IQC月报总结 - 2026年6月

IQC月报总结IncomingQualityControlMonthlyReport2026年6月汇报部门：IQC来料检验部报告周期：2026年6月1日-6月30日质量是企业的生命线持续改进追求卓越CONTENTS目录01来料检验概况月度来料检验核心数据与趋势总览02不合格品分析深度解析不良类型、供应商分布及改善方向03供应商管理供应商绩效评估、审核与准入管理04持续改善与专项质量改善项目推进与成果追踪05下月工作计划7月重点工作部署与目标设定IQC来料检验部|2026年6月月报|共29页01来料检验概况月度来料检验核心数据与趋势总览1.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划本月来料检验KPI达成率98.5%，同比提升1.2%检验批次1,286批▲环比+2.9%合格率98.5%▲同比+1.2%不良批数19批▼环比-3批及时处理率100%—持平04/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划月度来料批次与合格率双趋势向好数据分析▲检验批次6月检验1,286批，环比增长2.9%，同比增长8.5%。生产订单增加带动来料量上升。▲合格率6月合格率98.5%，连续6个月稳步提升。主要得益于供应商辅导计划推进。⚠关注项供应商6不良率连续上升，需重点跟进改善。05/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划供应商1连续3个月合格率排名第一本月质量之星TOP3🥇供应商1—合格率99.6%（连续3月第一）🥈供应商2—合格率99.2%🥉供应商3—合格率98.8%需关注供应商⚠供应商6—合格率97.6%，不良率持续上升⚠供应商8—合格率96.8%，排名末位06/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划电子元器件类来料占比最高达35%物料类别检验批次合格批次合格率主要供应商电子元器件45044198.0%供应商1/2五金结构件28327998.6%供应商3/4塑胶原料23122898.7%供应商5包装材料15415298.7%供应商6线材类10310299.0%供应商7其他656498.5%供应商807/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划检验效率提升，人均日检量达42批次人均日检量42批/人/天▲+8%环比提升平均检验周期2.3小时▼-15%效率提升设备利用率92%▲+5%环比提升08/2902不合格品分析深度解析不良类型、供应商分布及改善方向1.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划不合格品处理流程规范执行率100%来料检验合格/不合格判定贴红色标签填写异常单通知采购与供应商MRB评审退货/特采/挑选/报废记录归档流程执行说明1.来料检验：IQC依据《来料检验规范》对每批来料进行抽样检验，AQL=1.02.合格/不合格判定：检验合格贴绿色合格标签入库；不合格进入不合格品处理流程3.MRB评审：由IQC/采购/生产/质量工程组成的MRB小组在24小时内完成评审决议4.记录归档：所有不合格品信息录入QMS系统，自动生成供应商质量报表5.供应商改善：重大不良触发《供应商纠正预防措施报告》(SCAR)，要求7日内回复10/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划外观不良占比42%，为首要改善项（柏拉图分析）QC七大手法：柏拉图80/20分析结论TOP3占不良总数83%①外观不良42%划痕/污渍/色差→已启动改善②尺寸超差23%长度/孔径/厚度→供应商6重点③性能不良18%电气/机械性能→加严来料检验11/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划供应商6不良率连续2个月超标，需重点跟进重点预警供应商6不良率持续攀升：4月:1.8%→5月:2.1%→6月:2.4%已超过目标值2.0%对策：已发出SCAR，安排驻厂辅导其他供应商状态●供应商1：稳定，0.4%●供应商2：稳定，0.8%●供应商3：改善中，1.2%→0.8%●供应商4：稳定，0.7%●供应商5：略升，1.0%→1.5%12/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划尺寸超差不良TOP5物料清单排名物料名称供应商不良率主要不良问题改善对策1物料A供应商34.2%长度偏差超出±0.05mm规格更新检验治具，加严抽检2物料B供应商63.8%孔径超差，CPK=0.85要求供应商提交8D报告3物料C供应商22.9%厚度不均匀，极差0.12mm优化模具温度控制4物料D供应商52.5%角度偏差超出±1°规格修订加工工艺参数5物料E供应商72.1%平面度不良，翘曲0.3mm改进热处理工艺13/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划不良品处理结果：退货占比58%处理方式明细退货58%11批|金额¥186,000特采25%5批|金额¥82,000|不影响产品性能挑选12%2批|挑选工时12小时|挑选后合格报废5%1批|金额¥15,000|严重变形无法使用本月不良品处理总金额¥283,000处理时效：MRB评审平均18小时（目标24小时内）14/2903供应商管理供应商绩效评估、审核与准入管理1.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划供应商月度绩效评分卡总览供应商质量得分(50%)交期得分(25%)服务得分(15%)价格得分(10%)综合得分等级趋势供应商19895928895.3A→供应商29690948592.6A→供应商39388909090.5A↑供应商49292888790.3A→供应商58885869287.1B↓供应商67882808580.5C↓供应商79086848287.2B→供应商88580828884.1B→等级标准：A级(≥90分)优秀供应商|B级(80-89分)合格供应商|C级(70-79分)待改善供应商|D级(<70分)淘汰风险评分规则：质量(来料合格率/不良率/改善响应)50%+交期(准时交付率)25%+服务(配合度/响应速度)15%+价格(竞争力)10%16/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划供应商来料质量等级分布：A级占62.5%AA级（5家，62.5%）：综合得分≥90分供应商1、供应商2、供应商3、供应商4+1家策略：维持合作，优先采购BB级（2家，25%）：综合得分80-89分供应商5、供应商7、供应商8中的2家策略：持续观察，要求改善计划CC级（1家，12.5%）：综合得分70-79分供应商6策略：限期改善，加严检验，考虑二供开发17/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划供应商改善措施追踪：3项进行中供应商改善项目进度预计完成负责人当前状态供应商6尺寸不良改善70%2026-07-15质量工程师A已提交8D，验证中供应商5外观不良改善45%2026-07-30IQC组长对策实施中供应商3包装规范改善90%2026-06-25质量工程师B待最终验收进度可视化供应商6-尺寸不良70%供应商5-外观不良45%供应商3-包装规范90%18/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划本月完成1家新供应商准入评审采购部IQC部质量部采购申请提交供应商资料IQC资料审核资质/体系审查样品检验★供应商9已完成现场审核质量体系评审小批量试产验证稳定性纳入AVL合格供应商清单本月新供应商进展●

供应商9：已通过样品检验环节（5项样品全部合格），预计7月完成现场审核●

供应商10：处于资料审核阶段，预计6月底提交完整资质文件●

供应商11：采购部已提交申请，IQC计划7月初启动资料审核目标：2026年Q3完成3家新供应商准入，降低对单一供应商依赖风险19/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划Q3供应商审核计划已排定7月●

供应商3—常规审核7月15-16日|质量工程师A●

供应商5—专项审核7月22-23日|外观改善验证8月●

供应商1—常规审核8月5-6日|质量工程师B●

供应商7—常规审核8月19-20日|IQC组长9月●

供应商4—常规审核9月9-10日|质量工程师A●

供应商6—专项审核9月23-24日|尺寸改善验证审核计划汇总6家计划审核供应商4家常规审核2家专项审核100%AVL供应商覆盖率审核标准：依据ISO9001及公司内部《供应商管理程序》执行审核团队：由质量工程师、IQC组长、采购代表组成3人审核小组审核输出：审核报告、不符合项清单、改善要求及跟踪计划20/2904持续改善与专项质量改善项目推进与成果追踪1.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划6项改善项目推进中，2项已闭环已完成降低外观不良率改善前：4.5%→改善后：2.1%对策：增加包装防护隔层负责人：质量工程师A完成日期：6月15日已完成优化检验流程检验周期缩短30%对策：引入扫码快速录入负责人：IQC组长完成日期：6月20日进行中尺寸不良改善目标：不良率从3.8%降至2.0%当前进度：70%负责人：质量工程师A预计完成：7月15日进行中包装破损改善目标：破损率从1.5%降至0.5%当前进度：45%负责人：IQC组长预计完成：8月30日进行中新检验设备导入目标：提升尺寸检测精度当前进度：60%负责人：设备管理员预计完成：9月15日持续进行供应商辅导计划目标：提升C级供应商质量水平当前：供应商6辅导中负责人：质量工程师B周期：持续进行已完成2项|进行中3项|持续进行1项22/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划外观不良改善案例：不良率从4.5%降至2.1%改善前BEFORE4.5%外观不良率主要问题：●划痕—占比45%●污渍—占比30%●色差—占比25%根因分析：●包装防护不足，运输碰撞●搬运操作不规范●供应商出货检验标准宽松改善后AFTER2.1%外观不良率▼下降53%改善对策：●增加EPE防护隔层，间距50mm●制定搬运SOP，培训操作人员●来料抽检加严，AQL1.0→0.65改善效果：●划痕不良下降60%●污渍不良下降45%●色差不良下降35%23/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划PDCA持续改进循环PLAN计划问题识别：外观不良为TOP1问题，占比42%目标设定：将外观不良率从4.5%降低至2.5%以下分析工具：5Why分析+鱼骨图根因确认：包装防护不足+搬运不规范对策计划：增加防护隔层+制定搬运SOPDO执行对策实施：增加EPE防护隔层（间距50mm）培训执行：对IQC及仓库人员进行搬运SOP培训供应商联动：要求供应商同步更新包装规范检验加严：外观AQL从1.0加严至0.65实施时间：2026年4月1日-5月15日CHECK检查数据追踪：月度统计外观不良率变化趋势效果验证：不良率从4.5%降至2.1%，目标达成分项验证：划痕↓60%污渍↓45%色差↓35%成本评估：防护成本增加¥0.5/件，报废减少¥12万/月检查周期：2026年5月16日-6月15日ACT标准化标准更新：修订《来料检验规范V2.1》外观检验标准文件更新：更新《包装防护作业指导书》横向展开：推广至供应商2/3/4的物料类别持续监控：纳入月度KPI监控，目标维持≤2.5%标准化日期：2026年6月16日起执行24/291.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划月度质量成本：内部损失下降12%6月质量成本内部损失¥86,000▼-12%环比下降外部损失¥12,000▼-35%环比下降预防+鉴定成本¥138,000▲+5%投入增加总质量成本¥236,000占营收比例0.42%25/2905下月工作计划7月重点工作部署与目标设定1.来料检验概况2.不合格品分析3.供应商管理4.持续改善与专项5.下月工作计划7月五项重点工作计划序号重点工作负责人目标日期优先级预期成果1完成供应商6尺寸不良改善验证IQ