冶金企业（烧结系统）安全风险辨识分级管控工作指南培训

冶金企业（烧结系统）安全风险辨识分级管控工作指南培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01引言：烧结系统安全管理概述02烧结工艺与主要危险因素分析03安全风险辨识方法与实践04安全风险分级标准与实施CONTENTS目录05安全风险管控措施体系06安全风险应急处置与救援07安全风险持续改进机制01引言：烧结系统安全管理概述

指南制定目的与背景制定目的本指南旨在提供一套系统化、科学化的方法，帮助冶金企业（烧结系统）识别、评估、分级管控安全风险，确保企业安全生产。

行业发展背景随着冶金行业的快速发展，企业面临的安全风险日益复杂多变，为有效防范和化解重大安全风险，提升企业安全管理水平，特制定本指南。

法规政策要求依据《中华人民共和国安全生产法》及国家安全监管总局相关要求，需建立完善安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，强化企业主体责任。适用范围与对象适用范围本指南适用于冶金企业（烧结系统）的安全风险辨识、评估、分级管控工作，涵盖烧结系统的所有环节和要素，包括原料、燃料、设备、工艺、环境等。适用对象本指南主要面向冶金企业（烧结系统）的安全管理人员、生产技术人员以及其他相关人员。通过本指南的学习和实践，相关人员能够掌握安全风险辨识、评估、分级管控的方法和技能，提高企业安全管理水平。

烧结系统安全生产法规依据国家安全生产根本大法《中华人民共和国安全生产法》明确企业安全生产主体责任，强化"三管三必须"原则，要求建立安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，对违法行为最高可处一年营业额5%的罚款。

行业专项安全规程《烧结安全规程》(AQ2001)针对烧结生产特点，规定了设备设施安全、作业安全、事故应急等具体要求；《工业企业煤气安全规程》《粉尘防爆安全规程》等对烧结系统煤气使用、粉尘防控等关键环节提出强制性标准。

冶金行业监管规定《冶金企业安全生产监督管理规定》明确冶金企业在危险源辨识、风险评估、安全培训等方面的管理要求，国家应急管理部要求烧结厂必须建立完善双重预防机制，运用信息化手段实现风险管控闭环管理。

职业健康与环保法规《中华人民共和国职业病防治法》《中华人民共和国消防法》等法规，对烧结作业中的粉尘、高温、有毒有害气体等职业危害防控，以及消防设施配置、应急疏散等作出明确规定，保障从业人员健康与安全。02烧结工艺与主要危险因素分析原料准备阶段烧结工艺流程简介包括铁矿粉、燃料、熔剂等原料的接收、储存、破碎、筛分和配料，确保原料粒度和成分符合烧结要求。混合造球阶段将各种原料按比例混合均匀，加水调节至适宜水分后通过制粒机加工成具有一定粒度和强度的球团物料，以提高烧结透气性。点火烧结阶段混合料在烧结机台车上均匀布料后，通过点火器点燃表层燃料，在抽风机作用下进行高温烧结反应，形成烧结矿。冷却破碎阶段烧结后的高温烧结矿经环冷机或带冷机冷却至200℃以下，再通过破碎机破碎、筛分整粒，获得符合高炉冶炼要求的成品烧结矿。成品转运阶段合格烧结矿通过皮带输送机等设备运送至高炉矿仓，供高炉炼铁使用，不合格品返回重新参与烧结过程。01原料准备环节风险点破碎筛分作业机械伤害风险原料破碎过程中，破碎机、筛分机等设备高速运转，若安全防护装置缺失或失效，易导致人员肢体卷入、挤压或被飞溅物料击伤。需设置物理防护栏、急停按钮，并定期检查设备制动系统。02原料堆场粉尘爆炸隐患铁矿粉、焦炭等原料在装卸、堆放过程中产生大量可燃性粉尘，当粉尘浓度达到爆炸极限（如煤粉浓度150-3000g/m³）并遇到明火或静电火花时，可能引发爆炸。应配备湿式除尘设备，控制作业区域湿度，定期清理积尘。03原料混合制粒系统机械伤害与粉尘风险混合机、制粒机等设备的旋转部件存在夹伤风险，同时原料混合过程中易产生粉尘飞扬。需安装防护罩、联锁装置，操作人员必须佩戴防尘口罩，确保设备密闭性良好。04原料输送过程中的设备故障与物料坠落风险输送带、提升机等输送设备若发生皮带跑偏、断裂或连接部件松动，可能导致物料坠落砸伤人员或设备损坏。应定期检查输送带张紧度、托辊及制动装置，设置警示标识和防护网。

烧结生产过程危险有害因素高温危害烧结机台车温度可达1200-1300℃，冷却机出口温度在200℃以上，作业人员易发生烫伤事故；高温环境还可能导致热射病等职业危害。

粉尘危害铁矿粉、焦炭等原料在破碎、筛分、混合、烧结过程中产生大量可燃性粉尘，长期吸入可导致尘肺病，粉尘浓度达到爆炸极限遇火源易引发爆炸。

机械伤害风险烧结生产线包含输送带、破碎机、振动筛、风机等众多旋转、传动设备，若安全防护不到位或违规操作，易造成挤压、卷入、碰撞等机械伤害。

有毒有害气体危害烧结过程中可能产生一氧化碳、二氧化硫等有毒有害气体，若通风不良或气体泄漏，易导致人员中毒窒息。

电气安全风险高压电气柜、电机等电气设备存在触电风险，设备老化、绝缘损坏或违规操作可能引发电气火灾、爆炸或人员触电事故。成品处理与运输安全风险高温成品烫伤风险烧结矿冷却后温度仍可达200℃以上，转运过程中若因设备故障或操作不当导致物料泄漏、飞溅，易造成作业人员烫伤事故。需设置隔热隔离带及醒目的高温警示标识。破碎筛分机械伤害风险破碎筛分系统中旋转部件（如破碎机滚筒、振动筛）若防护装置缺失或失效，可能导致人员肢体卷入、挤压。2023年某烧结厂曾发生员工违规清理设备时被卷入输送带的机械伤害事故。物料转运坠落与撞击风险成品矿通过皮带运输机、料仓、漏斗等设备转运时，若设备连接松动、料仓堵塞或吊装作业违规，可能发生物料坠落或设备部件脱落，造成下方人员物体打击伤害。粉尘二次扬起爆炸风险成品矿在破碎、筛分、转运过程中产生的粉尘易在密闭空间积聚，当浓度达到爆炸极限（如煤粉粉尘20-700g/m³）并遇到明火或静电火花时，可能引发粉尘爆炸事故。03安全风险辨识方法与实践划分辨识单元危险源辨识基本流程

依据烧结系统的生产工艺环节（如原料准备、混合制粒、点火烧结、冷却破碎等）或设备区域（如烧结机、环冷机、除尘系统等），将系统划分为若干独立的辨识单元，确保覆盖所有作业活动和设备设施。选择辨识方法

结合烧结系统特点，采用系统分析、现场调查、工作危害分析法（JHA）、安全检查表法等多种方法。例如，对高温设备采用现场调查法，对粉尘作业区域结合安全检查表法进行全面排查。实施危险源识别

组织安全管理人员、技术人员及岗位员工，针对各辨识单元，从“人、机、料、法、环、管”六个方面，识别潜在的危险有害因素，如高温烫伤、粉尘爆炸、机械伤害、有毒气体泄漏等。记录辨识结果

对辨识出的危险源进行详细记录，内容包括危险源名称、所在位置、性质、可能导致的事故类型及影响范围等，形成初步的危险源清单，为后续风险评估奠定基础。

常用辨识方法：安全检查表法

方法定义与核心原理安全检查表法是依据相关法律法规、标准规程及企业实际，事先编制系统化检查条目清单，通过逐项核查判断是否存在安全隐患的辨识方法。其核心原理是将复杂的风险辨识过程标准化、条理化，确保无遗漏。

烧结系统检查表编制依据编制需参考《烧结安全规程》（AQ2001）、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）等法规标准，结合烧结工艺特点（原料准备、混合制粒、点火烧结、冷却整粒等环节）及设备特性（烧结机、环冷机、除尘系统等）。

典型检查条目示例1.高温区域：烧结机台车温度监测装置是否完好，安全警戒线设置是否清晰；2.粉尘控制：布袋除尘器滤袋有无破损，粉尘浓度是否超《工作场所有害因素职业接触限值》；3.机械防护：输送带急停装置是否灵敏，旋转部件防护罩是否牢固。

实施步骤与应用要点实施步骤包括：组建跨专业编制小组、划分检查单元、制定检查标准、现场逐项检查并记录、汇总分析风险点。应用时需注意动态更新检查表内容，结合作业环境变化（如工艺改造、新设备投用）及时增补条目。

工作危害分析法（JHA）应用JHA方法的定义与核心步骤工作危害分析法（JHA）是通过识别作业活动各步骤中的危险源，评估风险等级并制定控制措施的系统性方法。核心步骤包括：分解作业步骤、识别潜在危害、评估风险等级、制定管控措施、定期评审更新。

烧结系统典型作业JHA实施示例以"烧结机台车维护作业"为例，分解为：停机挂牌、台车检查、部件更换、试运行4个步骤。针对"部件更换"步骤，识别出"高温部件烫伤"危害，评估风险等级为中等，制定"佩戴隔热手套+作业前测温（<50℃）"的控制措施。

JHA与风险矩阵的结合应用将JHA识别的危害因素（如粉尘浓度超标），结合其发生概率（每周1次）和后果严重度（3人轻伤），通过风险矩阵判定风险等级为"显著"，需纳入优先管控清单并制定专项整改计划。

JHA实施的职责与记录要求作业班组长负责组织岗位员工开展JHA分析，安全管理部门每月抽查评审；分析结果需形成《工作危害分析记录表》，包含步骤描述、危害因素、风险等级、管控措施及责任人，保存期限不少于3年。辨识范围与重点区域确定辨识范围的全面覆盖涵盖烧结系统所有环节和要素，包括原料准备、混合造球、点火烧结、冷却破碎、成品转运等生产工艺，以及设备设施、作业环境、人员操作、管理流程等方面。重点关注的高风险区域重点关注可能导致重大事故的区域，如高温作业区（烧结机台车温度可达1200-1300℃、冷却机出口温度200℃以上）、粉尘作业区（原料破碎、筛分、转运环节）、易燃易爆场所、特种设备区域及有限空间等。关键环节的风险聚焦聚焦原料接收与储存、配料混合、烧结机运行、热物料转运、除尘系统、煤气系统、电气设备等关键环节，识别其中存在的高温、高压、有毒有害、易燃易爆、机械伤害等危险源。危险源清单与风险矩阵构建危险源清单编制规范清单需包含危险源名称、所在位置、性质（如高温、粉尘、机械伤害等）、可能导致的后果（如烫伤、爆炸、人员伤亡等）及辨识日期等关键信息，确保全面覆盖烧结系统各环节。风险矩阵设计原则依据风险发生的可能性（如频繁、可能、偶尔、极少）和后果严重程度（如轻微伤害、重伤、死亡、重大财产损失）进行矩阵排列，直观判定各危险源的风险等级，为分级管控提供科学依据。优先管控清单制定方法基于风险矩阵评估结果，将高等级风险（如烧结机高温区域、煤粉制备系统粉尘爆炸风险）列为优先管控对象，明确管控责任部门、责任人及初步管控措施，确保重点风险优先得到控制。04安全风险分级标准与实施

风险分级原则与依据01科学性原则以科学的方法和手段进行安全风险辨识和评估，确保分级结果的准确性和客观性，例如采用风险矩阵法结合事故发生的可能性与后果严重程度进行分析。

02可操作性原则分级标准应具有可操作性和实用性，便于企业实施和管理，如将风险明确划分为重大、较大、一般、低四个等级，并对应具体的管控措施和责任部门。

03系统性原则全面覆盖烧结系统所有环节和要素，包括原料、燃料、设备、工艺、环境等，结合《安全生产法》《烧结安全规程》等法规要求，确保分级管控无遗漏。

04动态性原则风险分级结果应根据工艺变化、设备更新、法规更新等因素定期复核调整，如每年至少进行一次全面风险再评估，确保与实际生产状况匹配。

风险等级划分标准01风险等级划分原则遵循科学性原则，以GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》及GB6441《企业伤亡事故分类》为依据，结合烧结系统高温、粉尘、机械等风险特性，确保分级方法科学客观。

02风险等级划分指标综合考虑事故发生的可能性（如频繁发生、偶尔发生、极少发生）和后果严重性（如死亡/重伤、轻伤、设备损坏、轻微影响），采用风险矩阵法确定风险等级，明确不同等级对应的管控责任与措施。

03典型风险等级划分示例重大风险（一级）：如烧结机台车高温烫伤导致死亡，或粉尘爆炸造成多人伤亡；较大风险（二级）：机械伤害导致肢体骨折；一般风险（三级）：设备异响未及时处理；低风险（四级）：地面轻微油污未及时清理。优先管控清单制定方法

基于风险矩阵的排序规则根据风险矩阵评估结果，优先选取高后果、高概率的风险点。例如，烧结机台车高温区域（温度1200-1300℃）因烫伤风险后果严重且发生概率较高，应列为优先管控项。

法律法规强制性要求筛选对照《安全生产法》《烧结安全规程》等法规，将涉及重大危险源、粉尘防爆、特种设备等强制性要求的风险点纳入优先清单。如可燃性粉尘浓度超标问题，需严格按GB15577标准管控。

历史事故数据统计分析梳理近5年同类企业事故案例，如2023年某烧结厂粉尘爆炸事故（直接损失800万元）、机械伤害致残事件等，将重复出现的风险模式列为优先管控对象。

作业人员暴露频次评估对高温作业区、旋转设备等人员频繁接触的风险点，按暴露时长（如日均接触≥4小时）和人员数量（如班组作业人数≥5人）加权排序，优先管控高暴露风险。分级结果评审与确认流程评审组织与参与人员由企业安全生产副总经理牵头，安全管理部门组织，各专业部门、生产单位负责人及技术骨干参与，确保评审团队具备专业权威性和广泛代表性。评审内容与标准核查重点核查风险分级是否符合科学性、系统性、可操作性原则，对照风险矩阵及分级标准，确认风险等级划分的准确性，确保无遗漏或误判。评审结果公示与异议处理评审结果需在企业内部进行公示，公示期不少于3个工作日。相关部门或人员对结果有异议的，可书面提出复核申请，由评审小组进行重新评估并反馈结果。分级结果最终确认与发布经评审无异议后，由企业主要负责人签字确认，正式发布风险分级结果及优先管控清单，作为后续风险管控工作的重要依据。05安全风险管控措施体系

工程技术对策应用高温防护技术针对烧结机台车1200-1300℃、冷却机出口200℃以上高温，采用红外测温仪实时监测，为作业人员配备隔热防护服、防护面罩及耐高温手套，设置安全警戒线与警示标识。

粉尘防爆技术配置湿式除尘设备控制原料破碎环节扬尘，安装粉尘浓度监测仪（达到爆炸下限30%自动启动应急排风），定期清理布袋除尘器并进行防静电接地检测，采用阻燃材料避免静电火花。

机械安全防护技术在烧结机辊道等旋转设备加装物理防护栏与红外急停装置，液压系统建立金属疲劳检测制度并配备快速切断阀门，高压电气柜设置双重绝缘隔离，确保操作人员穿戴绝缘手套持证上岗。

智能监控与预警技术运用信息化手段建立安全风险数据库，关键工位安装防爆摄像头（保存30天录像），部署CO、SO₂等有毒气体探测器联动声光报警系统，实现风险管控和隐患治理的闭环管理。

管理措施与操作规程安全生产责任制建立明确从企业主要负责人到一线岗位员工的安全生产责任，签订责任书，将风险管控责任落实到具体部门和个人，形成“层层负责、人人有责”的责任体系。

安全操作规程制定与执行针对烧结系统各岗位、各设备制定详细的安全操作规程，明确操作步骤、注意事项及禁止行为。操作人员必须经过培训考核合格后方可上岗，严格遵守规程操作。

作业许可管理对动火、进入受限空间、高处作业等特殊作业实施严格的作业许可管理，履行申请、审批、现场监护等程序，确保作业过程安全可控。

定期安全检查与隐患排查建立日常、专项、季节性等安全检查制度，采用安全检查表法等工具，对烧结系统各环节进行隐患排查，对发现的隐患实行闭环管理，确保整改到位。个人防护装备（PPE）规范

PPE基本配备要求烧结厂作业人员必须配备的个人防护装备包括：防尘口罩或呼吸器、防护服或阻燃工作服、安全帽、防护手套、安全鞋、防护眼镜或面罩等，以抵御粉尘、高温、机械伤害等风险。PPE正确选用原则根据作业环境风险类型选择适配PPE：如高温作业选用耐高温隔热手套和阻燃服，粉尘环境选用N95及以上级别防尘口罩，电气作业需穿戴绝缘手套和绝缘鞋。PPE佩戴与检查规范穿戴前检查装备完好性，如安全帽无裂纹、口罩滤芯在有效期内；穿戴时确保防护服拉链闭合、安全帽系带系紧、口罩贴合面部；使用中发现破损立即更换，严禁继续使用失效PPE。PPE维护与更换标准可重复使用的PPE需定期清洁消毒，如防护服清洗后检测阻燃性能；呼吸器滤芯按使用时长或阻力增大时更换；安全帽使用期限一般为2-3年，到期强制报废并更新。

特殊作业安全管理要求动火作业安全规范动火作业包括焊接、切割、使用明火等，必须严格执行审批制度。特级动火作业需报企业主要负责人批准，一级动火作业由安全部门负责人批准，二级动火作业由车间负责人批准。作业前需清理现场可燃物，确保周围10米范围内无易燃易爆物品，配备足够灭火器材并安排专人监护。

进入受限空间作业管理进入烧结系统受限空间（如料仓、烟道等）作业前，必须进行通风、气体检测（如CO、O₂浓度），办理受限空间作业许可证。作业过程中应设专人监护，保持通风良好，严禁违章操作。

高处作业安全防护在烧结厂平台、屋顶等高处作业时，作业人员必须佩戴安全帽、安全带，搭设安全网或设置防护栏杆。作业平台应牢固可靠，严禁超载使用，六级及以上大风等恶劣天气禁止高处作业。

临时用电作业管理临时用电必须由持证电工操作，安装漏电保护器，使用绝缘良好的电缆。严禁私拉乱接，作业结束后及时切断电源，拆除临时用电设施，确保用电安全。危险源动态管控机制

动态辨识触发条件当发生工艺变更、设备改造、新物料投入、法规标准更新或发生安全事故时，应立即启动危险源重新辨识工作，确保风险管控的时效性和准确性。定期复查评估制度建立季度抽查与年度全面评估机制，对现有危险源清单进行复核，重点关注高风险和中风险危险源的控制效果，根据评估结果调整管控措施。信息化动态管理平台依托安全风险数据库和隐患排查治理信息系统，实现危险源信息的实时录入、更新与共享，通过数据联动确保风险管控措施的闭环管理和动态跟踪。变更管理控制流程在实施任何生产变更前，必须进行危险源辨识和风险评估，制定专项管控方案，经审批后方可实施，并对变更后效果进行验证，确保风险受控。06安全风险应急处置与救援应急预案体系构建

应急预案编制原则与要求应遵循科学性、实用性、可操作性原则，结合烧结系统高温、粉尘、机械伤害等风险特点，明确应急组织、响应程序、处置措施及资源保障，确保预案针对性和有效性。

专项应急预案主要内容需涵盖火灾爆炸、高温烫伤、机械伤害、气体泄漏等常见事故类型，明确应急启动条件、现场指挥、救援步骤及人员疏散路线，如粉尘爆炸应急预案应包含除尘系统紧急停机、灭火器材配置及伤员急救措施。

应急组织体系与职责分工建立以企业主要负责人为组长的应急指挥机构，明确各成员部门（安全、生产、设备、医疗等）职责，如安全管理部门负责预案制定与演练组织，生产车间负责现场初期处置和人员引导。

应急资源保障与维护配备必要的应急物资，包括灭火器、消防栓、隔热防护服、急救箱、应急照明等，定期检查维护，确保完好有效；建立应急通讯联络表，保障事故发生时信息畅通。

常见事故应急处置流程火灾事故应急处置发现火情立即启动警报系统，使用就近灭火器或消防栓进行初期灭火，确保周围10米内无易燃易爆物品。火势无法控制时，组织人员沿安全通道撤离至紧急集合点，并上报消防部门和企业安全负责人。

机械伤害应急处置立即停机并切断设备电源，对伤者进行初步急救（如止血、包扎），若发生肢体卷入，严禁强行拉扯。同时拨打急救电话，保护事故现场，等待专业医疗人员救治并上报相关部门。

高温烫伤应急处置迅速脱离高温环境，用大量流动冷水冲洗烫伤部位15-30分钟（避免使用冰块直接冷敷）。轻度烫伤可涂抹烫伤膏，重度烫伤需用无菌纱布覆盖创面，避免破损感染，立即送医治疗并记录事故经过。

粉尘爆炸应急处置立即撤离爆炸区域人员，切断区域电源和通风系统，防止二次爆炸。使用干粉灭火器或惰性气体灭火，严禁使用水直接冲击粉尘云。爆炸后对现场进行通风排毒，检测空气质量合格后方可进入，并按规定上报事故情况。

应急演练组织与评估演练策划与准备根据烧结系统潜在风险（如火灾、粉尘爆炸、高温烫伤等）制定年度演练计划，明确演练类型（桌面推演、实战演练）、频次（至少每半年1次）及参与人员。演练前需编制方案，包括情景设计、角色分工（指挥组、抢险组、救护组等）、物资保障（灭火器、急救设备、通讯工具）及安全注意事项。

演练实施与过程控制按照预定方案模拟真实事故情景，如模拟烧结机粉尘爆炸引发火灾，启动报警系统、组织人员疏散、实施初期灭火、伤员救护等环节。演练过程中安排观察员记录关键动作（如应急响应时间、设备使用规范性、人员配合度），确保演练安全有序，避免次生事故。

演练评估与改进机制演练结束后组织参与人员及专家进行复盘，从响应速度、处置措施有效性、人员协同能力等方面评估演练效果，形成《演练评估报告》。针对发现的问题（如应急预案不完善、员工操作不熟练）制定整改措施，更新应急预案及培训内容，实现演练-评估-改进的闭环管理。

事故报告与调查处理规范事故报告程序与时限要求事故发生后，现场人员应立即向本单位负责人报告；单位负责人接到报告后，需于1小时内向事故发生地县级以上应急管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门上报。报告内容应包括事故发生时间、地点、伤亡情况、简要经过及直接经济损失初步估算。

事故调查组织与职责划分根据事故等级成立调查组，特别重大事故由国务院或授权部门组织，重大事故由省级政府组织，较大事故由市级政府组织，一般事故由县级政府组织。调查组需履行查明事故经过、原因、人员伤亡及直接经济损失，认定事故性质和责任，提出对责任者处理建议及防范整改措施等职责。

事故原因分析与证据收集要求事故调查需全面收集物证（如破损设备、残留物）、书证（操作规程、培训记录）、证人证言、视听资料、现场勘验笔录及技术鉴定报告等证据。通过直接原因（如设备故障、违规操作）和间接原因（如管理缺陷、培训不足）分析，确定事故根本原因，参考《企业伤亡事故分类》（GB6441）规范原因分类。

事故处理与整改措施落实依据事故调查结果，对责任单位和责任人依法依规进行行政处罚、纪律处分；涉嫌犯罪的，移交司法机关处理。针对事故暴露出的问题，制定详细整改措施，明确责任部门、完成时限，建立跟踪督办机制，确保整改到位。整改情况需纳入企业安全风险管控体系持续改进内容。07安全风险持续改进机制

隐患排查治理闭环管理隐患排查实施要求隐患排查需覆盖烧结系统所有环节，包括原料准备、混合造球、点火烧结、冷却破碎等，采用日常检查、专项检查、季节性检查及节假日检查相结合的方式，确保无死角。

隐患登记与评估分级对排查发现的隐患，需详细记录其位置、性质、可能后果等信息，并依据风险等级标准进行评估分级，建立隐患台账，明确整改优先级。

整改责任与措施制定明确隐患整改责任部门、责任人及完成时限，针对不同等级隐患制定具体整改措施，如立即整改、限期整改或停产整改，确保措施可操作、可验证。

整改效果验证与闭环整改完成后，由安全管理部门组织验收，验证整改效果。对未达标项需重新制定措施并跟踪落实，直至隐患彻底消除，形成“排查-登记-整改-验证-销号”的闭环管理。

风险管控效果评估方法

事故统计分析法通过统计分析一定时期内烧结系统事故发生的频次、类型、严重程度及造成的损失（如2023年某烧结厂粉尘爆炸事故造成5人死亡、直接经济损失800万元），评估风险管控措施对预防事故的实际效果。

隐患整改率评估法定期检查风险管控措施落实过程中发现的隐患，计算隐患整改完成率（如要求达到100%），评估管控措施的执行力度和