隧道钢板桩支护专项方案

隧道钢板桩支护专项方案一、隧道钢板桩支护专项方案

1.1项目概况

1.1.1工程概况

隧道钢板桩支护专项方案针对某隧道工程，该工程全长约1200米，断面宽度12米，高度8米，埋深约15米。隧道穿越区域地质条件复杂，上覆土层厚度不一，局部存在软弱夹层，地下水位较高，且存在承压水。为确保隧道施工安全，采用钢板桩支护技术进行基坑围护。钢板桩采用通用型钢板桩，单桩长度6米，宽度400毫米，厚度16毫米，设计支护深度18米，开挖深度8米，基坑支护宽度20米。本方案详细阐述钢板桩的选型、施工工艺、质量控制及安全措施，确保支护体系稳定可靠。

1.1.2支护方案设计

隧道钢板桩支护采用单层钢板桩围护结构，支护体系主要承受土体侧压力、地下水压力及施工荷载。钢板桩间采用型钢连接，形成整体受力体系。支护顶部设置冠梁，底部设置底梁，冠梁与底梁采用钢筋混凝土结构，厚度500毫米，宽度与钢板桩相同。为增强支护稳定性，设置水平支撑，间距3米，采用H型钢，截面尺寸400×400毫米。支护体系需满足抗滑移、抗隆起及整体稳定性要求，通过计算确定钢板桩插入深度及支撑轴力，确保支护结构安全。

1.2施工准备

1.2.1施工材料准备

钢板桩需选用符合国家标准（GB/T912）的通用型钢板桩，材质为Q235B，表面平整，无变形及锈蚀。钢板桩进场后进行外观检查，包括尺寸偏差、平整度及连接槽口完好性。型钢支撑及冠梁、底梁混凝土采用C30商品混凝土，水泥、砂石、水等原材料需符合国家标准，进场前进行抽检，确保质量合格。此外，还需准备吊装设备、振动锤、电焊机、水平仪等施工机具，确保施工顺利进行。

1.2.2施工现场准备

施工现场需进行平整，清除障碍物，确保钢板桩吊装及插打空间充足。基坑周边设置临时排水沟，防止地表水流入基坑。钢板桩插打前，对基坑轴线及高程进行复测，确保钢板桩位置准确。同时，设置围挡及警示标志，确保施工区域安全。施工前组织技术人员进行技术交底，明确施工流程及安全注意事项，确保施工质量及安全。

1.3施工工艺

1.3.1钢板桩插打

钢板桩插打采用振动锤进行，插打顺序从中间向两侧进行，确保钢板桩垂直度。插打前，在钢板桩连接槽口涂抹黄油，减少摩擦力。钢板桩插入深度通过测绳控制，确保插入深度符合设计要求。插打过程中，使用水平仪监测钢板桩顶标高，确保钢板桩顶面平整。若遇障碍物，需调整插打位置或采取破除措施，确保钢板桩顺利插入。

1.3.2钢板桩连接

钢板桩间采用型钢连接，连接方式为角焊，焊缝高度100毫米，焊缝长度不小于200毫米。焊接前，清理钢板桩连接槽口及型钢表面，确保焊接质量。焊接过程中，采用二保焊进行焊接，确保焊缝饱满。焊接完成后，进行焊缝外观检查，无焊穿、夹渣等缺陷。型钢支撑与钢板桩连接采用螺栓连接，螺栓型号为M20，扭矩紧固，确保连接牢固。

1.4质量控制

1.4.1钢板桩质量控制

钢板桩插打过程中，使用经纬仪及水平仪监测钢板桩垂直度及顶标高，确保钢板桩位置准确。钢板桩连接焊缝进行无损检测，采用超声波探伤，确保焊缝质量符合设计要求。钢板桩插打完成后，进行整体平整度检查，确保钢板桩顶面平整，误差不大于20毫米。

1.4.2支撑体系质量控制

型钢支撑安装前，检查支撑轴力，确保支撑轴力符合设计要求。支撑安装后，使用千斤顶进行预紧，确保支撑均匀受力。支撑间距及标高通过测量控制，确保支撑体系稳定。冠梁及底梁混凝土浇筑前，进行模板加固，确保混凝土浇筑质量。混凝土浇筑完成后，进行养护，确保混凝土强度达标。

1.5安全措施

1.5.1施工安全措施

施工现场设置安全警示标志，悬挂安全标语，确保施工区域安全。钢板桩吊装过程中，设置警戒区域，严禁无关人员进入。施工人员佩戴安全帽、安全带，高处作业需系挂安全带。钢板桩插打过程中，注意振动锤操作安全，防止振动锤倾倒伤人。

1.5.2应急预案

制定应急预案，明确突发事件处理流程。若钢板桩插入困难，需及时调整插打位置或采取破除措施。基坑渗水时，及时启动排水系统，防止基坑积水。施工过程中，若发现支护变形，立即停止施工，采取加固措施。应急物资及设备齐全，确保突发事件得到及时处理。

二、隧道钢板桩支护专项方案

2.1钢板桩支护计算分析

2.1.1土压力计算

隧道钢板桩支护体系需承受土体侧压力及地下水压力，土压力计算采用朗肯土压力理论。根据工程地质勘察报告，隧道上方土层主要为粉质黏土，重度18kN/m³，内摩擦角28°，粘聚力10kPa。地下水位深度1.5米，承压水头压力10kPa。计算时，考虑土层分层，分别计算各土层土压力，并汇总得到总土压力。钢板桩插入深度根据抗滑移及抗隆起计算确定，确保钢板桩底部土体提供足够抗力。计算结果表明，钢板桩插入深度需达到18米，方能满足设计要求。

2.1.2地下水压力计算

地下水压力计算采用静水压力公式，根据地下水位及水头压力，计算钢板桩承受的地下水压力。钢板桩底部承受的地下水压力为10kPa，随深度线性增加，至基坑底部达到最大值。地下水压力通过钢板桩底部排水系统进行排放，确保钢板桩不受水压影响。排水系统采用盲沟形式，盲沟深度与钢板桩底部齐平，盲沟内设置透水材料，确保排水通畅。

2.1.3支撑轴力计算

型钢支撑轴力计算基于钢板桩变形协调原理，考虑钢板桩受力后产生的弯曲变形，计算各支撑点轴力。支撑间距3米，共设置8道支撑，每道支撑承受两侧钢板桩传递的土压力及水压力。计算时，将钢板桩简化为梁，考虑支撑约束，求解各支撑点轴力。计算结果表明，最大支撑轴力为800kN，满足型钢H400×400承载力要求。支撑体系需进行强度及稳定性验算，确保支撑体系安全可靠。

2.1.4整体稳定性验算

隧道钢板桩支护体系整体稳定性验算包括抗滑移、抗隆起及整体失稳验算。抗滑移验算通过计算钢板桩底部抗力与滑动力矩之比，确保钢板桩不发生滑移。抗隆起验算通过计算钢板桩底部土体抗隆起力与基坑开挖荷载之比，确保钢板桩不发生隆起。整体失稳验算采用M-P法，分析钢板桩变形趋势，确保支护体系不失稳。计算结果表明，支护体系满足整体稳定性要求。

2.2钢板桩施工监测

2.2.1监测内容

钢板桩支护施工监测包括钢板桩变形监测、支撑轴力监测及基坑周边环境监测。钢板桩变形监测采用全站仪，监测钢板桩顶面水平位移及垂直位移，确保钢板桩变形在允许范围内。支撑轴力监测采用应变片，实时监测支撑轴力变化，确保支撑体系受力均匀。基坑周边环境监测包括地表沉降监测、地下管线变形监测，确保基坑开挖对周边环境影响可控。

2.2.2监测频率

钢板桩变形监测在施工过程中每天进行一次，支撑轴力监测每两天进行一次，基坑周边环境监测每三天进行一次。若监测数据异常，需加密监测频率，并及时采取加固措施。监测数据需进行记录及分析，确保施工安全。

2.2.3监测报警标准

钢板桩顶面水平位移允许值为20毫米，垂直位移允许值为15毫米。支撑轴力超过设计值的10%时，需立即采取加固措施。基坑周边地表沉降速率超过2毫米/天时，需停止开挖，并采取加固措施。监测数据超过报警标准时，需启动应急预案，确保施工安全。

2.3钢板桩纠偏措施

2.3.1纠偏原因分析

钢板桩插打过程中，可能因地质条件变化、振动锤操作不当等原因导致钢板桩变形。纠偏前需分析变形原因，制定纠偏方案。若因地质条件变化导致钢板桩插入困难，需调整插打位置或采取破除措施。若因振动锤操作不当导致钢板桩倾斜，需调整振动锤角度，确保钢板桩垂直插打。

2.3.2纠偏方法

钢板桩纠偏采用千斤顶及反力架进行，先将钢板桩顶部与反力架固定，通过千斤顶施加反力，使钢板桩逐渐复位。纠偏过程中，使用水平仪监测钢板桩顶面标高，确保钢板桩复位后顶面平整。纠偏完成后，进行复测，确保钢板桩位置符合设计要求。

2.3.3纠偏注意事项

纠偏过程中，需缓慢施加反力，防止钢板桩突然位移导致事故。纠偏前，需清理钢板桩连接槽口，确保纠偏顺利。纠偏完成后，需对钢板桩连接焊缝进行复检，确保连接质量。纠偏过程中，需注意施工安全，防止人员伤害及设备损坏。

三、隧道钢板桩支护专项方案

3.1钢板桩材料与机具准备

3.1.1钢板桩选型与检验

隧道钢板桩支护工程中，钢板桩的选型直接影响支护体系的稳定性和经济性。根据工程地质条件及支护高度要求，选用通用型钢板桩，规格为400mm×6mm×16mm，材质为Q235B，具有优良的韧性和焊接性能。钢板桩进场后，需进行严格检验，包括外观检查、尺寸测量和力学性能测试。外观检查主要检查钢板桩表面是否有锈蚀、裂纹、变形等缺陷；尺寸测量包括钢板桩宽度、厚度、长度及连接槽口的尺寸偏差，确保符合设计要求；力学性能测试包括屈服强度、抗拉强度和伸长率测试，确保钢板桩材料质量满足国家标准（GB/T912）。此外，还需进行钢板桩连接性能测试，包括焊缝强度测试和连接刚度测试，确保钢板桩间连接可靠。以某地铁隧道工程为例，该工程采用通用型钢板桩进行基坑支护，钢板桩插入深度18m，开挖深度8m。通过严格检验，确保钢板桩质量合格，为后续施工提供保障。

3.1.2施工机具准备

钢板桩支护施工涉及多种机具设备，主要包括吊装设备、振动锤、电焊机、水平仪、经纬仪等。吊装设备采用汽车起重机，起重量200t，确保钢板桩吊装安全；振动锤采用DZ30型振动锤，振动频率30Hz，振幅1.5mm，确保钢板桩插打效率；电焊机采用逆变式焊机，功率200kW，确保焊缝质量；水平仪和经纬仪用于测量钢板桩顶面标高和垂直度，确保钢板桩位置准确。以某隧道工程为例，该工程采用DZ30型振动锤进行钢板桩插打，振动锤功率和频率经过优化，确保钢板桩插打深度和垂直度满足设计要求。此外，还需准备型钢、混凝土、水泥、砂石等原材料，确保施工顺利进行。

3.1.3施工人员配备

钢板桩支护施工需配备专业的施工队伍，主要包括钢板桩工、焊工、起重工、测量工等。钢板桩工负责钢板桩的吊装、插打和校正；焊工负责钢板桩间的连接焊缝施工；起重工负责吊装设备的操作；测量工负责钢板桩顶面标高和垂直度的测量。以某隧道工程为例，该工程配备20名钢板桩工、10名焊工、5名起重工和3名测量工，确保施工效率和质量。施工前，需对施工人员进行技术交底和安全培训，确保施工人员熟悉施工流程和安全注意事项。

3.2钢板桩插打施工

3.2.1插打顺序与方法

钢板桩插打顺序对支护体系的稳定性和施工效率有重要影响。一般采用从中间向两侧对称插打的方法，确保钢板桩受力均匀。插打前，需清理基坑底部障碍物，确保钢板桩顺利插入。插打过程中，使用振动锤进行振捣，并配合人工校正钢板桩垂直度。以某隧道工程为例，该工程采用从中间向两侧对称插打的方法，插打顺序为先插打中间区域，再插打两侧区域，确保钢板桩形成整体受力体系。插打过程中，振动锤功率和频率经过优化，确保钢板桩插入深度和垂直度满足设计要求。

3.2.2垂直度控制

钢板桩垂直度是影响支护体系稳定性的关键因素。插打过程中，使用经纬仪监测钢板桩垂直度，确保钢板桩顶面平整。若发现钢板桩倾斜，需及时调整振动锤角度或采取其他措施进行校正。以某隧道工程为例，该工程采用经纬仪实时监测钢板桩垂直度，发现倾斜超过2%时，立即停止插打，采取校正措施。通过严格控制钢板桩垂直度，确保支护体系的稳定性。

3.2.3插打深度控制

钢板桩插入深度需根据地质条件和设计要求确定。插打过程中，使用测绳监测钢板桩插入深度，确保插入深度符合设计要求。以某隧道工程为例，该工程钢板桩设计插入深度18m，插打过程中，每插入2m进行一次深度测量，确保钢板桩插入深度满足设计要求。插打完成后，进行整体复测，确保钢板桩位置准确。

3.3钢板桩连接与支撑安装

3.3.1钢板桩连接工艺

钢板桩连接采用型钢连接，连接方式为角焊，焊缝高度100mm，焊缝长度不小于200mm。连接前，需清理钢板桩连接槽口及型钢表面，确保焊接质量。以某隧道工程为例，该工程采用二保焊进行焊接，确保焊缝饱满。焊接完成后，进行焊缝外观检查，无焊穿、夹渣等缺陷。连接过程中，使用夹具固定钢板桩和型钢，确保焊接质量。

3.3.2支撑安装方法

型钢支撑安装前，检查支撑轴力，确保支撑轴力符合设计要求。支撑安装后，使用千斤顶进行预紧，确保支撑均匀受力。以某隧道工程为例，该工程采用H400×400型钢作为支撑，支撑间距3m，每道支撑通过千斤顶进行预紧，预紧力为800kN，确保支撑体系稳定。支撑安装过程中，使用水平仪监测支撑顶面标高，确保支撑顶面平整。

3.3.3支撑体系调校

支撑安装完成后，需进行调校，确保支撑体系受力均匀。调校过程中，使用压力传感器监测支撑轴力，确保每道支撑受力均匀。以某隧道工程为例，该工程采用压力传感器监测支撑轴力，发现某道支撑轴力超过设计值10%时，立即调整支撑预紧力，确保支撑体系受力均匀。调校完成后，进行复测，确保支撑体系稳定可靠。

四、隧道钢板桩支护专项方案

4.1钢板桩支护质量验收

4.1.1钢板桩安装质量验收

钢板桩安装质量验收是确保支护体系稳定性的关键环节。验收内容主要包括钢板桩垂直度、顶面标高、插入深度及连接质量。钢板桩垂直度采用经纬仪进行测量，允许偏差为2%，确保钢板桩受力均匀。顶面标高采用水平仪进行测量，允许偏差为20毫米，确保钢板桩顶面平整。插入深度采用测绳进行测量，确保钢板桩插入深度符合设计要求。连接质量通过焊缝外观检查及无损检测进行验收，确保焊缝饱满、无缺陷。以某隧道工程为例，该工程钢板桩安装完成后，对钢板桩垂直度、顶面标高、插入深度及连接质量进行验收，所有指标均符合设计要求，为后续施工提供保障。

4.1.2支撑体系质量验收

支撑体系质量验收主要包括支撑轴力、支撑间距及支撑顶面标高。支撑轴力采用压力传感器进行测量，确保支撑轴力符合设计要求。支撑间距采用钢尺进行测量，允许偏差为50毫米，确保支撑体系稳定。支撑顶面标高采用水平仪进行测量，允许偏差为10毫米，确保支撑顶面平整。以某隧道工程为例，该工程支撑体系安装完成后，对支撑轴力、支撑间距及支撑顶面标高进行验收，所有指标均符合设计要求，为后续施工提供保障。

4.1.3混凝土结构质量验收

冠梁及底梁混凝土结构质量验收主要包括混凝土强度、表面平整度及尺寸偏差。混凝土强度通过混凝土抗压强度试验进行验收，确保混凝土强度达到设计要求。表面平整度采用水平仪进行测量，允许偏差为5毫米，确保混凝土表面平整。尺寸偏差采用钢尺进行测量，允许偏差为10毫米，确保混凝土结构尺寸符合设计要求。以某隧道工程为例，该工程冠梁及底梁混凝土浇筑完成后，对混凝土强度、表面平整度及尺寸偏差进行验收，所有指标均符合设计要求，为后续施工提供保障。

4.2钢板桩支护安全监控

4.2.1钢板桩变形监测

钢板桩变形监测是确保支护体系安全性的重要手段。监测内容包括钢板桩顶面水平位移、垂直位移及转角。监测方法采用全站仪进行测量，监测频率为每天一次。若监测数据异常，需加密监测频率，并及时采取加固措施。以某隧道工程为例，该工程钢板桩支护施工过程中，对钢板桩顶面水平位移、垂直位移及转角进行监测，所有指标均在允许范围内，未发现异常情况。

4.2.2支撑轴力监测

支撑轴力监测是确保支撑体系安全性的重要手段。监测方法采用压力传感器进行测量，监测频率为每两天一次。若监测数据异常，需加密监测频率，并及时采取加固措施。以某隧道工程为例，该工程支撑体系施工过程中，对支撑轴力进行监测，所有指标均在允许范围内，未发现异常情况。

4.2.3基坑周边环境监测

基坑周边环境监测是确保施工安全的重要手段。监测内容包括地表沉降、地下管线变形及周边建筑物沉降。监测方法采用水准仪及全站仪进行测量，监测频率为每三天一次。若监测数据异常，需加密监测频率，并及时采取加固措施。以某隧道工程为例，该工程基坑开挖过程中，对地表沉降、地下管线变形及周边建筑物沉降进行监测，所有指标均在允许范围内，未发现异常情况。

4.3钢板桩支护应急预案

4.3.1突发事件类型

钢板桩支护施工过程中可能发生多种突发事件，主要包括钢板桩变形、支撑轴力超限、基坑渗水等。钢板桩变形可能由地质条件变化、振动锤操作不当等原因导致；支撑轴力超限可能由施工荷载过大、支撑预紧力不足等原因导致；基坑渗水可能由地下水位变化、排水系统失效等原因导致。

4.3.2应急响应措施

钢板桩变形应急响应措施包括调整振动锤角度、采取破除措施等；支撑轴力超限应急响应措施包括增加支撑、调整支撑预紧力等；基坑渗水应急响应措施包括启动排水系统、采取防水措施等。应急响应措施需根据具体情况进行调整，确保施工安全。

4.3.3应急物资准备

应急物资主要包括钢板桩、型钢、混凝土、水泥、砂石等原材料，以及振动锤、电焊机、水平仪等施工机具。应急物资需储备充足，确保突发事件得到及时处理。以某隧道工程为例，该工程储备了充足的钢板桩、型钢、混凝土等原材料，以及振动锤、电焊机等施工机具，确保突发事件得到及时处理。

五、隧道钢板桩支护专项方案

5.1钢板桩支护环境保护措施

5.1.1施工现场环境管理

钢板桩支护施工过程中，需采取措施减少施工对周边环境的影响。施工现场设置围挡及遮阳棚，防止扬尘及噪声污染。施工废水通过沉淀池进行处理，达标后排放。施工过程中产生的弃土及建筑垃圾及时清运，防止占用场地及污染环境。以某隧道工程为例，该工程采用喷淋系统进行降尘，并设置噪声监测点，确保噪声排放符合国家标准。此外，施工区域周边设置绿化带，减少施工对周边环境的影响。

5.1.2周边环境监测与保护

钢板桩支护施工需对周边环境进行监测，主要包括地表沉降、地下管线变形及周边建筑物沉降。监测方法采用水准仪及全站仪进行测量，监测频率为每三天一次。若监测数据异常，需加密监测频率，并及时采取加固措施。以某隧道工程为例，该工程对地表沉降、地下管线变形及周边建筑物沉降进行监测，所有指标均在允许范围内，未发现异常情况。此外，施工过程中对周边环境采取保护措施，如设置隔离带、保护桩等，防止施工对周边环境造成破坏。

5.1.3生态恢复措施

钢板桩支护施工完成后，需采取措施恢复施工区域的生态环境。施工区域及时清理，恢复植被，防止水土流失。以某隧道工程为例，该工程施工完成后，对施工区域进行绿化，恢复植被，减少施工对周边环境的影响。此外，施工过程中对周边水体进行监测，确保施工废水达标排放，防止污染水体。

5.2钢板桩支护成本控制

5.2.1材料成本控制

钢板桩支护施工中，材料成本占比较高。需通过优化钢板桩选型、减少钢板桩损耗等措施降低材料成本。钢板桩选型需根据工程地质条件及支护高度要求进行优化，确保钢板桩强度满足设计要求，避免过度设计。钢板桩插打过程中，需采取措施减少钢板桩损耗，如优化插打顺序、提高插打精度等。以某隧道工程为例，该工程通过优化钢板桩选型，减少了钢板桩用量，降低了材料成本。

5.2.2人工成本控制

钢板桩支护施工中，人工成本占比较高。需通过优化施工方案、提高施工效率等措施降低人工成本。施工方案需进行优化，减少施工工序，提高施工效率。施工过程中，需对施工人员进行培训，提高施工技能，减少施工错误。以某隧道工程为例，该工程通过优化施工方案，提高了施工效率，降低了人工成本。

5.2.3机械成本控制

钢板桩支护施工中，机械成本占比较高。需通过合理调配施工机具、提高机械利用率等措施降低机械成本。施工机具需进行合理调配，避免闲置及浪费。施工过程中，需对施工机具进行维护保养，提高机械利用率。以某隧道工程为例，该工程通过合理调配施工机具，提高了机械利用率，降低了机械成本。

5.3钢板桩支护后期维护

5.3.1支护体系检查

钢板桩支护施工完成后，需定期对支护体系进行检查，主要包括钢板桩变形、支撑轴力及混凝土结构状态。检查方法采用全站仪、压力传感器及水准仪进行测量，检查频率为每月一次。若检查数据异常，需及时采取加固措施。以某隧道工程为例，该工程定期对支护体系进行检查，所有指标均在允许范围内，未发现异常情况。

5.3.2支护体系维护

钢板桩支护施工完成后，需对支护体系进行维护，主要包括钢板桩防腐、支撑系统紧固及混凝土结构裂缝处理。钢板桩防腐采用涂刷防锈漆，防止钢板桩锈蚀。支撑系统紧固采用千斤顶进行紧固，确保支撑体系稳定。混凝土结构裂缝处理采用灌浆法，防止裂缝扩大。以某隧道工程为例，该工程定期对支护体系进行维护，确保支护体系稳定可靠。

5.3.3应急预案更新

钢板桩支护施工完成后，需根据实际情况更新应急预案，主要包括突发事件类型、应急响应措施及应急物资准备。应急预案需根据施工过程中出现的突发事件进行更新，确保突发事件得到及时处理。以某隧道工程为例，该工程根据施工过程中出现的突发事件，更新了应急预案，确保突发事件得到及时处理。

六、隧道钢板桩支护专项方案

6.1钢板桩支护施工案例分析

6.1.1案例背景与工程概况

某地铁隧道工程全长1200米，断面宽度12米，高度8米，埋深约15米。隧道穿越区域地质条件复杂，上覆土层厚度不一，局部存在软弱夹层，地下水位较高，且存在承压水。为确保隧道施工安全，采用钢板桩支护技术进行基坑围护。钢板桩采用通用型钢板桩，单桩长度6米，宽度400毫米，厚度16毫米，设计支护深度18米，开挖深度8米，基坑支护宽度20米。该案例钢板桩支护专项方案详细阐述了钢板桩的选型、施工工艺、质量控制及安全措施，并通过实际施工数据验证了方案的有效性。

6.1.2钢板桩施工工艺与质量控制

在该案例中，钢板桩施工采用振动锤插打，插打顺序从中间向两侧进行，确保钢板桩垂直度。钢板桩间采用型钢连接，连接方式为角焊，焊缝高度100毫米，焊缝长度不小于200毫米。支撑体系采用H400×400型钢，间距3米，通过千斤顶进行预紧，预紧力为800kN。施工过程中，对钢板桩垂直度、顶面标高、插入深度及连接质量进行验收，所有指标均符合设计要求。此外，通过全站仪、压力传感器及水准仪对支护体系进行监测，确保施工安全。

6.1.3钢板桩支护效果评估

该案例钢板桩支护施工完成后，对支护体系进行了效果评估。评估内容包括钢板桩变形、支撑轴力及基坑周边环境变化。评估结果表明，钢板桩顶面水平位移为15毫米，垂直位移为10毫米，均在允许范围内；支撑轴力为800kN，满足设计要求；基坑周边地表沉降速率为1.