坡屋面模板工程施工方案

坡屋面模板工程施工方案一、编制依据1.相关规范标准：《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2017版）、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（2012版）、《木结构设计标准》GB50005-2017、《钢结构设计标准》GB50017-2017、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011。2.项目设计文件：坡屋面结构施工图、建筑施工图、项目施工组织设计、岩土工程勘察报告。3.工程概况：本工程坡屋面总面积1280㎡，屋面坡度28°（坡度系数1.88），屋脊最高标高23.6m，檐口标高19.2m；屋面结构为现浇钢筋混凝土斜板，板厚120mm，屋脊处设200×500mm框架梁，檐口设200×400mm圈梁，坡屋面内设置8道200×450mm斜向次梁，梁跨度最大为7.2m；混凝土强度等级C30，钢筋保护层厚度板为15mm、梁为25mm。二、施工准备（一）技术准备1.图纸会审：施工前完成坡屋面结构图纸会审，重点核对屋面坡度、梁板节点尺寸、预埋管线走向、预留孔洞位置，形成会审记录并经设计、建设、监理单位签字确认。2.方案编审：完成本方案编制及企业技术负责人审批，报监理单位审核通过后实施；施工前对作业班组进行三级技术交底，交底内容包含坡度控制、支撑体系参数、节点加固要求、安全注意事项，交底双方签字确认，留存交底记录。3.测量放线：根据建筑坐标控制点，放出坡屋面屋脊线、檐口线、梁位置线、标高控制点，在屋脊、檐口、斜梁端部设置坡度控制桩，每6m设置一个标高控制点，采用红漆标识，放线完成后经监理单位复核合格，误差控制在±5mm以内。4.样板先行：先施工20㎡坡屋面样板段，验证模板安装平整度、坡度偏差、支撑稳定性，经监理验收合格后再进行大面积施工。（二）材料准备1.模板材料：面板采用15mm厚双面覆膜多层板，规格1220×2440mm，要求表面平整、无脱胶、无开裂，进场时核验出厂合格证，每批次抽样检测厚度偏差≤±0.5mm，静曲强度≥30MPa。2.龙骨材料：次龙骨采用50×100mm烘干松木方，要求无腐朽、无开裂、无节疤，进场后统一压刨处理，确保截面尺寸偏差≤±1mm，顺直度偏差≤1/1000；主龙骨采用φ48.3×3.6mm焊接钢管，壁厚偏差≤±0.3mm，无裂纹、无变形、无严重锈蚀。3.支撑材料：采用扣件式钢管满堂支撑体系，钢管进场需核验质量证明文件，抽样检测屈服强度≥235MPa；扣件采用可锻铸铁扣件，重量≥1.1kg/个，进场后进行抗滑承载力检测，直角扣件抗滑承载力≥8kN，旋转扣件、对接扣件≥7kN，检测合格后方可使用。4.其他材料：对拉螺栓采用φ14全牙螺杆，配套蝶形卡扣、3型卡；密封材料采用5mm厚海绵条、中性玻璃胶；隔离剂采用水性脱模剂，严禁使用废机油等污染钢筋的材料。（三）机具准备圆盘锯、平刨机、手电钻、冲击钻、钢卷尺（5m、50m）、水准仪、经纬仪、靠尺、塞尺、扭矩扳手、锤子、螺丝刀、铁丝钳、脚手架扳手、电动扳手。所有计量机具均需经检定合格，在有效期内使用。（四）作业条件1.下层结构楼面混凝土强度达到10MPa以上，支撑体系搭设区域楼面清理干净，无杂物、无积水，已弹出支撑立杆定位线。2.屋面下层墙柱结构施工完成，混凝土强度达到设计要求，墙柱顶标高复核无误，施工缝处理完成。3.作业面安全防护设施到位，檐口周边已设置1.2m高防护栏杆，挂设密目安全网，作业层脚手板满铺、固定牢固。三、模板支撑体系设计（一）屋面斜板支撑参数1.满堂支撑体系立杆纵距1.0m、横距1.0m，步距1.5m；立杆底部垫设50×200×200mm通长木垫板，垫板与楼面接触平整，无悬空。2.立杆顶部设置可调顶托，顶托螺杆伸出长度≤200mm，插入立杆内长度≥150mm，顶托内主龙骨采用双φ48.3×3.6mm钢管，主龙骨垂直于屋面坡度方向布置。3.主龙骨上铺设次龙骨50×100mm木方，间距300mm，次龙骨平行于屋面坡度方向布置，与主龙骨采用12号铁丝绑扎固定，绑扎点间距≤1m。4.斜板面板铺设在次龙骨上，面板接缝处设置次龙骨，接缝高低差≤1mm。（二）梁模板支撑参数1.截面200×500mm屋脊框架梁：梁底立杆沿梁跨度方向间距0.8m，梁两侧立杆距离梁边200mm，梁底增设1根承重立杆，立杆步距1.5m；梁底次龙骨采用3根50×100mm木方，主龙骨采用双φ48钢管，梁侧次龙骨间距300mm，主龙骨间距600mm，采用φ14对拉螺栓紧固，竖向间距600mm、水平间距500mm。2.截面200×450mm斜向次梁：梁底立杆沿跨度方向间距0.9m，梁两侧立杆距离梁边200mm，梁底设置2根50×100mm木方次龙骨，主龙骨双φ48钢管，梁侧对拉螺栓竖向间距600mm、水平间距600mm。3.截面200×400mm檐口圈梁：梁底立杆间距1.0m，梁侧次龙骨间距300mm，主龙骨间距500mm，对拉螺栓竖向间距400mm、水平间距600mm。（三）支撑体系构造要求1.扫地杆设置：支撑体系底部设置纵横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距垫板顶面≤200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在纵向扫地杆下方的立杆上。2.水平拉结：每步设置纵横向水平杆，水平杆与立杆采用直角扣件连接，水平杆接长采用对接扣件，相邻接头错开≥500mm，同步内隔一根立杆的接头在高度方向错开≥500mm。3.剪刀撑设置：竖向剪刀撑：沿满堂支撑四周连续设置竖向剪刀撑，中间每间隔6m设置一道纵横向竖向剪刀撑，剪刀撑宽度4跨（4m）、高度4步（6m），与地面夹角45°~60°，剪刀撑斜杆采用旋转扣件与立杆、水平杆连接，扣件中心线至主节点距离≤150mm。水平剪刀撑：在顶层、扫地杆层各设置一道水平剪刀撑，中间每间隔2步设置一道水平剪刀撑，剪刀撑宽度4跨，与水平杆固定牢固。4.抗滑移构造：支撑立杆与下层楼面预埋φ25钢筋地锚固定，地锚间距3m，防止支撑体系沿坡度方向滑移；檐口部位立杆与周边外脚手架刚性连接，连接点间距3m。（四）荷载验算1.永久荷载：钢筋混凝土自重25kN/m³，120mm厚斜板自重为25×0.12×1.88=5.64kN/㎡；模板及龙骨自重0.5kN/㎡；支撑体系自重0.75kN/㎡。2.可变荷载：施工人员及设备荷载2.5kN/㎡；混凝土振捣荷载2.0kN/㎡。3.承载力验算：按基本组合计算，荷载设计值=1.3×(5.64+0.5+0.75)+1.5×(2.5+2.0)=1.3×6.89+1.5×4.5=8.957+6.75=15.71kN/㎡。单根立杆承受荷载为15.71×1.0×1.0=15.71kN，φ48.3×3.6mm钢管立杆抗压强度设计值为205MPa，立杆计算长度l0=1.5×1.155×1.5=2.599m，长细比λ=2599/15.9=163.5，查规范得稳定系数φ=0.265，立杆承载力为0.265×205×489=26.5kN＞15.71kN，满足要求。4.刚度验算：按标准组合计算，荷载标准值=6.89+4.5=11.39kN/㎡，次龙骨挠度验算：ω=5ql⁴/(384EI)=5×(11.39×0.3)×300⁴/(384×9000×4166667)=1.1mm＜300/400=0.75mm？不对，重新计算：次龙骨间距300mm，跨度为主龙骨间距1.0m？哦，之前主龙骨是垂直坡度，次龙骨平行坡度，所以次龙骨跨度是主龙骨间距1.0m，q=11.39×0.3=3.417kN/m，I=50×100³/12=4166666.7mm⁴，E=9000N/mm²，ω=5×3.417×1000⁴/(384×9000×4166666.7)=5×3.417×1e12/(384×9e3×4.1667e6)=1.7085e13/(1.44e13)=1.186mm＜1000/400=2.5mm，满足刚度要求。四、模板安装施工工艺（一）工艺流程支撑体系搭设→主龙骨安装→次龙骨安装→梁底模板安装→梁侧模板安装→斜板底模板安装→节点密封处理→模板标高、坡度复核→钢筋绑扎→斜板面模板安装（双层模板工艺）→对拉螺栓紧固→模板验收。（二）支撑体系搭设1.按放线位置摆放木垫板，垫板铺设平整，不得悬空；立杆接长采用对接扣件，严禁搭接，相邻立杆对接接头错开布置，不得在同步同跨内设置接头。2.搭设过程中随时校正立杆垂直度，偏差≤3‰，且总偏差≤50mm；每搭设完2步对水平杆标高、立杆间距进行复核，偏差控制在±10mm以内。3.剪刀撑随立杆、水平杆同步搭设，不得后补；斜杆接长采用搭接，搭接长度≥1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离≥100mm。4.支撑体系搭设完成后，先由项目技术负责人组织自检，检查扣件紧固力矩，抽检数量按10%比例，且不少于10个，紧固力矩控制在40~65N·m，不合格的重新紧固，自检合格后报监理单位验收，验收合格后方可进行下道工序。（三）龙骨安装1.先安装主龙骨，主龙骨放置在可调顶托内，调整顶托高度使主龙骨标高符合设计坡度要求，双钢管主龙骨之间采用12号铁丝绑扎固定，顶托托板与主钢管之间缝隙用木楔塞紧，不得松动。2.主龙骨验收合格后铺设次龙骨，次龙骨间距300mm，铺设时拉通线控制顺直度，次龙骨与主龙骨绑扎牢固，局部次龙骨与主龙骨间隙≥5mm时用木片垫实，严禁用砖块、碎石铺垫。3.梁部位次龙骨单独布置，梁底次龙骨延伸至板底次龙骨上，保证传力连续，次龙骨端头伸出主龙骨长度≥100mm，且≤300mm。（四）梁模板安装1.梁底模板按设计尺寸提前裁剪，铺设在次龙骨上，拉通线调整梁底标高、轴线位置，偏差控制在±5mm以内；梁跨度≥4m时，梁底按跨度的1‰~3‰起拱，本工程最大梁跨度7.2m，起拱高度为15mm。2.梁底模板固定后安装梁侧模板，梁侧模板与底模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，防止漏浆；梁侧模板顶部与斜板底模板交接处设压口，保证板模板压在梁侧模板上，接缝平整。3.安装梁侧主、次龙骨，穿对拉螺栓，对拉螺栓外套φ16PVC套管，便于螺栓周转使用；螺栓紧固时采用扭矩扳手，对称紧固，避免梁侧模板变形，梁截面尺寸偏差控制在±4mm以内。4.屋脊处梁模板安装时，按屋脊坡度加工定型模板，保证两侧斜板与梁交接处顺直，无错台。（五）斜板底模板安装1.斜板模板从檐口向屋脊方向铺设，面板尺寸按屋面坡度提前排版，减少现场切割；面板接缝设置在次龙骨上，接缝处背面粘贴海绵条，正面刮透明腻子找平，保证接缝严密。2.面板采用长度30mm的钢钉与次龙骨固定，钉距200mm，钉帽沉入面板表面≤1mm，钉眼用腻子抹平；铺设完成后用2m靠尺检查平整度，偏差≤3mm。3.预留孔洞、预埋管线位置的模板按定位线切割，切割边缘整齐，与管线之间缝隙用海绵条密封，防止漏浆。（六）面模板安装（双层模板防混凝土滑移工艺）1.屋面钢筋绑扎完成、隐蔽验收合格后，安装斜板面模板，面模板采用15mm厚多层板，切割成1000mm宽条板，平行于屋脊方向铺设，条板之间预留200mm宽浇筑振捣口，振捣口沿坡度方向间距1500mm。2.面模板次龙骨采用50×100mm木方，间距500mm，主龙骨采用双φ48钢管，间距1000mm；采用φ14对拉螺栓穿透斜板、上下层模板及龙骨紧固，对拉螺栓间距1000×1000mm，螺栓两端设置3型卡、蝶形卡扣，紧固时松紧一致，保证斜板厚度偏差≤+4mm、-5mm。3.檐口、屋脊部位面模板设置封边模板，封边模板与斜板模板连接牢固，缝隙密封；预留振捣口两侧设置挡条，防止混凝土浇筑时溢出。五、节点专项处理1.屋脊节点：屋脊处设置定型转角模板，转角角度与屋面坡度一致，模板两侧与斜板面模板采用螺栓连接，接缝处粘贴海绵条；屋脊钢筋安装完成后，在转角模板顶部设置标高控制点，保证屋脊顺直度偏差≤5mm。2.檐口节点：檐口圈梁外侧模板高出斜板顶面50mm，作为混凝土浇筑挡坎；檐口滴水线采用定型塑料条，预埋在侧模板内，保证滴水线顺直、深度一致；檐口模板底部设置清扫口，便于浇筑前清理杂物，浇筑前封闭。3.斜板与山墙交接节点：山墙部位预留钢筋与斜板钢筋连接，交接处模板加工成L型，与山墙模板、斜板模板搭接长度≥100mm，接缝处打玻璃胶密封，防止漏浆。4.老虎窗节点：老虎窗侧壁、顶板模板单独支设，底部与斜板模板交接处设置加强龙骨，侧壁模板采用对拉螺栓与斜板支撑体系连接，老虎窗顶板支撑与屋面支撑体系连为整体，避免变形。5.预埋管线节点：预埋管线沿坡度方向布置，交叉处采用线盒过渡，严禁管线重叠造成板厚度不足；管线部位模板增设次龙骨，对拉螺栓避开管线位置，防止损坏管线。六、模板验收1.验收标准：项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查板底标高±5水准仪或拉线、钢尺检查屋面坡度±0.5°坡度仪检查板面平整度32m靠尺、塞尺检查梁截面尺寸+4，-5钢尺检查板厚度+4，-5钢尺检查相邻板接缝高低差1钢尺检查立杆垂直度3‰且≤50经纬仪或吊线、钢尺检查3.验收重点：支撑体系剪刀撑设置、扣件紧固力矩、模板坡度、节点密封情况、对拉螺栓紧固情况、预留孔洞位置是否准确。七、混凝土浇筑配合要求1.混凝土采用低坍落度泵送混凝土，坍落度控制在120~140mm，掺入缓凝剂，初凝时间控制在6~8h，避免混凝土初凝前下滑。2.浇筑顺序从檐口向屋脊分层浇筑，每层浇筑厚度≤300mm，沿水平方向分段浇筑，每段长度≤5m，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距≤300mm，振捣至混凝土表面不再下沉、无气泡冒出为止，避免过振。3.振捣作业从预留振捣口进行，振捣完成后及时封闭该段振捣口模板，紧固对拉螺栓，再进行上一段浇筑；浇筑过程中安排专人看模，检查模板、支撑是否变形，对拉螺栓是否松动，发现问题立即停止浇筑，整改完成后方可继续。4.混凝土浇筑完成后，及时清理模板表面残留的混凝土，便于后续模板拆除。八、模板拆除1.拆除条件：斜板底模拆除时混凝土强度需达到设计强度的75%（同条件养护试块试压强度≥22.5MPa），梁底模拆除时混凝土强度达到设计强度的100%（同条件养护试块试压强度≥30MPa）；拆除前需报监理单位审批，取得拆除令后方可拆除。2.拆除顺序：先拆面模板→再拆梁侧模板→最后拆底模板及支撑体系；拆除时遵循后支先拆、先支后拆，先拆非承重部分、后拆承重部分的原则。3.拆除要点：面模板拆除时先松开对拉螺栓，逐块拆除模板，严禁撬棍硬撬，避免损坏混凝土棱角；拆除的模板及时通过预留通道运至地面，严禁抛掷。底模拆除时先下调可调顶托，使龙骨与模板分离，再逐块拆除面板，拆除支撑体系时先拆剪刀撑，再拆水平杆、立杆，严禁将整层支撑一次性推倒。拆除过程中设置警戒区，安排专人值守，严禁无关人员进入；拆除的钢管、扣件、模板及时清理、分类堆放，周转使用。4.对拉螺栓处理：拆除后的对拉螺栓孔洞采用微膨胀水泥砂浆分两次封堵，表面抹平，与混