灯泡式贯流机组定子线棒端部破裂分析与防治技术

灯泡式贯流机组定子线棒端部破裂分析与防治技术CONTENTS目录01机组概况与定子线棒结构特征02端部破裂故障案例与现象分析03破裂原因深度解析04故障诊断与检测技术CONTENTS目录05现场修复工艺与技术措施06预防与运行维护优化策略01机组概况与定子线棒结构特征灯泡式贯流机组应用特点低水头大流量适应性适用于水头3.24m-12.39m、大流量的水电开发场景，如富金坝航电枢纽最小水头3.24m，最大水头12.39m，能有效利用低水头水资源。结构紧凑空间利用率高采用卧轴结构，引水、转轮、排水部件在同一水平轴线，发电机组密封于灯泡体内，如白石窑水电厂定子直径5.8m，适合狭窄空间布置，减少土建工程量。高效运行与双向发电能力水力效率高，比轴流式机组效率高出约3%，加权平均效率更优；可逆式机组适用于潮汐电站，可实现双向发电、抽水等功能，提高水能利用率。综合效益显著除发电外，兼具航运等综合效益，如潇湘水电站利用灯泡贯流机组实现发电兼航运；单机容量覆盖中小型范围，如富金坝枢纽单机20MW，京南电厂进口机组亦属此类。定子线棒组成与绝缘系统线棒基本结构与导电单元定子线棒作为发电机定子绕组的基本单元，由线圈边和端部构成，上层与下层线棒拼合成完整线圈。其导电单元采用空实心白铜线按1:2比例交叉编织，典型结构如某电站线棒由2×13根实心扁铜线进行360度罗贝尔换位编组，以降低附加损耗。绝缘材料与绝缘结构线棒主绝缘采用F级环氧粉云母材料，外覆半导体防晕层与玻璃丝保护带。主绝缘单边厚度可达2.7mm，如南津渡水电站机组线棒主绝缘采用以粉氧云母为基础、环氧树脂为胶粘剂、玻璃纤维补强的热固性复合绝缘材料，绝缘整体性通过真空环氧树脂浸渍并烘烤硬化处理实现。防晕技术与防晕层分区线棒表面施加半导体防晕层优化电场分布，端部防晕层通常分多个区域，如某1000MW汽轮机组线棒端部防晕层分为低阻区（表面电阻率10³-10⁴Ω·cm）、中阻区（10⁴-10⁵Ω·cm）、过渡区（10⁵-10⁶Ω·cm）和高阻区（10⁸-10⁹Ω·cm），采用高阻半导体玻璃丝带包扎等工艺。槽内固定与绝缘防护槽内采用导电玻璃布槽底垫条、层间垫条和楔下垫条组合系统，线棒与槽壁间隙常填充半导体材料，如南津渡水电站机组在线棒与槽壁、槽底等间隙采用半导体硅橡胶填充，以降低槽电位，防止电腐蚀。端部固定结构与防晕技术端部固定结构组成

定子线棒端部固定采用多层约束结构，包含端箍、斜边垫块及槽口垫块等组件，以确保线棒在运行中不发生过大振动和位移。典型端部编织形态

某1000MW汽轮机组线棒端部采用双层篮子形编织形态，增强了端部的结构稳定性和绝缘性能。防晕层分区设计

线棒端部防晕层分四个区域：低阻区（表面电阻率10^3-10^4Ω·cm）、中阻区（10^4-10^5Ω·cm）、过渡区（10^5-10^6Ω·cm）和高阻区（10^8-10^9Ω·cm），以优化电场分布，防止电晕产生。防晕材料与工艺

定子端部采用高阻半导体玻璃丝带包扎，导入绝缘盒，注入环氧树脂进行热固化处理成型，部分机组采用碳化硅防晕层涂覆以应对高场强环境（如1000MW机组端部最大场强达3.2kV/mm时）。冷却系统与水电接头工艺

定子线棒冷却结构设计采用空心换位导线承载冷却介质，嵌入前在两侧及底面包刷导电腻子槽衬降低槽电位，槽内采用导电玻璃布槽底垫条、层间垫条和楔下垫条组合系统。

水电接头钎焊工艺要求国产化进程中通过改进夹具结构解决拉力偏心问题，使钎缝拉伸强度达到245MPa，田湾核电机组国产线棒经7个月工艺认证，实现单位制造成本降低18%。

冷却失效典型案例分析韶关电厂#8机组（2011年）因橡胶垫老化堵塞水路，线棒温差达14℃触发保护停机，凸显冷却系统维护的重要性。02端部破裂故障案例与现象分析典型电站故障案例综述白石窑水电厂绝缘盒破裂案例该厂四台18MW灯泡贯流机组（1997-1999年投运）投产几年后，定子端部绝缘盒普遍破裂，1、4号机破裂率达95%，2、3号机达50%，并发生两次线棒绝缘击穿短路事故。故障原因包括先天性制造缺陷（绝缘盒填充不满、绑扎松弛）、频繁调峰导致振动冲击及运行环境潮湿油污等。南津渡水电站绝缘击穿案例该电站引进的20MW灯泡贯流机组（1991年投运）发生多次定子线棒绝缘击穿，均位于上游侧槽口处。检查发现线棒与槽壁存在0.3～1mm间隙，防晕层损坏，主绝缘电腐蚀严重，伴有白色粉状物及臭氧产生。主要原因是定子槽绝缘结构设计缺陷、冷却系统散热不足及运行中振动加剧绝缘破坏。富金坝航电枢纽定子接地案例该枢纽20MW灯泡贯流机组因定子铁芯硅钢片安装定位筋尺寸不满足设计要求，通风铁片强度不足，导致下游侧阶梯硅钢片向转子侧位移（最大2～8mm），切割线棒绝缘造成接地。通过分阶段改造，更换受损线棒并对定子铁芯进行防变形处理后，消除了安全隐患。绝缘盒破裂特征与分布规律典型破裂形态表现绝缘盒表面出现贯穿性裂缝，内部填充环氧树脂存在气泡和分层，部分绝缘盒发生明显击穿，伴随线棒烧伤痕迹和绝缘表面氧化物生成。空间分布规律分析故障具有显著区域集中性，以上游侧下端部最为严重，如白石窑水电厂1号机在此区域发生绝缘击穿；1、4号机绝缘盒破裂率达95%，2、3号机达50%，呈现运行时间越长破裂越严重的趋势。伴随故障现象绝缘盒破裂常伴随槽楔掉落（如3号机2根槽楔掉落）、转子绝缘线夹螺丝松动刮伤定子绝缘层等机械故障，同时引发定子绝缘电阻下降至零、纵差保护动作等电气异常。伴随故障现象：槽楔掉落与绝缘损伤

槽楔掉落的典型案例白石窑水电厂3号机检查发现有两根槽楔已掉落，4号机转子绝缘线夹的螺丝掉出，刮伤了定子绝缘层。

槽楔掉落的直接后果槽楔掉落导致线棒在槽内失去有效固定，在电磁振动和机械振动作用下加剧线棒与槽壁的摩擦，造成绝缘磨损。

绝缘损伤的表现形式南津渡水电站2号机检查发现约1/3的线棒槽口有白色粉状物，约1/5的线棒槽口处槽壁铁芯有黑点、毛刺、啃齿及线棒松动等现象，上游端定子线棒端部碳粉污染严重。

绝缘损伤的发展趋势初期表现为防晕层损坏、主绝缘表面电腐蚀，随着运行时间增长，可能发展为线棒绝缘击穿，如白石窑水电厂1号、4号机发生的定子绝缘击穿短路事故。故障导致的绝缘击穿与停机事件

011号机组绝缘击穿事故1号水轮发电机纵差、横差和转子一点接地保护动作，机组突然甩负荷，出线真空开关、灭磁开关、励磁开关相继跳闸，值班员下灯泡头观察发现烟雾很大。试验人员摇测定子绝缘电阻为零，进入转子室检查发现上游侧下端部有一处绝缘击穿。

024号机组绝缘击穿事故4号水轮发电机开机并网后，负荷增至18MW时，出现发电机差动信号继电器动作，4号机电气事故停机，后经相关技术人员试验检查发现4号机上游侧定子线圈端部有两个绝缘盒明显击穿。

03事故处理与绝缘恢复对击穿线棒烧伤痕迹和绝缘表面氧化物彻底打磨干净，用棉布蘸酒精清理，重新包上高阻半导体玻璃丝带，套上新绝缘盒，灌注环氧树脂后测得绝缘电阻为4.17MΩ，吸收比1.8。

04绝缘盒破裂的普遍性问题全面检查发现1、4号机定子端部绝缘盒95%破裂，2、3号机50%破裂，还存在3号机槽楔掉落、4号机转子绝缘线夹螺丝掉出刮伤定子绝缘层等严重隐患。03破裂原因深度解析制造工艺缺陷：绝缘盒质量与填充问题绝缘盒材质与结构缺陷部分绝缘盒存在质量欠佳问题，如表面凹陷，导入线棒端部时需橇开口用锤子敲入，易造成初始损伤。环氧树脂填充工艺不足绝缘盒内部环氧树脂填充不均匀，易产生贯穿性气泡，且部分为缩短工期进行强行风干，导致出现缝隙或分层，未进行二次浇注，形成绝缘弱点。端部固定整体性差绕组端部绑扎环氧粉云母带和玻璃丝带时操作困难，端部与绑环间不服帖、绑扎松弛，加之绝缘盒自身缺陷，导致端部固定整体性差，易受振动影响。端部固定系统设计不足与绑扎缺陷

端部固定结构设计缺陷灯泡贯流机组定子室与灯泡头、管形座距离近，绕组成型差，线棒间空隙小，导致绑扎操作困难，端部与绑环间易出现不服帖、绑扎松弛现象，形成绝缘弱点。

绑扎材料与工艺问题采用氯丁橡胶管带（管内充环氧固化胶）绑扎线棒端部于支持环，但未在相邻上层或下层线棒斜边间垫斜边垫块，槽口线棒间也未加槽口垫块，固定稳定性不足。

绑扎松弛引发的振动损伤当半导体硅橡胶等填充材料受热老化后，在机组频繁开停机或系统冲击时，冲击电流产生的大电动力易造成线棒在槽内振动，磨损防晕层及主绝缘，加速绝缘劣化。运行环境影响：温湿度与水汽侵蚀

水下密闭环境的温湿度挑战灯泡式贯流机组整座机组安装在离上游水面下20多米处，开机时发电机内外温差较大，定子内部空气湿度大，容易结露，停机后（尤其冬天）定、转子易受潮，降低绝缘强度。

水汽与油污的协同侵蚀作用受油器漏油和主轴密封漏水进入定、转子室内，在绝缘薄弱或缺陷处，因定、转子室空气湿度较大，导致绝缘破坏，发生对地（外壳）放电击穿。油和水形成油水雾气，加剧绝缘受潮老化。

温湿度变化引发的材料劣化频繁开停机引起机组振动、冲击及温度变化，导致线棒绝缘盒等部件因热胀冷缩而破裂，同时湿度变化加速绝缘材料老化，降低其机械强度和电气性能。电动力与振动：调峰运行的疲劳损伤01调峰运行引发的电动力冲击灯泡贯流式机组在承担日调峰任务时需频繁开停机，强大的操作过电压产生交变电动力，导致定子绕组振动加剧，长期作用下易造成绑绳开断、绝缘盒受力破裂。02振动疲劳对端部结构的破坏机组振动使线棒在槽内产生位移，与槽壁、垫块等部件反复摩擦，加速绝缘磨损。如白石窑水电厂因振动导致4号机转子绝缘线夹螺丝脱落，直接刮伤定子绝缘层。03温度循环与材料疲劳老化频繁调峰导致机组温度剧烈变化，绝缘材料（如环氧填充胶、半导体硅橡胶）因热胀冷缩产生疲劳应力，出现分层、开裂。某电厂监测显示，调峰机组线槽温升年递增2-3K，加速绝缘劣化。04典型案例：绝缘盒破裂与电晕腐蚀白石窑水电厂1号机组因调峰运行中振动与温度循环叠加，定子端部绝缘盒95%发生破裂，绝缘薄弱处引发电晕放电，最终导致线棒绝缘击穿短路，停机处理后绝缘电阻恢复至4.17MΩ。高次谐波与电晕腐蚀的协同作用

高次谐波的来源与危害近区工业负荷如炼钢厂开炉时产生3、5、7、9、11、13、15次等高次谐波，会增加定子铁心、线棒和磁极的附加损耗，导致发热增加，同时加剧机组振动甚至引发共振。

电晕腐蚀的形成机制线棒与绝缘盒之间填充料因振动、发热等因素加速老化和松动后，易产生电晕放电。电晕产生的热效应和臭氧会进一步损坏主绝缘中的有机物，形成电晕腐蚀现象。

二者协同加剧绝缘劣化高次谐波带来的附加损耗和振动，与电晕腐蚀相互促进。附加损耗引起的发热和振动加速填充料老化，使电晕腐蚀更易发生；而电晕腐蚀又破坏绝缘结构，加剧谐波带来的损耗和振动影响，最终导致绝缘性能快速下降。04故障诊断与检测技术绝缘电阻与吸收比测试方法

绝缘电阻测试原理与标准采用兆欧表对定子绕组进行绝缘电阻测量，通过施加直流电压（通常为2500V或5000V）检测绝缘材料的泄漏电流，反映整体绝缘状况。标准要求运行中发电机定子绝缘电阻一般不低于1MΩ/kV，吸收比（R60/R15）应≥1.3。

吸收比测试操作步骤测试前需对设备充分放电，清洁线棒表面；将兆欧表L端接绕组，E端接地，以恒定转速摇测，分别读取15秒（R15）和60秒（R60）时的绝缘电阻值，计算吸收比。例如某修复后机组测得绝缘电阻4.17MΩ，吸收比1.8，符合运行要求。

测试结果判读与注意事项若吸收比＜1.3或绝缘电阻显著下降，可能存在绝缘受潮、老化或贯穿性缺陷。测试时应记录环境温度湿度，必要时进行温度换算；对零值绝缘需结合直流耐压等试验进一步定位故障点，严禁在绝缘损坏状态下强行送电。紫外检测技术在电晕定位中的应用

日盲紫外检测原理日盲紫外波段（240-280nm）的紫外光在穿过大气层时几乎被臭氧层完全吸收，地表该波段光线极其微弱，形成天然“暗室”。电晕放电产生的紫外光可被日盲紫外探测器捕捉，实现“发现即检测”，精准定位放电点。

紫外成像仪技术特点手持式多通道紫外成像仪采用超高灵敏度日盲紫外机芯，可实现放电量化检测并输出高一致性光子计数值，便于缺陷等级判定。将紫外成像与可见光成像叠加融合，实现电晕放电可视化，并集成ToF激光测距标注缺陷位置及全局测温红外热成像功能。

检测执行标准与流程检测依据《DL/T298-2023发电机定子绕组端部电晕检测与评定导则》进行。分为两个加压阶段：第一阶段查找同相绕组内及相绕组对地的电晕，重点关注端部防晕层、出槽口、线棒间、绕组与端部压板等部位；第二阶段查找异相间的电晕。空冷机组和氢冷机组测试电压需依据导则确定。

应用价值与意义利用紫外成像仪可及时发现并处理定子绕组端部的电晕放电缺陷，预防潜在的绝缘失效，保障发电机安全稳定运行，确保整个电力系统的可靠供电。温度监测与温差报警阈值设定测温点布置原则与数量要求QFSN-210-2型机组设置108个铂电阻，每槽布置上下层测温点，间距＜50mm，确保对定子线棒温度的全面监测。出水支路温差报警与停机阈值出水支路温差报警阈值设定为8℃，停机阈值为14℃。2022年某电厂通过DCS系统监测到3号槽线棒温差异常，及时处理避免烧毁事故。额定负荷下出水温度标准值在额定负荷运行条件下，定子线棒出水温度标准值要求≤85℃，以保证绝缘材料在安全温度范围内运行，延缓老化。测温点分布与故障预警作用合理分布的测温点能实时反映线棒温度变化，结合历史数据趋势分析，可提前预测潜在过热故障，为状态检修提供数据支持。定子线棒振动与位移监测方案

01监测参数与测点布置规范依据GB/T28570-2025标准，需监测定子绕组端部振动、定子线棒槽内振动等参量。灯泡贯流式机组应在组合轴承和水导轴承处设置径向和轴向振动测点，定子槽内每槽布置上下层测温点，间距＜50mm，同时关注线棒端部绑扎部位的位移监测。

02传感器选型与技术要求振动传感器应满足频响范围0.5-1000Hz，测量范围0-1000μm，非线性度≤±5%；位移监测可采用电涡流传感器，频响0-1000Hz，测量范围0.5-1.5倍设计值，确保在机组振动及热膨胀情况下准确捕捉线棒动态变化。

03在线监测系统功能实现系统需具备数据采集与实时监测（整周期采样≥128点）、数据分析（提供波形、频谱分析）、多级报警（如线棒轴向位移量＞0.5mm/1000h触发报警）及数据管理（存储至少一年数据）功能，实现振动与位移异常的早期预警。

04故障预警与趋势分析方法通过连续跟踪振动幅值、位移变化趋势及频谱特征，结合历史数据建立故障预警模型。例如，当定子线棒槽内振动幅值超过标准阈值或出现特定频率成分时，结合温度监测数据，综合判断绝缘磨损或固定松动风险，及时安排检修。05现场修复工艺与技术措施绝缘盒更换与环氧树脂灌注工艺

绝缘盒拆除与清理对已击穿或破裂的绝缘盒，需先拆除端部有关固定零件（如压板、垫块、扎带等），并做好记号以便装复。清理线棒端部烧伤痕迹和绝缘表面氧化物，用棉布蘸酒精彻底清洁，确保待处理表面无油污、杂质。

新绝缘盒选型与安装选用质量合格的绝缘盒，避免使用表面凹陷等有缺陷的产品。安装时确保线棒端部与绝缘盒服帖，必要时对绝缘盒开口进行适当处理，避免强行敲入导致损坏。

环氧树脂灌注工艺要点在绝缘盒朝上开一个大孔以方便灌注，朝里端开口用腻子仔细封堵严，防止胶体流出。从上端开孔处慢慢注入环氧树脂，确保填充均匀，避免产生贯穿性气泡。灌注后应按照工艺要求进行固化，避免强行风干导致缝隙或分层。

灌注后检查与性能验证灌注完成并固化后，需测量定子绝缘电阻，确保其恢复至规定值（如处理后绝缘电阻达4.17MΩ，吸收比1.8）。同时检查绝缘盒与线棒的结合情况，确保无松动、无气泡，整体绝缘性能符合要求。端部防晕层修复与半导体涂层处理

防晕层破损诊断与评估通过外观检查（如白色粉状物、碳粉污染）、绝缘电阻测试及紫外检测技术，定位电晕放电点，评估防晕层损坏程度。典型案例中，绝缘盒破裂伴随防晕层磨损，导致绝缘电阻降至零。

高阻半导体玻璃丝带包扎工艺对击穿点彻底打磨并酒精清理后，采用高阻半导体玻璃丝带重新包扎。包扎需紧密服帖，确保与原防晕层良好搭接，修复后绝缘电阻应恢复至4MΩ以上，吸收比≥1.8。

四级非线性半导体涂层分区修复按低阻区（10³-10⁴Ω·cm）、中阻区（10⁴-10⁵Ω·cm）、过渡区（10⁵-10⁶Ω·cm）、高阻区（10⁸-10⁹Ω·cm）分层涂覆，优化端部电场分布，抑制电晕腐蚀。

绝缘盒灌注与密封处理更换破损绝缘盒，采用环氧树脂真空灌注工艺，确保无气泡填充。灌注前需封堵缝隙，可在上部开孔方便灌注，固化后检测绝缘整体性，避免冷却介质泄漏与湿气侵入。线棒固定系统加固方案

端部绑扎结构优化采用钢端箍搭配适形垫块，使线棒轴向位移量控制在＜0.5mm/1000h；在相邻上层线棒或下层线棒斜边间加装斜边垫块，槽口线棒间增加槽口垫块，增强端部整体性。槽内间隙填充改进针对线棒与槽壁间隙（0.3-1mm），采用半导体硅橡胶填充，固化后保持弹性，确保线棒防晕层与铁芯稳定接触，降低槽电位；替代传统半导体垫条，提升振动缓冲能力。绝缘盒灌注工艺升级对绝缘盒采用二次浇注工艺，首次浇注后进行真空脱气处理，消除内部气泡；二次浇注前检查填充均匀性，确保无贯穿性缝隙，提升绝缘盒抗振性能。阻尼缓冲部件加装在端部支撑环与线棒之间增设氯丁橡胶管带（管内充环氧固化胶），增强绑扎部位的缓冲能力；对运行中易松动的绑绳，采用高强度玻璃丝绳进行多重绑扎固定。受损线棒更换与接头焊接工艺

故障线棒定位与取出采用电流加热法（约12V、5A）结合红外线测温仪查找击穿点，如某电厂通过此方法定位31槽下层线棒故障。取出线棒前需拆除端部固定零件（压板、垫块、扎带），对相关上层线棒进行加热（80℃左右，以白蜡熔化判断）后，使用专用工具均匀拉出，避免绝缘损伤。

备品线棒检查与入槽工艺备品线棒需检查尺寸偏差（与定子槽误差应＜0.2mm）及绝缘性能，通过交流耐压试验（1.5Un）验证合格。入槽时确保线棒两侧与铁芯槽平行，先将一端入槽并拆除端部垫块，另一端借助空隙缓慢进入，避免擦伤起弯处绝缘，入槽后调整伸出长度并均匀加压固定。

接头焊接与绝缘处理技术线棒接头采用银铜焊接或钎焊工艺，如河南鲁山抽蓄电站定子线棒并头采用银铜焊接，利用绝缘盒加灌注胶绝缘处理。焊接前需清理接头油污、氧化物，焊接后测试直流电阻（三相不平衡度应＜2%）。绝缘恢复采用高阻半导体玻璃丝带包扎，套入绝缘盒后灌注环氧树脂并真空固化，确保无气泡及胶体溢出。

焊接质量控制与验收标准焊接后需进行外观检查（无虚焊、气孔）及无损检测（如渗透探伤），接头处温升应≤85℃（额定负荷下）。整体验收包括绝缘电阻测试（吸收比≥1.8）、直流耐压试验（2.5Un，泄漏电流稳定且无击穿）及局部放电量测量（≤10pC@1.3Um/√3），确保符合GB/T28570-2025等标准要求。06预防与运行维护优化策略制造质量控制与工艺改进建议

绝缘盒制造质量提升优化绝缘盒材质与成型工艺，确保表面平整无凹陷，避免安装时强行敲入导致结构损伤。灌注环氧树脂时应保证填充均匀，消除内部气泡，必要时采用二次浇注工艺增强整体性，严格控制固化条件，禁止强行风干。

线棒端部固定工艺优化改进线棒端部绑扎工艺，确保绑扎带张力均匀、服帖，可采用钢端箍搭配适形垫块的多层约束结构，增强端部整体稳定性，限制轴向位移量＜0.5mm/1000h。相邻线棒斜边间及槽口处增设垫块，防止线棒振动磨损。

尺寸精度与公差控制严格控制定子槽与线棒的加工尺寸精度，确保线棒与定子槽配合误差＜0.2mm。采用适形材料补偿环氧粉云母的热膨胀，优化叠片公差，减少线棒与槽壁间隙，避免因间隙过大引发局放和电腐蚀。

防晕层涂覆工艺改进规范端部防晕层涂覆工艺，确保低阻区（10³-10⁴Ω·cm）、中阻区（10⁴-10⁵Ω·cm）、过渡区（10⁵-10⁶Ω·cm）和高阻区（10⁸-10⁹Ω·cm）的电阻率梯度平滑过渡，提升电场分布均匀性，降低电晕腐蚀风险。运行环境改善：防潮与油雾治理

定子受潮成因与危害灯泡贯流式机组因浸于水下20余米，机内空气湿度大，开机内外温差大易结露，停机后（尤其冬季）定转子易受潮，导致绝缘强度下降，线棒接头局部过热，加速绝缘盒破裂。防潮除湿关键措施增加除湿机降低机内空气湿度；机组停机较长时间后，采取必要的干燥措施；优化密封，防止主轴密封漏水和受油器漏油进入定转子室，减少湿气来源。油雾污染来源与影响受油器、轴承座振动导致油管破裂、轴承磨损漏油或喷油，主轴密封漏水，在风机和转子作用下形成油水雾气，使绝缘受潮，绝缘电阻下降，易引发端部绝缘击穿事故。油雾综合治理方案安装和大修时严格调整密封瓦、水封和汽封间隙；优化挡油板、挡油盖安装，接口对齐，限制受油器漏油进入风机口；确保操作油和润滑油洁净，无水分和杂质，减少油雾产生。高次谐波治理与阻波器应用

高次谐波的危害表现高次谐波（3、5、7、9、11、13、15次等）会增加定子铁心、线棒和磁极的附加损耗，导致发热增加，同时加剧机组振动甚至引发共振，造成线棒与绝缘盒间填充料加速老化和松动，最终产生电晕腐蚀现象。

阻波器的安装与配置在近区供电的10kV及35kV输电线路的母线上加装阻波器，可有效防止冶炼厂等工业负荷产生的有害谐波侵入变压器和发电机，减少谐波对机组的危害。

谐波治理的综合效益通过阻波器等谐波治理措施，能够降低附加损耗，减少因发热和振动导致的绝缘劣化，提升机组运