机修钳工技能大赛试题及答案

机修钳工技能大赛试题及答案一、选择题（每题2分，共40分）1.錾削时，錾子的后角一般为（）。A.3°5°B.5°8°C.8°10°D.10°12°答案：B解析：錾削时，后角的作用是减少錾子后面与工件之间的摩擦。后角过大，錾子容易切入工件过深；后角过小，錾子后面与工件摩擦增大。一般后角取5°8°比较合适。2.锯条安装时，锯齿应（）。A.朝前B.朝后C.朝上D.朝下答案：A解析：锯条安装时锯齿朝前，这样在锯削时，才能利用锯齿的切削刃进行有效的切削。如果锯齿朝后，就无法正常切削，甚至会损坏锯条和工件。3.铰孔时，铰削余量（）。A.越大越好B.越小越好C.要适当D.没有要求答案：C解析：铰削余量过大，会增加铰削力，使铰刀磨损加剧，还可能导致孔的表面粗糙度增大；铰削余量过小，不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，也会影响孔的加工质量。所以铰削余量要适当。4.用百分表测量时，测量杆应（）于被测表面。A.平行B.垂直C.倾斜45°D.倾斜60°答案：B解析：百分表测量时，测量杆垂直于被测表面，才能准确测量出尺寸的变化量。如果测量杆不垂直，测量结果会产生较大误差。5.滑动轴承装配时，对于剖分式轴承，其剖分面应（）。A.低于轴承座平面B.与轴承座平面平齐C.高于轴承座平面D.无要求答案：C解析：剖分式轴承装配时，剖分面高于轴承座平面，这样在拧紧螺栓后，轴承盖能更好地压紧轴承，保证轴承与轴颈的良好配合，防止轴承在工作时发生松动。6.螺纹连接防松的根本问题在于（）。A.增加螺纹连接的轴向力B.增加螺纹连接的摩擦力C.防止螺纹副的相对转动D.增加螺纹连接的刚度答案：C解析：螺纹连接在工作过程中，由于振动、冲击等原因，螺纹副可能会发生相对转动，导致连接松动。所以防松的根本问题是防止螺纹副的相对转动。7.普通平键连接中，键的（）是配合尺寸。A.键宽B.键长C.键高D.键的倒角答案：A解析：普通平键连接中，键宽与轴和轮毂上键槽的宽度是配合尺寸，它们的配合精度直接影响键连接的可靠性和传递扭矩的能力。8.圆柱齿轮传动中，为了减小动载荷，可采取的措施是（）。A.提高齿轮的制造精度B.增大齿轮的模数C.增加齿轮的齿数D.减小齿轮的宽度答案：A解析：提高齿轮的制造精度可以减小齿轮的齿形误差、齿向误差等，从而减小齿轮传动时的动载荷。增大模数、增加齿数和减小齿轮宽度对减小动载荷的作用相对较小。9.液压系统中，溢流阀的作用是（）。A.控制油液的流动方向B.调节系统的压力C.调节油液的流量D.防止油液倒流答案：B解析：溢流阀的主要作用是调节液压系统的压力，当系统压力超过溢流阀的调定压力时，溢流阀开启，使多余的油液流回油箱，从而保证系统压力稳定。10.钳工常用的锯条长度是（）mm。A.200B.250C.300D.350答案：C解析：钳工常用的锯条长度为300mm，这种长度的锯条在实际工作中使用较为方便，能满足大多数锯削工作的需求。11.钻孔时，钻头的（）是主切削刃。A.横刃B.螺旋槽C.棱边D.两条外刃答案：D解析：钻头的两条外刃是主切削刃，在钻孔过程中承担主要的切削工作。横刃主要起定心作用，但切削条件较差；螺旋槽用于排屑；棱边主要起导向作用。12.刮削平面时，显示剂应涂在（）。A.工件表面B.标准平板表面C.两者都涂D.两者都不涂答案：B解析：刮削平面时，将显示剂涂在标准平板表面，然后与工件表面对研，这样可以使工件表面上的高点清晰地显示出来，便于进行刮削加工。13.滚动轴承内圈与轴颈的配合采用（）。A.基孔制B.基轴制C.非基准制D.都可以答案：A解析：滚动轴承内圈与轴颈的配合采用基孔制，这是因为滚动轴承是标准件，内孔的尺寸是标准尺寸，以它为基准来确定与轴颈的配合，便于互换和使用。14.联轴器和离合器的主要作用是（）。A.缓冲、减振B.传递运动和转矩C.防止机器过载D.补偿两轴的相对位移答案：B解析：联轴器和离合器的主要作用是将两轴连接起来，传递运动和转矩。缓冲、减振是某些联轴器的附加功能；防止机器过载一般是安全联轴器或离合器的作用；补偿两轴的相对位移也是部分联轴器的功能。15.链传动中，链条的节数宜采用（）。A.奇数B.偶数C.奇数或偶数均可D.以上都不对答案：B解析：链传动中，链条的节数宜采用偶数。因为当链条节数为偶数时，链条的接头处可以采用开口销或弹簧卡片等方式连接，连接方便且可靠；当链条节数为奇数时，需要采用过渡链节，过渡链节的强度较低，在工作中容易损坏。16.以下哪种刀具材料硬度最高（）。A.高速钢B.硬质合金C.合金工具钢D.碳素工具钢答案：B解析：硬质合金的硬度很高，在高温下仍能保持较高的硬度和耐磨性，常用于制造切削速度较高的刀具。高速钢的硬度次之；合金工具钢和碳素工具钢的硬度相对较低，适用于一些低速切削的场合。17.液压系统中，液压缸属于（）。A.动力元件B.执行元件C.控制元件D.辅助元件答案：B解析：液压缸是将液压能转化为机械能的装置，属于液压系统的执行元件。动力元件是液压泵，它将机械能转化为液压能；控制元件包括各种阀，用于控制油液的压力、流量和方向；辅助元件包括油箱、油管、过滤器等。18.装配时，采用修配法可以获得（）。A.较高的装配精度B.较低的装配精度C.中等的装配精度D.不确定的装配精度答案：A解析：修配法是通过去除指定零件上的修配余量来达到装配精度的方法。它可以补偿零件的制造误差，从而获得较高的装配精度，但修配工作需要一定的技术水平和时间。19.平面度误差的检测方法有（）。A.光隙法B.平尺法C.水平仪法D.以上都是答案：D解析：光隙法可以通过观察光线透过间隙的情况来粗略判断平面度误差；平尺法是用平尺与被测平面接触，通过塞尺测量间隙大小来检测平面度；水平仪法可以测量平面的微小倾斜，进而计算出平面度误差。所以以上方法都可以用于平面度误差的检测。20.为了保证机床的几何精度，在装配时应采用（）。A.完全互换法B.分组装配法C.修配法D.调整法答案：C解析：机床的几何精度要求较高，由于零件的制造误差，采用完全互换法很难保证装配精度。分组装配法适用于大批量生产中零件精度要求较高且配合精度要求也高的场合。调整法虽然可以补偿零件的制造误差，但对于保证机床的几何精度来说，修配法更为合适，它可以通过修配指定零件来精确地达到装配精度要求。二、判断题（每题1分，共20分）1.錾削时，挥锤要自然、有力、准确，一般采用腕挥。（×）解析：錾削时，挥锤有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。腕挥力量较小，一般用于錾削量较小的场合；肘挥力量适中，应用较广泛；臂挥力量最大，用于需要较大錾削力的场合。所以该说法错误。2.锯削硬材料时，应选用细齿锯条。（√）解析：细齿锯条的容屑槽较小，每个齿的切削量小，适用于锯削硬材料和薄材料。因为硬材料的硬度高，锯削时每个齿承受的压力较大，细齿锯条可以增加同时参与切削的齿数，减小每个齿的切削力，提高锯削效率和质量。3.铰孔可以提高孔的尺寸精度、形状精度和位置精度。（×）解析：铰孔主要用于提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，对形状精度有一定的改善作用，但对位置精度的提高作用有限。位置精度一般需要在前面的加工工序中保证。4.百分表可以测量零件的形状误差和位置误差。（√）解析：百分表是一种常用的测量工具，通过测量零件表面的尺寸变化，可以检测零件的形状误差（如圆度、圆柱度等）和位置误差（如同轴度、垂直度等）。5.滑动轴承的润滑主要是为了减少摩擦和磨损。（√）解析：滑动轴承在工作时，轴颈与轴承之间会产生相对滑动，润滑可以在两者之间形成一层油膜，减少直接接触，从而降低摩擦系数，减少磨损，提高轴承的使用寿命。6.螺纹连接预紧的目的是为了增强连接的可靠性和紧密性。（√）解析：螺纹连接预紧可以使螺纹副之间产生一定的预紧力，增加连接的摩擦力，防止螺纹副在工作过程中松动，同时也可以提高连接的紧密性，防止泄漏等问题。7.普通平键连接是靠键的两侧面来传递扭矩的。（√）解析：普通平键连接中，键的两侧面是工作面，通过与轴和轮毂上键槽的侧面接触，将扭矩从轴传递到轮毂，或者从轮毂传递到轴。8.圆柱齿轮传动中，重合度越大，传动越平稳。（√）解析：重合度表示同时参与啮合的轮齿对数的平均值。重合度越大，说明同时参与啮合的轮齿对数越多，载荷就可以更均匀地分配到多个轮齿上，从而使传动更加平稳，减少振动和噪声。9.液压系统中，换向阀可以控制油液的流动方向。（√）解析：换向阀是液压系统中的控制元件，通过改变阀芯的位置，可以改变油液的流动通道，从而控制油液的流动方向，实现液压缸或液压马达的换向运动。10.钳工在使用台虎钳时，夹紧工件的力量越大越好。（×）解析：使用台虎钳夹紧工件时，夹紧力要适当。如果夹紧力过大，可能会使工件变形，损坏工件表面；如果夹紧力过小，工件在加工过程中可能会松动，影响加工质量和安全。11.钻孔时，钻头的转速越高，钻孔效率越高，所以转速越高越好。（×）解析：钻孔时，钻头的转速需要根据钻头的材料、工件的材料、钻孔直径等因素来合理选择。转速过高，会使钻头磨损加剧，甚至可能导致钻头折断；同时，还会产生过多的热量，影响孔的加工质量。所以并不是转速越高越好。12.刮削可以提高工件表面的耐磨性。（√）解析：刮削可以使工件表面形成微小的凹坑和凸点，这些凹坑可以储存润滑油，凸点则承受载荷，从而提高工件表面的耐磨性和抗咬合能力。13.滚动轴承的游隙越大，其承载能力越强。（×）解析：滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙。游隙过大，会使轴承在工作时产生较大的振动和噪声，降低轴承的旋转精度和使用寿命；游隙过小，会使轴承发热，甚至导致轴承损坏。所以游隙需要根据具体的工作条件合理选择，并不是游隙越大承载能力越强。14.联轴器在工作过程中可以随时分离或接合两轴。（×）解析：联轴器是一种永久性的连接装置，在机器运转过程中不能随时分离或接合两轴。而离合器可以在机器运转过程中根据需要随时分离或接合两轴。15.链传动能保证准确的平均传动比。（√）解析：链传动是通过链条与链轮的啮合来传递运动和转矩的，链条的节距是固定的，链轮的齿数也是固定的，所以链传动能保证准确的平均传动比。16.刀具的前角越大，切削越省力，但刀具的强度越低。（√）解析：刀具的前角增大，切削刃更加锋利，切削时的变形和摩擦减小，切削力降低，切削越省力。但前角过大，会使切削刃的强度降低，容易发生磨损和破损。17.液压系统中的压力取决于负载。（√）解析：根据液压传动的基本原理，液压系统中的压力是由负载决定的。当负载增大时，系统压力升高；当负载减小时，系统压力降低。18.装配时，只要零件的加工精度高，就一定能保证装配精度。（×）解析：虽然零件的加工精度高是保证装配精度的重要条件，但装配精度还受到装配方法、装配工艺等因素的影响。即使零件加工精度高，如果装配方法不当，也可能无法达到预期的装配精度。19.用千分尺测量零件时，应先转动微分筒，当测量面接近零件表面时，再转动测力装置，直到听到“咔咔”声为止。（√）解析：使用千分尺测量零件时，先转动微分筒使测量面接近零件表面，再转动测力装置可以保证测量力的一致性，听到“咔咔”声表示测量力达到合适的大小，此时读取测量值可以得到准确的结果。20.机床的热变形会影响机床的加工精度。（√）解析：机床在工作过程中，由于各种运动部件的摩擦、电机的发热等原因，会产生热量，导致机床各部件的温度升高。不同部件的热膨胀系数不同，会使机床的几何精度发生变化，从而影响机床的加工精度。三、简答题（每题10分，共20分）1.简述钳工锯削时的操作要点。答：钳工锯削时的操作要点如下：锯条安装：锯条安装要正确，锯齿朝前，松紧适宜。如果锯条安装过松，锯削时锯条容易扭曲、摆动，影响锯削质量和效率，还可能损坏锯条；如果锯条安装过紧，锯条在锯削过程中容易断裂。工件装夹：工件要装夹牢固，且要尽量装夹在台虎钳的钳口中间位置，避免锯削时工件晃动。同时，工件的锯削部位要露出钳口适当的长度，一般以2030mm为宜。起锯方法：起锯有远起锯和近起锯两种方法，一般采用远起锯。起锯时，锯条与工件表面的角度要小，约为15°左右，起锯速度要慢，压力要小，使锯条能顺利切入工件。锯削姿势：身体要正，双脚站立位置要合适，前脚距离台虎钳约200300mm，后脚与前脚成30°45°夹角。锯削时，手臂要自然摆动，推力和压力要均匀。锯削速度：锯削速度不宜过快或过慢，一般每分钟4060次为宜。锯削硬材料时，速度要慢一些；锯削软材料时，速度可以快一些。锯削压力：锯削时，压力要根据锯削的阶段进行调整。起锯和终锯时，压力要小；正常锯削时，压力要适中，以保证锯条能有效地切削工件。锯路选择：锯削较厚的工件时，要选择合适的锯路，避免锯条卡在工件中。一般可以采用曲线锯路或折线锯路。排屑处理：锯削过程中，要及时清理锯缝中的切屑，防止切屑堵塞锯路，影响锯削效率和质量。可以用刷子或压缩空气等方法清理切屑。2.分析滚动轴承产生噪声的原因及解决方法。答：滚动轴承产生噪声的原因及解决方法如下：原因：轴承本身质量问题：轴承的制造精度不高，如滚道表面粗糙度大、尺寸偏差大、滚动体形状误差等，会导致轴承在运转过程中产生噪声。润滑不良：润滑脂不足、变质或选用不当，会使轴承的滚动体与滚道之间的摩擦增大，产生噪声。同时，润滑不良还会加速轴承的磨损，进一步恶化噪声情况。安装不当：安装时轴承内圈与轴颈、外圈与轴承座孔的配合过紧或过松，会使轴承产生变形，影响其正常运转，产生噪声。此外，安装时如果轴承受到撞击、挤压等损伤，也会导致噪声产生。载荷过大：轴承承受的载荷超过其额定载荷，会使滚动体与滚道之间的接触应力增大，导致轴承过早磨损和疲劳，产生噪声。振动和冲击：设备在运转过程中产生的振动和冲击传递到轴承上，会使轴承的滚动体和滚道之间产生相对滑动和碰撞，从而产生噪声。污染：轴承内部进入灰尘、杂物等污染物，会破坏轴承的润滑膜，加剧磨损，产生噪声。解决方法：选择优质轴承：选用制造精度高、质量可靠的轴承，确保轴承的各项性能指标符合要求。正确润滑：根据轴承的工作条件和要求，选择合适的润滑脂或润滑油，并定期检查和补充润滑，确保润滑良好。正确安装：安装轴承时，要严格按照安装工艺要求进行操作，保证轴承内圈与轴颈、外圈与轴承座孔的配合精度。安装过程中要避免轴承受到损伤。合理选型：根据设备的工作载荷、转速等参数，合理选择轴承的型号和规格，确保轴承的额定载荷能够满足工作要求。减振和缓冲：采取减振和缓冲措施，如安装减振垫、采用弹性联轴器等，减少设备振动和冲击对轴承的影响。密封防护：加强轴承的密封防护，防止灰尘、杂物等污染物进入轴承内部，保持轴承的清洁。四、综合题（每题10分，共20分）1.如图所示，要在一块钢板上加工四个M12的螺纹孔，已知钢板厚度为20mm，材料为Q235钢。请简述加工工艺过程及所需的工具和量具。加工工艺过程：划线：根据图纸要求，在钢板上用划针和钢尺划出四个M12螺纹孔的中心位置，并打上样冲眼，以保证钻孔时钻头不易偏离中心。钻孔：选择合适的钻头，M12螺纹的底孔直径一般为10.2mm，所以选用φ10.2mm的钻头。将钢板装夹在台虎钳上，使用钻床进行钻孔。钻孔时要注意钻头的转速和进给量，避免钻头折断。攻螺纹：钻孔完成后，使用M12的丝锥进行攻螺纹。攻螺纹前，要在孔内加注适量的切削液，以减少丝锥与工件之间的摩擦，提高螺纹的加工质量。攻螺纹时要使用铰杠，先将丝锥垂直放入孔内，轻轻转动铰杠，使丝锥切入工件，然后均匀用力转动铰杠，每转12圈后，要反转1/41/2圈，以断屑和排屑。攻完第一遍后，再用二锥和三锥进行攻削，以保证螺纹的精度。清理：攻完螺纹后，用刷子清理孔内的切屑和切削液，并用干净的布擦拭干净。所需工具：划针、钢尺、样冲、锤子、φ10.2mm钻头、M12丝锥、铰杠、台虎钳、钻床、刷子。所需量具：游标卡尺、螺纹塞规。游标卡尺用于测量钻孔的直径和孔的位置精度；螺纹塞规用于检验螺纹的尺寸精度和表面质量。2.一台机床的主轴部件在运转过程中出现振动和发热现象，试分析可能的原因及解决方法。可