定期维护：设备部每月对安全设施进行一次全面维护，如清洁光电保护传感器、校准红外测温仪，填写《安全设施维护记录》，维护后由安全员签字确认。

3、专项校准：每年由外部机构对熔炼炉泄漏报警装置、氧化槽排风系统进行一次校准，出具校准报告，确保符合国家安全标准。

五、危险作业管控流程

(一)主流程设计：危险作业包括动火作业、有限空间作业、高处作业、临时用电作业，流程分为“作业申请-现场勘查-审批实施-验收归档”四个环节，每个环节明确责任主体和时限。

1、作业申请：作业负责人填写《危险作业申请表》，注明作业类型、时间、地点、风险措施，提交至安全员，申请表需附作业人员特种作业证复印件。

2、现场勘查：安全员与作业负责人共同勘查现场，确认风险点（如动火周边是否有易燃物、有限空间气体浓度），填写《现场勘查记录》，明确安全措施。

3、审批实施：一级危险作业（如熔炼炉内检修）由总经理审批，二级危险作业（如氧化槽清理）由生产车间主任审批，审批通过后签署《危险作业许可证》，作业负责人方可组织实施。

4、验收归档：作业完成后，由安全员和作业负责人共同验收，确认安全措施落实到位，签署《验收记录》，所有资料交至行政部归档，保存期限三年。

(二)子流程说明：针对有限空间作业和动火作业两个高风险环节，制定专项子流程，明确与主流程的衔接节点。

1、有限空间作业子流程：

a、气体检测：进入前30分钟使用四合一气体检测仪检测氧气浓度（19.5%-23.5%）、一氧化碳（≤20ppm）、硫化氢（≤10ppm）、可燃气体（≤爆炸下限10%），合格后方可进入。

b、通风与监护：进入时必须开启强制通风设备，安排专人监护，监护人不得离开岗位，每隔15分钟与内部人员联系，异常情况立即撤离。

2、动火作业子流程：

a、清理与隔离：动火点周边5米内清除易燃物，使用防火毯覆盖相邻设备，关闭周边阀门，断开能源管线。

b、灭火准备：动火现场配备两具以上灭火器（干粉或二氧化碳），监护人全程监火，遇火情立即扑救。

(三)流程关键控制点：梳理危险作业中的核心管控标准，设置双重校验措施，确保风险可控。

1、审批权限控制：一级危险作业必须由总经理亲自审批，不得委托他人；审批时需核对作业人员特种作业证，无证人员严禁作业。

2、现场监护控制：危险作业期间，监护人不得擅自离岗，每小时记录一次作业情况，发现违章立即制止并报告安全员。

3、验收环节控制：验收时由安全员和作业负责人共同签字，验收不合格的作业必须重新整改，整改后重新验收，直至合格。

(四)流程优化机制：每年12月由安全部组织一次危险作业流程复盘，结合事故案例和员工反馈，简化审批环节，优化流程。

1、优化发起条件：当连续三个月无危险作业事故或员工反馈流程繁琐时，可发起流程优化。

2、评估流程：由安全部牵头，组织生产车间、设备部负责人讨论，提出优化建议，如简化二级作业审批手续，由安全员预审后直接报车间主任。

3、审批与实施：优化方案报总经理审批通过后，修订《危险作业申请表》和流程说明，培训相关人员，次年1月起执行新流程。

六、安全权限与审批

(一)权限设计：按“作业类型+风险等级+岗位层级”分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化为三级（班组级、部门级、厂级）。

1、操作权限：熔炼工、挤压工等一线员工仅能操作本岗位常规设备，无权调整设备参数或开启安全防护装置；设备维修人员需经设备部经理授权后方可进行带电作业。

2、审批权限：一级危险作业（如熔炼炉大修）由总经理审批，二级危险作业（如氧化槽清理）由生产车间主任审批，三级危险作业（如一般动火）由安全员审批。

3、查询权限：班组长可查询本班组安全记录，部门负责人可查询本部门安全检查报告，总经理可查询全厂安全档案。

(二)审批权限标准：细化不同风险等级业务的审批路径，明确时限，禁止越权审批，建立责任追溯机制。

1、一级审批（总经理）：涉及全厂停产的重大安全措施（如熔炼炉更换主体结构），审批时限不超过2个工作日，需附外部专业机构评估报告。

2、二级审批（部门负责人）：涉及部门内高风险作业（如挤压机超负荷运行），审批时限不超过1个工作日，需附现场勘查记录和作业方案。

3、三级审批（安全员）：涉及常规安全事项（如防护用品领用），审批时限不超过4小时，需核对领用台账和库存情况。

4、责任追溯：审批人需在《安全审批记录》上签字，审批失误导致事故的，承担相应责任，扣发季度绩效的30%-50%。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限。

1、授权条件：部门负责人因公出差时，可授权副职代行审批权，需填写《授权委托书》，明确授权事项和期限，报安全部备案。

2、授权范围：授权范围仅限于部门内二级及以下审批事项，不得转授权；授权期限最长为1个月，到期需重新授权。

3、临时代理：班组长请假时，由车间主任指定资深员工代理，代理期限不超过3天，代理期间需填写《代理交接记录》，明确安全责任划分。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，留存痕迹。

1、紧急审批：遇熔炼炉泄漏、挤压机卡死等紧急情况，作业负责人可先口头通知安全员，立即采取应急处置措施，事后4小时内补填《紧急审批单》，附事故说明。

2、权限外审批：当审批人不在岗且无法联系时，由下一级负责人代批，需在《代批记录》中注明情况，并报上一级负责人知晓，事后24小时内补批。

3、补批流程：因特殊原因未及时审批的事项，由作业负责人填写《补批申请表》，说明未审批原因，附相关证明材料，报原审批人或其上级审批，补批时限不超过3个工作日。

七、安全监督与考核

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范：员工必须按《安全操作规程》操作设备，如熔炼工升温速度不超过每小时50℃，挤压工装坯前检查模具间隙是否符合标准（0.1-0.3毫米），违反者按违章处理。

2、信息录入：安全员每日填写《安全巡查记录》，记录隐患位置、类型、整改责任人及期限；班组长每周填写《班组安全日志》，记录员工安全培训和违章情况。

3、执行不到位判定：未按规定佩戴防护用品、未执行停机挂牌制度、未按时记录安全数据等行为，视为执行不到位，首次警告，第二次扣发当日工资的10%。

(二)监督机制设计：建立“日常巡查+专项检查+季节性检查”双重监督机制，嵌入三个关键内控环节。

1、日常巡查：安全员每日对生产车间巡查不少于2次，重点检查熔炼炉温度、挤压机防护装置、氧化槽通风情况，填写《巡查记录表》，发现隐患立即下达《整改通知书》。

2、专项检查：每月由安全部组织一次专项检查，如防火检查、危化品管理检查、特种设备检查，检查前3天通知相关部门，检查结果通报全厂。

3、季节性检查：夏季重点检查防暑降温措施（如车间通风温度不超过35℃），冬季重点检查防冻措施（如水管保温），检查频次每季度一次。

4、关键内控环节：隐患整改闭环管理（整改完成后由安全员验收签字）、安全培训考核（不合格者不得上岗）、事故报告（24小时内上报安全部）。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：安全设施完好情况、员工操作规范、隐患整改落实情况、防护用品使用情况。

2、监督方法：现场观察、询问员工、查阅记录（如《安全巡查记录》《培训考核表》）、使用检测工具（如气体检测仪、测温仪）。

3、监督频次：日常巡查每日1-2次，专项检查每月1次，季节性检查每季度1次，年度审计每年1次（由总经理牵头）。

4、整改要求：一般隐患24小时内整改，重大隐患立即停产整改，整改完成后由安全员验收，验收不合格的重新整改，直至合格。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，含核心数据、存在风险、改进建议。

1、上报流程：班组长每周向车间主任提交《班组安全周报》，车间主任每月向安全部提交《车间安全月报》，安全部每月向总经理提交《全厂安全月报》。

2、上报主体：班组长负责班组级报告，车间主任负责部门级报告，安全员负责全厂级报告。

3、上报周期：周报每周五下班前提交，月报次月5日前提交。

4、报告内容：核心数据（如隐患整改率、培训覆盖率）、存在风险（如某区域防护装置老化）、改进建议（如增加熔炼炉温度监控频次）。报告作为部门绩效考核和总经理决策依据，未按时提交的部门扣发当月绩效的5%。

八、安全绩效与改进管理

(一)绩效考核指标：设定安全绩效专项指标，权重分配为隐患整改率30%、培训覆盖率25%、违章发生率20%、事故发生率15%、设施完好率10%，采用百分制评分，90分以上优秀，80-89分良好，60-79分合格，60分以下不合格。

1、隐患整改率：安全部每月统计隐患整改完成数量占发现数量的比例，目标100%，每低于5%扣5分。

2、培训覆盖率：人事部核查各岗位员工安全培训记录，目标100%，每缺训1人次扣2分。

3、违章发生率：安全员记录月度违章次数，目标0次，每发生1次一般违章扣3分，严重违章扣10分。

(二)评估周期与方法：实行月度检查、季度评估、年度考核三级评估制度，采用数据统计、现场抽查、员工访谈相结合的方法。

1、月度检查：安全部每月5日前完成上月安全指标统计，生成《安全绩效月报》，报总经理审阅。

2、季度评估：每季度末由安全部组织生产车间、设备部负责人召开评估会，分析季度安全趋势，形成改进措施。

3、年度考核：每年12月结合月度数据和年度事故情况，对各部门进行综合评分，排名前三的部门奖励5000元。

(三)问题整改机制：建立隐患“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般隐患（24小时整改）和重大隐患（立即停产整改）分类，明确整改责任人和复核标准。

1、整改流程：安全员下达《隐患整改通知书》，责任部门制定整改方案并实施，完成后提交《整改报告》，安全员现场复核签字确认。

2、问责措施：一般隐患未按时整改的，扣部门负责人当月绩效10%；重大隐患未整改的，停产整顿并扣发季度绩效30%。

(四)持续改进流程：每季度末收集安全改进建议，由安全部汇总评估，报总经理审批后实施，跟踪改进效果。

1、建议收集：通过班组会议、员工信箱、安全工作群收集建议，每月汇总一次。

2、评估与实施：安全部对建议进行简易评估（成本、可行性、风险），报总经理审批后纳入下季度计划，明确责任部门和时间节点。

九、安全奖惩管理

(一)奖励标准与程序：奖励分为精神奖励（口头表扬、通报嘉奖）和物质奖励（500-2000元奖金），主动报告重大隐患、避免事故、提出有效改进建议者可获奖励。

1、奖励情形：发现熔炼炉泄漏并及时处置者奖励1000元；全年无违章操作者奖励2000元；安全改进建议被采纳者奖励500-2000元。

2、奖励程序：员工填写《安全奖励申请表》，部门负责人审核，安全部核实，总经理审批后公示3天，发放奖金并通报表扬。

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