华理工统计过程控制(SPC)实验指导

、用于统计过程控制的主要分析工具统计过程控制常用的分析工具根据ISO9000和国家标准（如常规控制图GB4901等）主要有“直方图”、“控制图”和“过程能力指数”等。在介绍上述内容之前，首先对采集和分析所用的主要数据作简单介绍。以本实验粗磨曲柄销零件测量作为例子，图3中零件的直径公差允许范围为，若加工第i个零件经检测后获得的实际直径值为19.012则这个零件测量获得的偏差值以符号表示，则＝0.012；当抽检多个零件时，i=1、2、3、……，则同样可测得、、、……。在作分析时，零件尺寸公差允许的偏差上、下限分别以如下符号表示：图5直方图的一般形式公差上限：图5直方图的一般形式公差下限：＝－0.030。4.1直方图图6直方图与质量标准的比较直方图也叫质量分布图，它是将测量所得的一批质量特性值数据（如零件尺寸偏差的测量值等）首先按大小顺序排列，并将它划分为若干区间，然后统计各区间数据出现的频数，再以这些频数为矩形的高来表示质量特性值数据分布状态的图表，直方图的一般形式如图图6直方图与质量标准的比较图中横坐标表示产品的质量特性值（如零件尺寸偏差的测量值等），并在横坐标上划分若干等距的小区间，纵坐标表示被测样本总容量为N的样品数据中落在各个小区间内的频数f。在工序质量控制中，我们通过观察直方图的大体形状，就可以判断该工序的工艺过程是否异常，并且还可以进一步判断它属于哪一类型，以便找出产生质量问题的原因，如图6和图7所示：图6反映了直方图与质量标准的相互关系。T为质量标准中的公差范围，T=。其中a、是理想情况，所有的尺寸都落在允许公差带范围T内，且直方图两边有一定富余，图7直方图形状的各种典型特点表明工序处于受控状态；b、属于工序能力刚好满足要求无富裕情况；c、属于工序能力过高的情况，直方图两边有很大的富余量，该工序虽然无废品之虞，由于使用了超过需要的精密设备，工艺过程的经济性可能较差；d、属于双侧无余量或超差的情形，说明该工序能力较差，会产生大量废品，为了解决这一问题，需要对机床进行精化、改进工艺方法和装备或更换到精度高一些的机床上加工；e、属于单侧无余量或单侧超差的情形，尺寸分布中心偏移了质量标准中心，说明机床加工定尺寸的调整偏大或偏小了，需要重新调整，使尺寸分布中心移至质量标准的中部，否则工序极易产生不合格品；f、称“陡壁型直方图”图7直方图形状的各种典型特点图7反映直方图形状的若干典型特点。其中1)为正常型：中间直方为峰，左右大体对称分布，近似正态分布形状。说明加工误差性质主要属于随机性的，工艺过程处于受控状态；2)为折齿型：主要是测量方法或读数有问题，也可能是分组太细所致；3)为孤岛型：通常是由于工艺条件发生突变造成的，如原材料或毛坯件的异常变化、有不熟练的工人替班等工艺条件发生变化；4)偏向型：分布中心偏向一方。说明机床定尺寸的调整偏大或偏小了（如试切法定尺寸中经常会出现“宁大勿小的倾向”）；5)双峰型：往往是不同机床或不同熟练程度的工人加工的零件混在一起了，而出现了两个分布；6)平峰型：说明加工中出现系统误差。即存在某种缓慢的倾向性因素如刀具磨损等在起作用。实际生产过程所反映出来的直方图，是以上各种情况的综合，图形形状千差万别，需要充分利用质量统计分析有关知识和现场工艺经验，才可能做出符合实际的分析结论。4．2控制图 控制图是用来分析和判断工序是否处于稳定状态的一种图形工具，它通过监测工艺过程中的质量波动情况，判断并发现工艺过程中的异常因素，具有稳定生产、保证质量、预防废品产生的作用，它已成为大批量生产中统计过程控制的主要方法。控制图的基本形式如图8所示。图中纵坐标表示需要控制的质量特性；横坐标表示按一定方法取样得到的编号，图中有三条平行于横轴的线段，它们分别是：CL为中心线，UCL为控制上控制界限，LCL为下控制界限。根据美国贝尔实验室的休哈特博士的质量理论，在范围内包含全部质量数据的99.73%,如果能够将这部分控制住，工艺过程就基本上实现了受控。因此在绘制控制图坐标图时，把质量特性值的分布中心（下面经过数据处理用均值的平均值表示）作为控制中心线CL；以＋3作为控制上线UCL；以作为控制下线LCL。图9图9控制图坐标系在使用控制图时，可将质量特性值X的一系列观察值依次标在图上。若这些点全部落在上、下控制限内，而且点的排列是随机的、无缺陷的则可以判定，该工序处于受控状态。（缺陷类型可参看图12、图13、图14、图16、图15）。根据产品质量特性的不同，可将控制图分为计量值、计件值和计点值三种控制图。本实验只涉及计量值。计量值控制图又有几种形式，其中使用最普遍的是“均值－极差控制图”（—R控制图），本实验以均值－极差控制图为例，介绍控制图的作法。均值－极差控制图的主要内容是分别将样本的均值和样本的极差R，根据工艺过程的时间顺序描绘在控制图上，其作图的基本步骤如下：（1）收集检测零件特性值的数据（a）每隔一定时间，抽测正在加工的一组零件，组成一个样本。每组内的零件个数为n件，称样本容量，共检测K组。样本的容量n通常为2～10，本实验取n＝5；样本的个数K一般为20～25，本实验取K=20；（b）建立控制图坐标系（图9）及记录原始数据；（c）计算每个样本的均值和极差R：R=max（，，…，）－min（，，…，）式中：X1，X2…为样本内的每个质量特性测量值，n为样本容量。（2）计算控制界限（a）将各样本均值的平均值和极差的平均值分别作为控制图中图和R图的中心线CL，和分别按下式计算：式中：K为样本的个数，R1和即为第1个样本的极差和均值，R2和为第2个样本的极差和均值，等等。（b）计算控制限对R图有：中心线CL=上控制界限UCLR=D4下控制界限LCLR=D3对图有：中心线CL=上控制界限UCLX=下控制界限根据数理统计理论，上式中的D3、D4、A2与样本容量n有关，当n从2到10的数据如表1：表1控制图用系数表n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3/////0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.370.340.31（c）按照工艺过程的时间顺序将每一个样本的均值和极差分别描在图和R图上，并连成曲线，如图10所示。（3）如何认识和分析控制图？绘制直方图或控制图都是为了分析工件加工过程中是否有异常情况，以便及早发现问题并进行有针对性的纠正和改进工艺过程。我们在利用控制图对工序质量进行分析时，不但需要有质量统计分析的理论基础，同时还必须对实际加工的工艺背景有所了解。下面提供几幅典型的趋势图以供参考：如图11所示，质量特性曲线的平均值和极差R的所有测点都处于上控制界限UCL和下控制界限LCL之间，且对称于中心线CL呈随机分布，说明该工序属于较理想的受控制状态。如图12所示，被测质量特性的平均值出现愈来愈大的倾向性变化而极差R基本不变，说明工艺过程中存在缓慢的、有倾向性的影响零件被加工尺寸的因素（如刀具磨损等）在起作用。图13所示，被测质量特性的平均值基本不变，而从某一个时段开始极差R变大了，说明工艺过程中可能出现了例如装夹松动等随机因素此时在影响加工质量，根据数理统计理论，标准差和极差R二者之间有明显的相关性，极差R增大就意味着标准差的增大。此外，当控制图出现图14、图15、图16等特征时，也表明工序出现了异常，需要加以分析和控制。图14所示，被测质量特性在中心线两侧分布不均匀，表现为多数点处于中心线的一侧，称为“同侧链”；图15表明一部分点靠近控制界限；图16所示，被测质量特性在控制图上是非随机地分布在中心线的两侧，出现周期的特征，这些情况都是不正常的，表明工艺过程已有异常情况发生，应立即进行分析，找出原因，采取措施，纠正异常情况。4.3过程能力与过程能力指数过程能力（或工序能力）是指工艺过程处于正常或受控状态时，加工产品的能力。通常以产品质量特性数据分布的6倍总体分布标准偏差表示，正如前面已经提到的在范围内包含全部质量数据的99.73%，能够充分反映质量处于受控状态。为了计算和统计的方便，用样本标准偏差S近似估计。过程能力反映了过程实际的加工能力，即工序能达到的实际质量水平，但它与产品的质量技术标准无关。为了反映和衡量过程能力满足质量技术标准的程度，引入了过程能力指数的概念。过程能力指数是加工质量标准（通常就是公差T）与过程能力的比值，用符号Cp表示：过程能力指数客观且定量地反映了过程能力满足质量标准的程度，它与过程的加工精度和加工成本直接相关。以本实验的曲柄销零件粗磨工序为例（图2－3），加工允许的偏差范围T＝＋0.05－0=0.05mm。而计算出来的样本标准偏差S的6倍（6S），则反映现有工艺正常加工情况下的实际误差范围。因此不难理解，二者相除的所得的过程能力指数Cp值愈大，说明该工序满足加工预定精度的能力愈强，反之则愈弱。因此我们可以根据过程能力指数的大小对工序的加工能力进行分析和评价，以便采取必要的措施，从而使我们的加工过程既能保证质量，且成本又最低。表2是列出了对各种不同过程能力指数的评价标准。表2过程能力指数值的评价标准值的范围级别过程能力的评价及处理措施≥1.67Ⅰ过程能力过高（应视具体情况而定），应采取措施减低生产成本1.67>≥1.33Ⅱ过程能力充分，表示质量管理能力达到较高水平1.33>≥1.0Ⅲ过程能力尚可，表示质量管理能力合格1.0>≥0.67Ⅳ过程能力不足，表示质量管理能力较差，应采取措施立即改善0.67>Ⅴ过程能力严重不足，表示应采取紧急措施和进行全面检查通常把Cp≧1作为体现工艺基本稳定的界限，被认为是良好工艺追求的目标（视产品不同类型而有所变动），Cp≦1一般是不希望的，过小的Cp值将意味着产品中有大量不良品或废品。根据统计理论，表3给出Cp值与不合格品率的对应关系。表3过程能力指数与不合格品率的对应关系过程能力指数Cp不合格品率PPM（每百万产品中的不合格品）0.513436140.75144491.027001.23181.4271.62 需要说明，以上的计算仅属于公差带与产品特性值分布处于对称的理想情况，而经常会有不对称的分布如图6之e、f和图7之图4，从图5可以看出，测量数据分布的中心与公差带的中心M不重合，出现偏移量，这时，Cp值应当改为Cpk值，用下式计算： 因此，Cpk值应当反映实际的过程能力；而Cp值则反映潜在的过程能力。如果发现某工序Cp值有足够的保证能力（Cp>1.33），而Cpk值小于1，可以通过工艺调整，使测量数据分布的中心与公差带的中心M尽量靠近，从而使Cpk值大于1，达到满意的结果。5、统计过程控制（SPC）软件功能及操作说明5.1基本功能（1）系统自动实现统计过程控制的基本内容，绘制“控制图”、“直方图”，计算工序能力的CP、CPK值。（2）样本长度可设置（默认为5件）。（3）动态数据显示。（4）手动输入数据,当不具备用串口接收数据或不便用仪表进行测量数据时,手动输入数据可以解决这一问题。(5)存储测量数据及打印分析结果，每班次打印1张控制图。5．2软件使用方法（1）进入系统 双击桌面上的<工序质量管理>图标，出现如图17所示界面。等待几秒后进入主界面，如图18所示图17导入系统界面（2）系统界面介绍从主界面上可以看出,本软件分为四大部分.从上而下观察,第一部分为菜单栏,第二部分为工具栏,第三部分为操作栏,第四部分为显示区.下面简要的说明一下各部分所含的内容.图18系统主界面第一部分：菜单栏菜单栏用于展示本软件所有功能，对于下划线标示的英文字母，可通过键盘快速启动对应的功能。数据操作开始接收用于自动接收时开始接收数据停止接收用于自动接收时停止接收数据退出用于退出系统视图数据显示对于采集的数据，显示在主界面上控制图对于采集的数据，用数学控制图表现出来直方图对于采集的数据，用数学直方图表现出来过程能力分析--对于采集的数据，用数学统计公式计算出Cp、Cpk的值设置工位信息即对工件的属性设置，具体属性在以下将介绍手动输入手动输入工件尺寸串口设置对容栅千分表传送数据至计算机时，需要设置的串口号参数设置对参考尺寸，标准件的尺寸大小设置。（参考尺寸：用来判断工件是否安置在容栅千分表机座下，对被测工件拾取稳定数据，从而传送至计算机内。标准件尺寸：对每一批工件拾取其中一个通过高精度测量仪而得出的一个标准尺寸。）帮助关于对本软件版权声明与介绍第二部分工具栏对于某部分功能，由于需要频繁的操作，若是在菜单里不断地去选择这样降低了软件的方便性。故工具栏是将常用的功能直观的在软件的主界面显示出来，便于快速调出需要的功能。开始接收用于自动接收时开始接收数据停止接收用于自动接收时停止接收数据打印报表用于打印某一班次数据所描绘出的控制图直方图手动输入手动输入工件尺寸工位设置即对工件的属性设置，具体属性在以下将介绍退出系统用于退出系统第三部分操作栏操作栏是历史数据的调用，历史数据包括示例数据系统内部针对控制图，直方图不同程序上精心设计的四个案例，便于用户学习。（注意：示例数据不可删除）班次选择选项标题由（‘检测部位’-‘零件编号’-‘检测日期‘）三部分组成，通过选择此项，可调用对应数据纪录清空数据清空数据是对所选项进行删除操作。此按钮须谨慎，一旦删除数据不可恢复。特别对示例数据，不可删除。第四部分显示区 本系统数据通过自动输入或手动输入而接收的数据，可显示通过四个显示方式而显示出来。从而便于用户直观的发现问题，解决问题。数据显示显示由自动输入或手动输入而接收的数据控制图对于采集的数据，用数学控制图表现出来直方图对于采集的数据，用数学直方图表现出来过程能力分析对于采集的数据，用数学统计公式计算出Cp、Cpk的值，并列出各项参数（包括：公差上限，公差下限，中心偏移量，偏移系统，范围中心值，实测最大值，实测最小值，总体标准差，总平均值），并进行此次采集的数据根据国际标准ISO9000质量体系进行评定（3）设置设置包括工位信息的设置、手动输入数据、串口号的设置及参数设置下面具体介绍各种设置的操作.工位信息设置 单击菜单栏上的<工位信息>,或单击工具栏上的[工位信息]弹出如图19所示界面。①、[工位信息]属性设置在工位信息设置对话框中，需要设置的属性意义如下：零件名称即工件的名称，此次进行数据采集时，对哪种零件进行采集零件代号对相对的零件用代号表示工位工位包括1-精车，2-粗磨，3-精磨三部分，选择本次操作数据时对工件哪个部位检测。系统默认值为2-粗磨上偏差本工件允许高于标准工件的最大尺寸.用于控制直方图的上限,其值为本零件的名义尺寸加上上偏差的值.图19工位信息下偏差本工件允许低于标准工件的最小尺寸,用于控制直方图的下限,其值为本零件的名义尺寸减去下偏差的值.设备号检测设备较多时，指明本次检测设备号样本容量在进行工件数据采集时，每隔一定时间内抽取的样本数名义尺寸零件名义尺寸日期本次检测的日期检验员本次检测操作员备注对于本次检测需另行说明时，可在此栏添加注释②、工位信息的删除：先选择需要删除的纪录，再用鼠标单击<删除(D)>按钮，系统将提示用户是否清除，若确定要删除，则按Y回到工位信息设置界面，否则按N回到工位信息设置界面.③、工位信息的添加：在工位信息设置对话框中，设置好零件名称、零件代号、工位、上偏差、下偏差、设备号、样本容量(默认为5，需要根据一班检测数量来合理的设置)、零件名义尺寸、检验员及备注等相关信息。在此需要注意的是零件代号不可相同。如果用户添加了相同的零件代号，则系统将提示警告。设置完毕后，单击<添加(A)>，当添加成功时，系统会提示‘添加成功’，若疏忽了某一选项，则系统提示‘选项不能为空’。④、点击<返回(R)>，回到系统主界面，并在班次选项上显示本次添加的日期、零件代号及工位字段。（b）手动输入手动输入与自动输入原理上是一样的，都是将数据传送至系统数据库中。唯一的区别就是手动输入是为满足数据不便被千分表所测量（如超出千分表计量范围）或而由人工的方式将数据上传至软件数据库里,将由软件进行数据分析.而自动输入则不需要人工输入数据，由千分表测量数据自动传送至数据库里。具体操作如下简述:单击菜单栏上的<手动输入>或单击主界面上的弹出如图19所示界面。首先得设置工位信息，然后将弹出图20所示界面，进行手动输入。图20手动输入①、工位信息设置如同上（a）所述。②、当用户按返回后,系统调用当前所设置的（‘检测部位’-‘零件编号’-‘检测日期‘）所组成的选项，从而对当前班次进行手动输入数据。如图上图20所示.也可进行了班次选择 对相应的班次进行数据输入。在输入过程中，只需输入<实测数据>，对于<ID>值则不需要输入。用户输入实测数据按<确定>后,使用方向键盘向下,可继续输入下一个数据。 当输入完成后，点击<确定>按钮后回到主界面.此时,主界面上的数据显示区将显示刚所输入的数据。 若点击<关闭>按钮则放弃本次操作.（c）串口设置由于计算机主机箱后有两个串口，必须为数字千分表指明使用的串口号。为此串口设置是一项很重要的工作，串口设置的正确与否将影响到数据是否正常接收。图21串口设置点击主菜单上的<串口设置>出现如图21所示对话框，系统将默认串口号为com1，本套设备已将串口固定，不需要进行端口号的设置。若在以后的工作中，需要更改串口号的话，则可点击如图21设置串口号右边的下拉列表，进行选择串口号，然后点击<确定>按钮确认当前设置，点击<取消>按钮放弃当前设置。（d）参数设置参数设置包括二个属性的设置，即参考尺寸与标准件的尺寸。如图22所示:图22系统参数设置参考尺寸是系统用来判断在测量夹具（千分表机座）上是否有被测工件的一个参数；其取值方法为：将任一个被测工件置于测量夹具上，待读数稳定后，按清零按钮；再取走工件，得到一个读数D0，参考尺寸值即为D0/2。标准件尺寸是系统用作标定的参数。所谓标定就是将一尺寸精确的标准件作为参考零点，当检测其它工件时，千分表的读数为被测尺寸与标准件尺寸之间的偏差。被测工件的实际尺寸是标准件尺寸与千分表读数之和。统计过程控制（SPC）过程数据显示数据显示将负责本次所采集的数据在数据显示区内显示出来；根据工位信息设置的信息显示数据表头。本说明书以示例一为例，介绍数据显示，直方图，控制图以及能力分析界面。①、打开方法：选择[视图]菜单栏，再选择[数据显示]。②、在进行统计过程控制（SPC）过程中，若选择自动输入法，则必须设定串口com的设置。然后进行工位信息的设置，设置好后点击[开始接收]，待完成所需要的数据量则点击[停止接收]。若选择手动输入法，则直接点击[手动输入]，将弹出工位设置，完成后，系统弹出图20界面，输入数据后，系统将弹出上图所示界面（如图23）。本图用的是示例一，工位设置是以5个样本容量为一组，共采取100个数据。=3\*GB3③、示例一中所采集的数据，就可对其进行统计过程控制(SPC)分析了，根据国际标准ISO9000质量体系本系统将自动画出符合要求的控制图，直方图，并进行能力分析。=4\*GB3④、对本次采集的数据进行统计过程控制(SPC)分析后，若要存盘则直接退出系统即可，若要删除本次采集工作，则可点击主界面上的[清空数据]按钮，删除本次采集工作。（若是进行采集工作较频繁，为了减少数据库的承载力，清空数据为妥）图23示例一数据显示（2）控制图 对所采集的数据用控制曲线来描绘。控制图由均值和样本序号构成平面图，以及极差和样本序号构成的平面图。UCL代表上界线，CL中心线，LCL下界线。打开方法：选择菜单栏下的[视图]，在下拉菜单下选择[控制图]或显示区上的[控制图].控制图界面由控制曲线图，保存图像按钮，显示数据组成。如下图24所示，保存图像按钮是保存本次采集数据所生成的控制曲线图；显示数据是控制曲线各点的数值。如图25所示。图24控制图图25带数据显示的控制图=3\*GB3③、保存图像按钮是用来保存本次描绘的控制图，点击[保存图像]按钮，系统将提示保存成功对话框，并将保存路径固定的保存在本软件安装目录下的images文件里，如下图所示：=4\*GB3④、从控制图上观察数据的稳定性，若数据不在范围（UCL，LCL）内，则表明此数据不够理想，因为它已超出数据允许的偏差范围。（3）直方图 对所采集的数据用矩形来描绘。直方图由频数与观测值构成平面图，在绘图区域内由上限，下限控制工件允许偏差范围，若超出上限与下限的数据，则为不理想的数据。均值相当于控制图上的CL。=1\*GB3①、打开方法：选择菜单栏下的[视图]，在下拉菜单下选择[直方图]。或显示区上的[直方图]=2\*GB3②、直方图界面由矩形图，保存图像按钮，滑动按钮组成。如下图26所示，保存图像按钮是保存本次采集数据所生成的矩形图；滑动按钮是控制矩形图的数组容量大小。图26直方图当滚动滑动按钮时，直方图纵向指数（频数）将发生改变。如图27所示，是将频数缩小成18的直方图。=3\*GB3③、保存图像按钮是用来保存本次描绘的直方图，点击[保存图像]按钮，系统将提示保存成功对话框，并将保存路径固定的保存在本软件安装目录下的images文件里，如下图所示：=4\*GB3④、从直方图上观察数据的稳定性，若数据不在范围（上限，下限）内，则表明此数据不够理想，因为它已超出数据允许的偏差范围。图27缩小组数的直方图（4）能力分析 对所采集的数据用数学统计公式来计算本次采集数据的Cp及Cpk的值。统计过程控制能力指数又称工程能力指数、工艺能力指数，用Cp或Cpk表示。Cp适用于设计标准规格的中心值与测定数据的分布中心一致时，即在无偏的情况下；Cpk值适用于设计质量标准规格的中心值与测定数据的分布中心不一致时，即在有偏的情况下。并根据国际标准ISO9000质量体系进行对应的评定。=1\*GB3①、打开方法：选择菜单栏下的[视图]，在下拉菜单下选择[能力分析]。或显示区上的[能力分析]=2\*GB3②、能力分析界面由各项参数值，过程能力指数，过程能力判断组成。各项参数值包括公差上限，公差下限，范围中心值，中心偏移量，偏移系数，总体标准差，实测最小值，实测最大值，总平均值等9项。过程能力指数包括Cp、Cpk的值。过程能力判断点击窗体上的[评定]按钮，在编辑框内将显示对本次采集数据的评定。具体实现如图28所示：图28能力分析=3\*GB3③、点击[能力分析]界面上的[评定]按钮，将在编辑区内显示根据国际标准ISO9000质量体系进行对应的评定语。如下图29所示：图29过程能力判断=4\*GB3④、过程能力判断是根据Cpk的值来进行评定的，以上已介绍过，在此不再叙述。5.4、示例数据 本软件为了便于学习与理解,制作了四个示例.在主界面上右侧有一复选框[示例数据],点击此复选框后,即可显示,此时选择示例数据.在选择示例数据后,菜单对应的选项及工具栏里所对应的选项都将受到限制,如图30所示:图30使用示例后工具栏发生的变化示例说明本系统四个示例分别在不同程度上展示了工件制做时遇到的问题。对于示例一是比较理想的生产了。示例二问题不是很严重，它只是下限超界；但示例三，示例四都比较严重。因为它们都超上下界了。示例描述示例一：加工外圆直径，抽取100个工件，按制造时间的先后共分为20组，每组5个零件。示例二：已知车削某零件外圆尺寸直径（+0.035,0）,从加工过程中取100个工件，按制造时间的先后共分为5组，每组20个零件。示例三：某植物油生产厂，采用灌装机灌装，每桶标称重量为5000克，要求溢出量为0-50克。按工艺规定，每间隔30分钟在灌装生产线连续抽取5个做为一组，共抽取25组样本。示例四：某食品厂大批量生产一种塑料袋装花花牌菓糖，每袋净重克，生产正常，每2h从生产线上随机抽取100袋称重检验，以了解质量（重量）的分布情况，某次检验结果的100袋的质量（重量），分为10组。5.3、打印与退出打印点击工具栏上的按钮，打印当前班次的控制图、直方图，本班的样本数、均值、标准差、Cp、Cpk值。若无数据打印，则系统提示无数可打印，如下图所示：退出点击菜单栏上的<数据操作(O)>主菜单下的<退出>结束本次的使用。或点击工具栏上的图标，即可退出系统。5.4、操作规范（1）在打开电脑之前将RS232与计算机主机串口相连.（2）进行操作系统后,双击<统计过程控制(SPC)系统>执行程序.（3）进行<统计过程控制(SPC)系统>界面后,选择串口设置.（4）欲自动输入,则直接点击[工位设置].若手动输入,则直接点击[手动输入].（5）若是自动接收数据,则点击主界面上的[开始接收],得到一定量数据后,点击停止接收.若是手动输入数据,则在输入工位设置后,自动弹出手动输入界面,此时进行手动输入,完毕后点击确定.（6）数据显示将自动显示计算机所接收的数据.（7）控制图将自动描绘出本次接收数据的控制图.若要保存此图,可点击右侧[保存图像]按钮.（8）直方图将自动显示出本次接收数据的直方图.若要保存此图,可点击右侧[保存图像]按钮,调动右侧滑钮可进行数组大小的调试.（9）能力分析将本次接收数据各项参数,Cp、Cpk的值计算并显示出,点击评定可对本次工序质量分析结果.（10）要清空本次数据的采集,可在主界面上点击[清空数据].5.5、注意事项采集大量数据时,软件界面出现数据显示滞缓状态,此时只需要用鼠标点击界面上的滚动条,即可正常显示.在开始接收时,务必在当天进行工位信息设置后进行.在进行工位信息的设置时,各项属性不能为空,更值得的注意的是零件代码的设置,不可用连字符’-‘来命名.因为’-‘是区别班次选择时的年月日的.下面举个例子来说明’-‘用法.不可用来命名的:A-B-C,A—B,A—B—C,-A-B-,--A--,--A—B—可用来命名的:A-B若不小心用了非法命名时,将导致本软件的崩溃,恢复本软件的使用的方法为:A打开本软件目录下的数据库B再打开数据库的工位属性表,删除导致软件崩溃的工位属性的设置.C若恢复数据库后仍不能解决问题,则可卸载本软件，重新安装。若要保留以前的数据库，则可将数据库导出。（切记导出的数据库即为正常情况下保存的数据）当数据库存储的数据容量较大时,请注意备份.清空数据后再使用本软件.备份方法:A将本软件安装目录下的数据库,复制在可保存的磁盘空间下.B将本软件安装目录下的数据库datatemp文件夹下的三个表清空.其中示例数据表不可删除.包括工位属性表里的示例数据属性不可删除,其它可以清空.在设置参考尺寸时,标定块的大小务必是小于等于被测工件的名义尺寸.若在自动输入时出现误操作而想修改时,则可点击手动输入,找到对应的班次,再找到欲修改的数据进行修改即可.若在进行工位信息设置时出现误输入，欲要修改，则要在数据库内修改。本软件正在研发此功能。进入数据库，打开工位属性表，找到对应的零件代号，即可修改。若在使用本系统中，由于种种原因而导致本软件不能运行。则可通过恢复系统的方式来正常使用本软件。系统备份文件在E盘下GHOST文件夹下。具体方法如下：用一张WIN98启动盘引导系统进入DOS系统下。在根目录C盘下输入:formatc:/q格式化C盘，然后进入D盘，找到GHOST文件夹，进入GHOST：CDGHOST再输入GHOST进入操作界面。点击OK后，进入local选项，选择fromimagic，再选择ghost，出现二个系统即winxp和win2000，用户根据需要可进行选择。镜像完毕即可正常使用。若以后在使用时，欲更改计算机，可根据本公司提供的安装盘进行安装。在安装时具备一定的应用环境，具体如下：操作系统winxp及win2000运行环境visualc++6.0word及access办公软件本公司所提供的所有工件,在使用时,为了避免防锈请戴上布手套工作,使用完后,用防锈油涂抹,贮藏干燥处.6、实验方法和步骤（1）、阅读实验指示书，观看实验录像，听取实验指导教师的讲解，明确实验的目的、方法和步骤；（2）、搭建测量平台。将数字千分表装在测微台的正确位置上并固定，被将被测零件置于被测位置，如图4所示。确定系统的硬件系统连接正确，接通计算机，确认系统的软件和硬件能够进行有效通信，即系统能够采集零件的数据信息；（3）、明确被测零件在工序2粗磨过程中如何进行抽样的。零件每个样本有n＝5件，共K＝20组。抽样的零件零件分别装入标号为A、B、C、……的零件盒中。现以A盒为例，内装有nK＝520＝100个零件。按照加工顺序已事先对每个零件编上了号。例如第一个零件的编号为Ａ０１－０１，第２个零件为Ａ０１－０２，第５个零件的编号为Ａ０１－０５，这是第一个样本组的５个零件的编号（ｎ＝５，Ｋ＝１）；接下来是第２个样本组（Ｋ＝２）的５个零件的编号顺次为Ａ０２－０１、Ａ０２－０２、……依此类推。实验时，只要按此顺序依次进行测量，就可以了。（4）、为了测量出准确的零件尺寸值，必须在测量之前，使用标定件（基准零件）对测量系统进行标定。标定过程的具体操作为，将标定尺寸输入计算机相应的栏目内（图22），然后把标定件放在测测量位置，等读数稳定后按下数字千分表表面上的“清