副井绞车司机岗位危险源辨识与安全管控

副井绞车司机岗位危险源辨识与安全管控勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01岗位概述与危险源辨识基础02设备设施类危险源辨识03操作过程类危险源辨识04环境与人员因素类危险源CONTENTS目录05管理与应急类危险源辨识06典型事故案例分析与警示07危险源控制措施与安全管理01岗位概述与危险源辨识基础核心操作职责副井绞车司机岗位职责与重要性负责副井绞车的精准操作，确保提升或下放任务的安全、平稳完成，严格执行提升信号指令，控制运行速度与启停。设备检查与维护职责定期对绞车设备进行检查，包括制动系统、传动系统、液压系统、电气设备及钢丝绳等关键部件，及时发现并协助处理故障，确保设备处于良好运行状态。安全防护与记录职责严格遵守安全操作规程，正确使用安全防护设施，保障自身及他人安全；认真填写设备运行记录，详实记录设备运行状态、异常情况及处理结果，并及时上报。岗位安全重要性副井绞车是煤矿生产中连接井下与地面的关键运输设备，其操作安全直接关系到矿工生命安全、煤炭运输效率及矿井生产系统的稳定，是煤矿安全生产的重要保障环节。

危险源定义、分类与辨识原则危险源的定义可能导致人员伤亡、财产损失或环境破坏的根源或状态。

危险源的分类根据危险性质不同，可分为物理性、化学性、生物性和心理性四类。

危险源辨识基本原则系统性原则：全面覆盖设备设施、操作过程、环境、人员、管理等各个方面，避免遗漏。

危险源辨识核心要求预防性原则：通过预先识别潜在风险，为制定控制措施、预防事故发生提供科学依据。

危险源辨识常用方法与流程现场观察法通过对副井绞车操作现场、设备运行状态、作业环境等进行直观查看，识别如制动系统异响、钢丝绳磨损、巷道支护松动等物理性危险源。

询问交流法与副井绞车司机、维修工、安全管理人员等进行沟通，了解操作过程中的潜在风险、以往事故案例及设备常见故障点，获取一手信息。

查阅资料法研读绞车设备说明书、安全操作规程、历史事故记录、维护保养记录等资料，从中分析可能存在的设计缺陷、操作规范漏洞等危险源。

危险源辨识流程制定辨识计划→现场调查（采用上述方法）→危险源识别（列出如制动失效、信号不清等具体危险源）→风险评估（确定危害程度和发生概率）→制定控制措施（如定期检查、加强培训等）。

岗位危险源辨识的必要性与目标

保障矿工生命安全的核心手段副井绞车作业直接关系矿工上下井及物料运输安全，通过危险源辨识可有效预防因设备故障、操作失误等导致的人员伤亡事故，是煤矿安全生产的第一道防线。

确保设备稳定运行的关键环节识别设备设施类、电气类等危险源，能及时发现制动系统失效、钢丝绳磨损等隐患，避免设备损坏引发的生产中断，保障提升运输系统的连续稳定运行。

提升安全管理水平的基础工作系统的危险源辨识有助于完善安全操作规程、优化应急预案，推动安全管理从“事后处理”向“事前预防”转变，提升整体安全管理的科学性和有效性。

辨识工作的核心目标全面识别副井绞车司机岗位存在的各类危险源，评估其风险等级，制定并落实针对性控制措施，最终实现“零事故、零伤害”的安全生产目标。02设备设施类危险源辨识绞车设备故障风险分析制动系统故障风险制动系统失效或故障，可能导致绞车无法停车或发生溜车事故，是引发绞车失控的主要设备因素之一。传动系统故障风险传动系统如齿轮、轴承等损坏，可能导致绞车运行异常或卡阻，影响绞车的正常动力传递和运行平稳性。液压系统故障风险液压系统泄漏、堵塞或失效，可能导致绞车无法正常工作或发生意外动作，对绞车的操作控制产生直接影响。电气线路故障风险电气线路老化、破损或接触不良，可能引发短路、漏电等事故，危及设备安全和操作人员人身安全。控制系统故障风险控制系统失灵或误动作，可能导致绞车运行失控或停车不及时，影响绞车操作的准确性和安全性。电气线路检查标准电气设备安全隐患排查要点

重点排查线路老化、破损及接触不良问题，绝缘层无裂纹、剥落，接头处无过热氧化痕迹，电缆桥架内无杂物挤压。控制系统功能验证

测试操作台按钮、显示屏及急停装置响应灵敏度，确保深度指示器、速度传感器数据与实际运行状态一致，误差不超过±1%。电机运行参数监测

检查电机温升不超过75℃（F级绝缘），轴承无异响，地脚螺栓紧固力矩符合规范（M20螺栓预紧力≥450N·m），接地电阻≤4Ω。防爆性能专项检查

按煤矿安全规程要求，隔爆面间隙≤0.5mm，防爆结合面长度≥25mm，螺丝紧固后外露丝扣2-3扣，密封圈无老化开裂现象。

安全保护装置失效危害与识别制动系统失效危害制动系统故障或失效会导致绞车无法正常停车或发生溜车事故，可能造成设备损坏和人员伤亡。

限位装置失灵危害限位装置失灵或损坏，可能使绞车超行程运行，引发设备损坏或人员伤亡等严重后果。

安全阀失效危害安全阀损坏或调整不当，会导致系统压力过高，可能引发设备损坏或安全事故。

安全保护装置识别要点定期检查制动系统的闸带、闸瓦磨损情况，确保限位装置灵敏可靠，安全阀压力参数符合标准。钢丝绳与连接装置常见隐患钢丝绳磨损与断丝超标钢丝绳磨损、断丝超过10%，可能导致断绳风险，造成设备损坏或人员伤害。钢丝绳固定不牢固钢丝绳在滚筒上绳端固定不牢固，易造成钢丝绳滑脱，引发跑车事故。连接装置失效连接装置如钩头、三环链、插销等安全系数不符合规定，可能导致断绳、脱钩风险。钢丝绳弯曲打结钢丝绳出现弯曲、打结等现象，会降低其强度，增加断裂的可能性。03操作过程类危险源辨识

班前准备阶段危险源识别01未参与班前会的风险未参与班前会，不清晰当班安全注意事项及特殊作业要求，可能导致误操作引发事故。

02劳动防护用品佩戴不规范未按规定穿戴安全帽、防护手套等劳保用品，头部、手部等易受机械伤害或物体打击。

03绞车固定装置检查缺失未检查绞车“四压两戗”是否牢固、底角螺丝有无松动，可能导致绞车运行中移位、倾倒伤人。

04制动系统功能确认不到位未测试制动闸、工作闸灵敏度及闸瓦磨损情况，制动失效可能引发跑车、过卷等重大事故。

05信号装置有效性验证不足未确认信号装置（声光、通讯）是否完好畅通，信号误传或中断易导致提升运输误操作。

绞车启动与运行中的操作风险信号辨识错误风险未清晰接收或误判提升信号，可能导致绞车误启动或停车不及时，引发碰撞、跑车等事故。需严格执行信号确认制度，做到“信号不清不开车”。

操作参数监控缺失风险运行中未实时监控电流、转速、温度等仪表数据，易因超载、超速或设备过热导致机械损坏或火灾。司机应持续观察仪表，发现异常立即停机。

紧急停车操作不当风险突发异常时未及时执行紧急停车程序，或制动操作过猛，可能造成钢丝绳跳槽、设备冲击损坏。需定期演练应急制动，确保动作规范迅速。

运行中精力分散风险操作时注意力不集中（如接打电话、与他人交谈），无法及时察觉设备异响、振动等异常，延误故障处理时机。必须坚守岗位，保持专注。

信号联络失误与误操作危害信号传递错误导致误操作信号工未按规定发送指令或司机误判信号，可能引发绞车错误启停，造成矿车碰撞、人员伤亡等事故。

通讯设备故障影响信息传达通讯设备损坏、信号中断或音质不清，导致司机与信号工信息传递滞后或失真，无法及时响应紧急情况。

操作前未确认信号状态启动绞车前未核实信号装置完好性，如按钮失灵、指示灯故障等，可能导致司机接收错误信号而盲目操作。

多工种协同作业信号混乱作业现场多岗位交叉作业时，信号指令不唯一或联络方式不统一，易造成司机混淆指令，引发设备运行失控。停机与交接班环节安全隐患停机操作不规范风险停机后未将绞车开关停电打到闭锁位置，可能导致误启动风险；未按规程将制动器拉紧、切断动力源，易引发设备意外动作。交接信息传递不清隐患交接班时未详细汇报设备运行状态、故障及处理情况，或关键事项记录不全，可能导致接班人员对隐患不知情，引发后续操作事故。现场清理与防护缺失问题停机后未清理作业区域杂物、未检查防护装置复位情况，或未按规定放置警示标识，可能导致人员误入危险区域或设备二次损伤。记录填写与确认疏漏风险运行记录填写不及时、不准确，或交接班双方未共同确认设备状态及现场安全条件，易造成责任不清、隐患未及时闭环处理。04环境与人员因素类危险源井下作业环境危险因素分析井道结构安全隐患井道支护不完好可能导致掉矸、冒顶、片帮风险，巷道变形或底鼓会造成轨道位移，引发矿车掉道事故。恶劣环境因素影响井下黑暗、潮湿环境易导致设备锈蚀和电气故障，高温环境可能造成操作工中暑，影响判断力和操作准确性。瓦斯与煤尘危害瓦斯浓度超标遇火花可引发爆炸，煤尘积聚可能导致煤尘爆炸事故，二者均对人员生命和矿井设施构成严重威胁。照明与通风不足风险作业区域照明不足易引发碰撞、绊倒事故，通风不良会导致有害气体聚集，增加中毒窒息风险。01人员操作失误与违章作业风险操作流程不熟悉导致误操作操作人员未熟练掌握绞车启停、速度控制等流程，易引发设备运行异常。需严格执行岗前培训，确保100%通过操作考核。02注意力不集中与疲劳作业长时间工作或精神状态不佳导致注意力分散，可能错过异常信号或误判运行状态。应严格执行作息制度，每班工作不超过8小时。03未按规定进行设备检查开机前未检查制动系统、钢丝绳等关键部件，可能使潜在故障扩大。需落实“手指口述”检查法，确保逐项确认无遗漏。04违章操作与安全规程缺失存在超载运行、不使用保险绳等违章行为，违反“行车不行人”等基本规定。需加强现场监督，对违规行为严肃追责。05应急处置能力不足突发故障时未按预案停机或报警，延误事故处理时机。应每季度组织应急演练，提升司机故障判断和处置技能。人员生理与心理因素影响

生理机能下降风险疲劳作业导致反应速度降低30%以上，易引发操作失误；视力听力下降影响信号辨识，增加误操作概率。不良心理状态危害注意力不集中、情绪波动可能导致误判信号；侥幸心理易引发违章操作，如简化检查流程。安全意识薄弱后果未严格执行"手指口述"确认制度，可能遗漏设备隐患；忽视劳动防护用品佩戴，增加机械伤害风险。应急处置能力不足缺乏应急演练导致突发故障时处置不当，如制动失效时未能及时启用备用制动装置。个体防护装备缺失与使用不当

防护装备缺失的风险未佩戴安全帽、防护手套、劳保鞋等个体防护装备，可能导致头部、手部、足部等部位在设备操作或意外情况下受到撞击、挤压、划伤等伤害。防护装备使用不当的危害防护装备佩戴不规范，如安全帽未系紧帽带、防护手套破损后继续使用等，会使防护装备失去应有的保护作用，增加人员受伤风险。个体防护装备的检查与维护绞车司机应在每班作业前检查个体防护装备的完好性，确保无损坏、无失效。发现问题及时更换，严禁使用不合格的防护装备。防护意识薄弱的后果部分司机安全意识不足，忽视个体防护装备的重要性，违章操作时不佩戴或不正确使用防护装备，是导致人身伤害事故的重要原因之一。05管理与应急类危险源辨识

安全管理制度不完善风险安全操作规程缺失或不明确未制定针对性的绞车操作步骤、禁止事项及应急处置流程，导致司机操作无据可依，易因操作随意性引发误操作事故。

安全培训教育不到位未定期组织司机进行危险源辨识、应急技能等安全培训，或培训内容与实际岗位脱节，导致司机安全意识薄弱、风险辨识能力不足。

隐患排查治理机制不健全未建立日常、定期及专项隐患排查制度，或对排查出的隐患未明确整改责任、时限及验证要求，导致安全隐患长期存在，逐渐演变为事故。

交接班制度执行不严格未规范交接班内容（如设备状态、运行记录、遗留问题等）及确认程序，导致设备隐患、操作注意事项等关键信息传递遗漏，引发后续作业风险。设备维护保养不到位危害

机械部件加速磨损老化未定期润滑和检查，齿轮、轴承等传动部件磨损速率增加30%以上，可能导致运行卡阻或断裂，引发设备停机或机械伤害。

制动系统性能下降制动闸瓦磨损超限未及时更换、液压油未定期更换，可能导致制动力矩不足，引发绞车无法可靠停车或溜车事故。

电气系统故障风险增高电气线路老化、连接点松动未及时处理，易引发短路、漏电事故；控制系统传感器失准未校准，可能导致误动作或失控。

钢丝绳安全系数降低未按规定检查钢丝绳断丝、锈蚀情况，断丝超过10%仍继续使用，可能发生断绳跑车事故，造成人员伤亡和设备损坏。

安全保护装置失效限位装置、安全阀等保护设施未定期校验，可能导致超行程运行、系统压力异常等危险，无法起到安全防护作用。

应急处置能力不足与预案缺陷01应急操作技能不熟练司机对紧急停车、制动失效应急操作等关键技能掌握不牢，可能导致事故发生时无法快速有效处置，延误最佳应对时机。

02应急设备使用不规范对自救器、灭火器等应急救援器材的使用方法不熟悉，或未定期检查确保其完好有效，在紧急情况下无法发挥应有作用。

03应急预案内容不完善预案中对绞车突发故障、人员受伤等具体场景的处置流程描述模糊，缺乏可操作性，未能明确各岗位人员的应急职责和行动步骤。

04应急演练开展不到位未定期组织针对性的应急演练，或演练形式化，未真实模拟事故场景，导致司机在实际突发情况下应急反应迟缓，协同配合能力差。

安全培训与考核机制问题

培训内容与实际需求脱节部分培训内容仍停留在理论层面，未结合副井绞车司机岗位实际操作中的新设备、新工艺及典型事故案例进行针对性讲解，导致司机对新型制动系统、液压控制系统等危险源辨识能力不足。

培训频率与时长不足年度安全培训平均不足40学时，且多集中在年初或年末，未能根据生产旺季、设备大修等关键节点动态调整培训计划，导致司机安全知识更新滞后，应急处置能力退化。

考核方式单一，缺乏实操评估考核仍以笔试为主，占比高达80%，对绞车启动前检查、信号确认、紧急制动等实操技能的考核缺失，无法真实反映司机在复杂工况下的危险源辨识和应急操作水平。

培训效果跟踪与反馈机制不健全未建立培训后6个月内的岗位行为跟踪评估机制，对培训后司机违章操作率、设备故障率等指标无统计分析，导致培训中存在的问题无法及时修正，培训投入与安全效益不成正比。06典型事故案例分析与警示

制动系统失效事故案例解析案例一：闸瓦磨损超限导致溜车某矿副井绞车因长期未更换闸瓦，磨损量达原厚度40%，某次提升作业中制动摩擦力不足，发生罐笼溜车15米，幸及时触发安全闸未造成人员伤亡。

案例二：液压系统泄漏引发制动失灵液压管路老化破裂导致压力骤降，绞车司机发现制动踏板异常时已无法有效制动，罐笼超速运行至过卷位置，撞坏防撞梁，设备维修耗时36小时。

案例三：安全联锁装置失效事故因维护人员误短接安全联锁回路，制动系统未检测到闸间隙超限信号继续运行，突发断绳跑车事故，造成连接装置损坏，直接经济损失28万元。

事故共性原因分析三起案例均存在日常检查不到位、关键部件维护周期超期问题，其中两起涉及人为违章操作，反映出人员安全意识与设备管理漏洞。

钢丝绳断裂与跑车事故教训典型事故案例回顾某矿因钢丝绳磨损超标未及时更换，提升中发生断绳跑车，撞毁巷道设施并造成2人死亡，直接经济损失80万元。

事故致因分析主要原因包括：钢丝绳断丝超过10%未报废、日常检查流于形式、连接装置未使用保险绳、超速提升导致冲击荷载过大。

血的教训与警示必须严格执行钢丝绳日检制度，断丝超标立即停用；"一坡四挡"安全设施必须齐全可靠；严禁超载、超速运行。

防范措施强化推广钢丝绳在线监测系统，实现断丝、磨损自动预警；每月开展防跑车应急演练，提升司机处置能力；严格执行"行车不行人"制度。误操作与信号失误事故分析误操作典型表现与后果未检查制动装置可靠性启动绞车，导致制动失效引发失控；操作中未监控负载表、速度表等仪表，造成超载、超速或过卷事故，可能导致设备损坏和人员伤亡。信号失误致事故案例信号传递错误或中断使绞车误动作，如误将停车信号判为启动信号引发失控；无信号装置或装置不完好导致误操作，造成矿车碰撞、掉道等事故。误操作与信号失误原因剖析操作人员对设备操作流程不熟悉、疲劳驾驶或注意力不集中；未按规定确认信号，通讯设备故障或信息传达不清晰；安全操作规范执行不到位。防范误操作与信号失误措施加强人员培训，确保熟悉操作规程；操作前严格执行信号确认制度，保持通讯畅通；安装可靠的信号装置并定期检查维护，严禁违章操作。07危险源控制措施与安全管理制动系统安全保障措施设备设施类危险源控制技术措施定期检查制动闸瓦磨损情况，确保磨损量不超限，闸间隙符合标准；采用双重制动系统设计，实现主备制动功能冗余，防止单一制动失效导致溜车事故。传动与液压系统防护方案对齿轮、轴承等传动部件实施定期润滑和探伤检测，发现裂纹或变形立即更换；液压系统安装压力监测装置，设置安全阀防止超压，定期清洗油路避免堵塞。电气设备安全防护技术电气线路采用防爆型敷设，定期检测绝缘电阻，老化线路及时更换；控制系统加装应急停车装置和故障报警系统，电机设置过热、过流保护装置。安全保护装置强化配置限位装置采用机械与电子双重保护，确保绞车超行程时可靠停机；安装防过卷装置、深度指示器和过速保护装置，实现多维度安全监控。钢丝绳及连接装置管理钢丝绳定期进行断丝、磨损检查，断丝超过10%或直径减少10%时强制更换；连接装置使用防脱闭锁插销，钩头、连接环安全系数符合规定，配备保险绳。操作过程风险防控管理办法

作业前安全确认机制严格执行"手指口述"安全确认流程，检查绞车制动系统、钢丝绳（断丝不超过10%）、信号装置及"一坡四挡"等安全设施完好性，确认作业区域支护稳固、无人员逗留。

标准化操作流程管控启动前必须发出清晰信号并得到回应，运行中实时监控电流、转速、温度等参数，严禁超载（不超过额定负荷）、超速（按规定速度行驶）、急加速/减速，严格执行"行车不行人"制度。

异常情况应急处置规范发现制动失效、钢丝绳异常、信号中断等紧急情况，立即执行紧急停机程序，切断电源并闭锁开关，使用专用通讯设备上报，严禁擅自处理重大故障。

作业后安全闭环管理停机后必须将开关打到闭锁位置，检查绞车各部件状态并填写运行记录，清理作业区域杂物，与接班司机当面交接设备状况及遗留问题，确认无误后方可离岗。环境改善与个体防护强化措施作业环境优化工程针对井下黑暗、潮湿、高温问题，安装防爆照明系统确保照度达标，设置通风降温设备将温度控制在26℃以下，铺设防滑地面并定期清理积水，降低滑倒风险。个体防护装备标准化配置为