2025年危险化学品安全生产管理工作要点培训

2025年危险化学品安全生产管理工作要点培训CONTENTS目录012025年危化品安全监管新规解读02重大安全风险防控体系构建03报警优化系统升级方案04报警优化系统核心功能详解CONTENTS目录05双重预防机制数字化深化应用06企业安全生产标准化建设07安全监管能力提升措施012025年危化品安全监管新规解读《2025年危险化学品安全监管工作要点》核心要求重大危险源报警优化管理硬指标2025年内，一级、二级危险化学品重大危险源企业必须100%完成报警优化管理场景建设，这是新规落地的核心硬性要求。特殊作业安全风险防控强化构建特殊作业安全风险防控数字化手段，加强动态监测与数据分析，推动重大危险区域动火、受限空间作业全过程视频监控，确保特殊作业现场安全措施落实。高危细分领域专项治理深化针对硝化、氯化、氟化等高风险工艺，以及光气、氯气、合成氨、精细化工等企业，推动对标自查自改与专项治理，提升高危工艺安全水平。安全生产数字化智能化加速升级推动“工业互联网+危化安全生产”场景建设，包括报警优化管理、设备状态监测、承包商管理等场景应用，提升安全监管的数字化智能化水平。企业主体责任与人员素质提升明确企业“第一责任人”制度，强化管理层全链条责任机制；推动涉高危工艺岗位操作人员学历提升，加强全员安全培训与应急演练，夯实安全基础。重大危险源报警优化管理场景建设要求建设完成时限要求一级、二级危险化学品重大危险源企业，需在2025年内100%完成报警优化管理场景建设，确保按时达标。系统集成与数据关联要求报警优化系统需与重大危险源监测、特殊作业管理、人员定位管理等系统无缝对接，实现“报警-作业-人员-危险源”一体化数据监管，确保报警信息全面可视。AI风险预测模型应用要求系统需新增AI风险预测模块，对硝化、氯化、氟化等高风险工艺进行数据建模，识别温度、压力、流量等复合型风险，提高预警精准度。动态分级与移动端管控要求具备动态分级引擎，结合人员定位、作业状态自动调整报警推送层级；提供移动端处置看板，领导层可随时查看处置进度，超时未处理自动触发升级提醒。报警优化与记录追溯要求系统应能自动分析报警数据，提供智能优化建议；支持定制化报警配置，并确保报警记录可追溯，便于后续分析与改进。GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》解读

标准定位与适用范围作为强制性国家标准，GB45673-2025覆盖危化品生产、储存、经营（含储存设施）企业的全流程安全管理，适用于化工、新能源等高风险行业。

与其他标准的协同与《危险化学品安全生产风险分级管控技术规范》（GB/T45420-2025）形成互补，前者侧重标准化框架，后者细化风险分级方法，共同构建“标准化+风险管控”的双重防线。

安全生产责任体系明确企业“第一责任人”制度，要求管理层建立从风险识别到整改闭环的全链条责任机制，企业需定期开展安全审计，并将结果纳入管理层绩效考核。

风险分级管控技术引入固有风险与残余风险的双维度评估，固有风险基于设备危险性、事故潜在后果进行定量或定性分级；残余风险需通过动态监控和资源倾斜实现可控。

全生命周期安全管理覆盖新工艺开发的实验室研究、中试、工程设计、施工安装及投产阶段，要求企业获取工艺安全数据并优化本质安全设计，开发针对性防控技术。

数字化与智能化要求推动双重预防机制数字化，解决企业风险清单混乱、数据孤岛等问题，通过统一平台实现风险监测预警与应急联动。地方监管动态：温州与山西工作要点对比重大危险源监管侧重

温州：联合消防救援机构开展“消地协作”检查，深化重大危险源企业人员定位和特殊作业数字化场景功能融合应用。山西：聚焦“五类屡查屡犯”问题开展“消地协作”专项检查，推动一级、二级重大危险源(仓库除外)企业2025年底前建设报警优化管理场景。高危工艺与细分领域治理

温州：推动反应风险评估工艺危险度3级及以上的高危工艺企业应用新装备、新技术，涉高危工艺岗位新招录操作人员不低于化工类大专及以上学历。山西：深化硝酸铵、硝化、过氧化等专项治理，推动高危工艺企业实施“两减两提”（减量、减人、提自动化、提学历），完成反应风险评估3级及以上工艺技术改造。数字化智能化应用推进

温州：综合利用视频监控和移动式视频布控球等手段实现重大危险区域特殊作业全过程视频监控，深化双重预防机制数字化应用。山西：2025年底前，推动重大危险源企业建设特定输送泵状态监测场景，化工园区完成承包商管理场景建设，化工和危化品生产企业全部建成运用视频监控智能分析系统。特殊作业与承包商管理

温州：构建特殊作业安全风险防控数字化手段，推动化工园区率先建立实施特殊作业安全巡查制度和承包商安全管理制度。山西：将特殊作业管理列为“五类屡查屡犯”问题之一，要求落实《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》，同时推动化工园区完成承包商管理场景功能建设应用。02重大安全风险防控体系构建特殊作业安全风险防控措施

构建数字化动态监测体系统筹监管力量与第三方力量，利用现有视频监控和移动式视频布控球，实现重大危险区域动火、受限空间作业全过程视频监控，线上线下常态加强特殊作业动态监测与数据分析。

深化数字化场景功能融合推动重大危险源企业人员定位和特殊作业数字化场景功能融合，通过匹配人员定位信息、设定电子围栏及强化视频联动、智能分析等，落实人员集聚预警、监护人脱岗预警、无关人员侵入预警等措施。

严格制度执行与监管执法将企业特殊作业制度执行情况纳入行政许可、监管执法、专项检查等必查项，严格落实企业特殊作业管理制度。对因动火及受限空间作业发生事故的，一律实施提级调查和挂牌督办。

建立园区安全巡查与承包商管理制度推动化工园区率先建立实施特殊作业安全巡查制度和承包商安全管理制度，强化对特殊作业现场的安全管理和承包商的规范管理，从源头防范作业风险。重大危险源安全风险管控要点落实“消地协作”检查机制联合消防救援机构开展重大危险源企业“消地协作”检查，重点聚焦特殊作业管理、报警管理、违章操作、从业人员资质、承包商管理等五类“屡查屡犯”问题，提升企业自查和属地复核质量。压实三类包保责任人责任深化运用双重预防机制数字化系统，推动重大危险源三类安全包保责任人履职，确保从风险识别到整改闭环的全链条责任落实，将安全责任压实到具体人员。强化报警管理体系建设宣传贯彻《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》，督促企业明确报警管理机构和考核机制。一级、二级危险化学品重大危险源需100%完成报警优化管理场景建设，提升预警与处置效率。推进数字化智能化管控应用深化重大危险源监测系统与报警优化、特殊作业管理、人员定位管理等系统的无缝对接，实现“报警-作业-人员-危险源”一体化数据监管，推动安全治理模式向事前预防转型。高危细分领域专项治理要求

光气、氯气及合成氨企业治理实施《光气及光气化产品生产安全规范》《化工企业氯气安全技术规范》，推动相关企业对标自查自改，强化安全管理。

精细化工企业专项提升实施《精细化工企业安全管理规范》，深化硝化、过氧化氢、有机过氧化物等企业排摸和安全专项治理，提升本质安全水平。

高危工艺企业“两减两提”改造推动涉及硝化、氯化、氟化等高风险工艺企业实施“减量、减人、提自动化、提学历”，对反应风险评估3级及以上工艺进行技术改造，应用微通道、管式反应器等新装备。

从业人员学历提升要求推动涉高危工艺岗位新招录操作人员不低于化工类大专及以上学历，并逐步提升现有操作人员学历水平，确保专业技能满足安全需求。生产过程异常工况安全处置准则准则宣贯与制度建立企业需组织开展《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》全员宣贯培训，结合自身实际建立异常工况安全处置制度，明确各环节责任主体与操作规范。异常工况细分与流程梳理全面梳理生产过程中可能出现的异常工况细分类型，详细规定从异常发现、汇报、决策到指挥处置的全工作流程，确保响应及时、处置有序。全员培训与实战演练强化强化全员对异常工况处置知识的培训，定期组织实战演练，提升操作人员在关键时刻的应急处置能力，确保能够有效应对各类突发异常情况。03报警优化系统升级方案智能预警升级：AI风险预测模型应用高风险工艺数据建模新增AI风险预测模块，针对硝化、氯化、氟化等高风险工艺进行数据建模，精准识别温度、压力、流量等复合型风险，显著提高预警精准度。复合型风险识别能力通过对高风险工艺关键参数的实时监测与智能分析，AI模型能够有效识别多因素耦合导致的复合型风险，改变传统单一参数预警的局限性。风险热力图可视化展示支持生成风险热力图，可按装置、班组、班次三个维度直观展示报警密度分布情况，帮助企业快速锁定安全管理的薄弱环节，提升风险管控针对性。系统深度集成：多系统无缝对接方案01与重大危险源监测系统联动实现与重大危险源监测系统的无缝对接，整合温度、压力、液位等关键参数数据，为报警事件提供源头信息支撑，确保重大危险源状态实时可视、可控。02特殊作业管理系统数据融合深度集成特殊作业管理系统，将作业许可、作业类型、作业位置、作业人员等信息与报警事件智能关联，实现“报警-作业-危险源”一体化数据监管，提升作业过程风险管控能力。03人员定位管理系统协同应用对接人员定位管理系统，获取人员实时位置信息，结合电子围栏设定，实现人员集聚预警、特殊作业现场监护人脱岗预警、无关人员侵入预警等功能，为动态调整报警推送层级提供数据支持。04应急处置效率提升机制通过多系统数据共享与业务协同，打破信息孤岛，使报警信息能够快速触达相关责任人，应急资源调配更加精准高效，从而大幅提升应急处置的整体响应速度和协同作战能力。移动端实时管控功能介绍

高危报警即时触达领导层系统支持将高危报警信息实时推送至领导层手机终端，确保相关负责人能够第一时间掌握重大安全风险动态，实现对紧急情况的快速响应。

处置进度全程可视化追踪通过移动端处置看板，领导层可随时查看报警事件的处置进度，包括当前处理状态、责任人、预计完成时间等关键信息，实现全流程透明化管理。

超时未处理自动升级提醒当报警事件超时未得到有效处理时，系统将自动触发升级提醒机制，向更高层级管理人员推送预警信息，确保问题得到及时关注和解决，避免延误处置时机。04报警优化系统核心功能详解数据采集与解析能力升级

多源数据接入与融合在实时获取报警数据并自动清洗、格式化存储的现有能力基础上，新增特殊作业、人员定位等数据接入，实现报警事件与生产作业场景的智能关联，构建全厂报警数据库，数据准确率≥99.9%。

一体化数据监管体系构建通过整合各类数据资源，实现“报警-作业-人员-危险源”一体化数据监管，确保所有报警信息全面可视，打破数据孤岛，为后续分析与决策提供完整数据支撑。数据分析与评估功能强化AI风险预测模块：高危工艺精准预警新增AI风险预测模块，针对硝化、氯化、氟化等高风险工艺进行数据建模，智能识别温度、压力、流量等复合型风险因素，显著提高预警精准度，实现从被动报警到主动预防的转变。风险热力图：三维度锁定管理薄弱环节支持按装置、班组、班次三维度生成报警密度风险热力图，直观展示不同维度的报警分布情况，帮助企业快速锁定安全管理的薄弱环节，为针对性改进提供数据支持。现有能力：多维度实时监测与报告生成系统具备实时监测报警数据的能力，并能基于报警频次、时长、类型、优先级等多个维度自动生成分析报告，为企业日常安全管理和决策提供数据依据。报警分级推送机制优化

现有分级推送能力预设4级报警分类（紧急/重要/一般/提示），自动推送至相关责任人，S级报警同步短信通知分管领导。

动态分级引擎升级结合人员定位、作业状态自动调整报警推送层级，实现报警推送的精准化和智能化。

移动端处置看板应用领导层可随时查看处置进度，超时未处理自动触发升级提醒，确保报警得到及时有效的处置。报警优化管理与绩效评估

报警优化管理现有能力支持报警设置台账变更审批，提供抖动报警过滤、因果报警压缩等优化策略，可减少40%-60%的无效报警。

报警优化管理最新升级自动分析报警数据，提供智能优化建议；根据不同装置、工况灵活配置，实现定制化报警，提高报警的针对性和有效性；记录报警信息，确保数据完整性，便于后续分析与改进。

报警绩效评估现有能力提供报警数量、确认及时率、处置完成率等5项KPI指标，支持自定义分组考核。

报警绩效评估最新升级新增特殊作业报警处置合格率、多系统协同响应时效等新规专项指标；自动生成合规审计报告，一键导出符合监管要求的标准化台账，减少人工填报工作量。05双重预防机制数字化深化应用风险分级管控技术要求

01双维度风险评估体系引入固有风险与残余风险双维度评估。固有风险基于设备危险性、事故潜在后果（如最大可信事故分析）进行定量或定性分级；残余风险指在现有控制措施下仍存在的风险，需通过动态监控和资源倾斜实现可控。

02高危工艺风险精准识别新增AI风险预测模块，针对硝化、氯化、氟化等高风险工艺进行数据建模，识别温度、压力、流量等复合型风险，提高预警精准度；推动反应风险评估工艺危险度3级及以上的高危工艺企业应用微通道、管式反应器等新装备、新技术。

03动态分级与智能推送机制结合人员定位、作业状态自动调整报警推送层级的动态分级引擎；预设4级报警分类（紧急/重要/一般/提示），自动推送至相关责任人，移动端处置看板支持领导层随时查看处置进度，超时未处理自动触发升级提醒。

04风险可视化与薄弱环节定位支持风险热力图功能，按装置、班组、班次三维度展示报警密度，快速锁定管理薄弱环节；深化运用双重预防机制数字化系统，推动重大危险源三类安全包保责任人履职，全面压实安全责任。隐患排查治理数字化流程

数字化风险识别与清单构建基于双重预防机制数字化系统，全面梳理异常工况细分类型，整合设备、工艺、环境等多维度数据，构建动态更新的隐患排查清单，解决企业风险清单混乱问题。

智能监测与数据实时采集通过部署智能监控设备（如可燃气体检测仪、温度压力传感器等）及视频监控智能分析系统，实时获取生产过程数据，自动清洗、格式化存储，构建全厂隐患数据库，数据准确率≥99.9%。

AI辅助评估与风险可视化引入AI风险预测模块，对高风险工艺进行数据建模，识别复合型风险；支持风险热力图展示，按装置/班组/班次三维度呈现隐患密度，快速锁定管理薄弱环节。

分级推送与闭环处置管理结合动态分级引擎，根据隐患等级、位置及人员状态自动推送至相关责任人；通过移动端处置看板，实时追踪处置进度，超时未处理自动触发升级提醒，确保隐患整改闭环。

绩效评估与持续优化改进自动生成隐患排查治理绩效报告，包含隐患数量、整改及时率、重复出现频次等指标；提供智能优化建议，辅助企业完善隐患排查策略，提升管理有效性。双重预防机制与监管平台对接

数据共享与融合推动双重预防机制数字化系统与重大危险源监测、特殊作业管理、人员定位管理等系统无缝对接，实现风险监测预警与应急联动，打破数据孤岛。

重大危险源包保责任履职深化运用双重预防机制数字化系统，推动重大危险源三类安全包保责任人履职，通过数字化手段压实安全责任，提升企业自查和属地复核质量。

风险动态监测与预警结合人员定位信息、设定电子围栏及强化视频联动、智能分析等功能，实现人员集聚预警、特殊作业现场审批、监护人脱岗预警、无关人员侵入预警等风险防控措施的数字化落实。

监管执法与数据应用将企业双重预防机制运行情况、特殊作业制度执行情况等纳入行政许可、监管执法、专项检查等必查项，综合利用数字化平台数据开展“四不两直”安全巡查和有效闭环管控。06企业安全生产标准化建设安全生产责任体系构建

明确企业“第一责任人”制度依据GB45673-2025标准要求，企业主要负责人需建立从风险识别到整改闭环的全链条责任机制，定期开展安全审计并将结果纳入管理层绩效考核，杜绝权责不清导致的系统性漏洞。压实重大危险源包保责任深化运用双重预防机制数字化系统，推动重大危险源三类安全包保责任人履职，结合“消地协作”检查，聚焦报警管理等重点，确保责任落实到人，实现重大危险源安全可控。建立全员安全生产责任制覆盖企业各部门、各岗位，明确从管理层到一线员工的安全职责，强化全员培训和实战演练，确保《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》等制度有效落地，提升整体安全意识与处置能力。强化责任考核与监督机制将安全生产责任履行情况纳入企业行政许可、监管执法、专项检查等必查项，对因责任不落实导致事故的，严格实施事故调查和责任倒查，对动火及受限空间作业等关键环节事故一律提级调查和挂牌督办。全生命周期安全管理要求

覆盖全流程的管理范畴全生命周期安全管理覆盖新工艺开发的实验室研究、中试、工程设计、施工安装及投产阶段，要求企业在各个环节获取工艺安全数据，优化本质安全设计，并开发针对性防控技术，将风险降至可接受水平。

工艺安全数据的获取与应用企业需在全生命周期各阶段系统收集和分析工艺安全数据，包括物料特性、反应机理、设备参数等，以此为基础优化本质安全设计，为风险评估和管控提供科学依据。

针对性防控技术的开发与实施针对不同生命周期阶段的特点和风险，企业应开发并实施相应的防控技术，例如在中试阶段强化工艺参数监控，在投产阶段完善应急处置措施，确保各环节风险可控。

与双重预防机制数字化的融合推动全生命周期安全管理与双重预防机制数字化相结合，通过统一平台实现各阶段风险监测预警与应急联动，解决企业风险清单混乱、数据孤岛等问题，提升整体安全管理效能。人员技能素质提升措施

强化主要负责人安全培训对全省化工和危险化学品企业主要负责人开展全覆盖安全培训，提升其安全管理意识和履职能力。

严格关键岗位人员学历要求推动涉高危工艺岗位新招录操作人员不低于化工类大专及以上学历，现有操作人员学历逐步提升。

开展全员异常工况处置培训督促企业组织开展《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》宣贯培训，强化全员培训、实战演练，确保关键时刻有效安全处置异常工况。

落实人员资质审查与复核聚焦从业人员资质等“屡查屡犯”问题，分级复核企业关键岗位人员学历资质，2025年复核率达60%以上，确保人员资质符合安全要求。07安全监管能力提升措施监管信息化智能化应用建设重大危险源报警优化管理场景建设根据监管要求，一级、二级危险化学品重大危险源企业需在2025年内100%完成报警优化管理场景建设，提升风险预警与处置能力。高危泵状态监测场景应用重大危险源企业针对输送介质操作温度大于等于自燃点或260℃的高温泵、液化烃及C5输送泵、涉及急性毒性物质的输送泵需建设应用状态监测场景。化工园区承包商管理场景建设化工园区应在2025年底前完成承包商管理场景功能建设应用，加强对承包商作业的动态监管与风险管控。视频监控智能分析系统全覆盖化工和危险化学品生产企业需全部建成运用视频监控智能分析系统，实现对生产现场、特殊作业等关键环节的智能监测与异常识别。双重预防机制数字化深化应用推动双重预防机制数字化深化应用，解决企业风险清单混乱、数据孤岛等问题，通过统一平台实现风险监测预警与应急联动，提升整体安全管理效能。“消地协作”检查机制实施

检查重点内容聚焦特殊作业管理、报警管理、违章操作、从业人员资质、承包商管理等五类“屡查屡犯”问题，开展重大危险源企业专项检查。

协作方式联合消防救援机构，统筹县（市、区）、化工园区监管力量和第三方力量，构建线上线下常态特殊作业动态监测、数据分析和“四不两直”安全巡查机制。

检查目标有效提升企业自查和属地复核质量，推动重大危险源三类安全包保责任人履职，全面压实安全责任，防范重大安全风险。企业主体责任落实监督安全生产责任体系监督

监督企业建立健全从风险识别到整改闭环的全链条责任机制，明确企业“第一责任人”制度，并将安