某汽车厂模具管理规范

某汽车厂模具管理规范一、总则

(一)目的本规范依据《中华人民共和国产品质量法》、国家标准GB/T19001质量管理体系及企业精益生产战略，针对汽车厂模具管理中存在的模具丢失、损坏、维护不及时、使用寿命不透明等问题，旨在规范模具全生命周期管理，保障模具安全，延长模具寿命，提升生产效率，降低运营成本。

1、明确模具管理各环节责任主体与操作流程；

2、建立模具台账与状态监控机制；

3、实施预防性维护与报废管理；

4、控制模具使用成本与库存积压。

(二)适用范围本规范覆盖模具设计、采购、制造、验收、入库、领用、使用、维修、报废等全过程，适用于生产部、技术部、采购部、仓储部、质量部及模具操作工、班组长、仓管员等岗位，正式员工、一线操作工适用本规范，外包维修人员按合同约定执行，模具借用需经主管级以上领导审批。

1、生产部负责模具使用、日常维护与异常反馈；

2、技术部负责模具设计、图纸审核与工艺指导；

3、采购部负责模具供应商选择与合同签订；

4、仓储部负责模具出入库管理与台账更新；

5、质量部负责模具质量检验与报废鉴定。

(三)核心原则遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具管理特点补充“轻维护、高效率”“状态可见、责任到人”专项原则。

1、模具使用须严格遵守操作规程，禁止超负荷使用；

2、建立模具定期检查制度，及时发现并处理异常；

3、模具维修应优先选择外部专业机构，重大维修需技术部评估；

4、模具报废需经质量部鉴定，主管级以上领导审批。

(四)层级与关联本规范为专项管理制度，与《安全生产管理规定》《仓储管理规定》《设备维护管理规定》等关联，冲突时以本规范为准，特殊情况报总经理审批。

1、模具采购需符合《采购管理规定》，价格高于10万元需经总经理审批；

2、模具报废需符合《设备报废管理规定》，残值低于原值20%方可报废；

3、模具使用异常需及时录入《生产异常报告》，质量部定期分析。

(五)相关概念说明

1、模具状态分为“正常”“待维修”“维修中”“报废”四类；

2、模具寿命指从验收合格至报废的累计使用时长；

3、预防性维护指根据使用时长或频率，定期进行的检查与保养。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设总经理1名，下设生产部、技术部、采购部、仓储部、质量部，其中生产部设车间主任、班组长，仓储部设仓管员，质量部设质量工程师，模具管理实行总经理领导、部门主管执行、质量部监督模式。

1、总经理负责模具管理重大事项决策，如模具采购决策、重大维修审批；

2、生产部车间主任负责本车间模具使用调度与异常初步处理；

3、技术部负责模具设计评审与技术支持，参与重大维修方案制定；

4、仓储部仓管员负责模具出入库登记与台账维护。

(二)决策与职责总经理每月召开模具管理专题会，审议模具采购计划、报废申请，决策流程不超过3个工作日，重大事项需技术部、质量部共同参与。

1、模具采购金额低于5万元由生产部提出申请，部门主管审批；

2、模具报废申请需经质量工程师审核，主管级以上领导审批；

3、模具维修费用高于2万元需总经理审批。

(三)执行与职责

1、生产部

(1)车间主任：每日检查模具使用情况，每月组织模具盘点，异常及时上报；

(2)班组长：监督模具操作规范，执行“班前检查、班后清洁”制度；

(3)模具操作工：按《模具操作手册》使用，填写《模具使用记录》，发现异常立即停用并上报。

2、技术部

(1)模具工程师：提供模具使用培训，参与重大维修方案制定，每月编制《模具维护计划》；

(2)质量工程师：定期抽检模具状态，审核报废申请，每月出具《模具管理报告》。

3、仓储部

(1)仓管员：模具入库需核对型号、数量，建立电子台账，出库需双人复核；

(2)负责模具分区存放，防锈、防变形措施符合《仓储管理规定》。

4、采购部

(1)采购员：根据生产部需求编制采购计划，价格比选不得低于3家供应商；

(2)合同签订需包含模具质量保证期，期后提供验收报告。

(四)监督与职责质量部每月开展模具管理专项检查，检查内容包含台账完整性、维护规范性，检查结果纳入部门绩效考核。

1、检查方式：现场查看、台账核对、操作工访谈；

2、发现问题需下发《整改通知单》，限期整改，逾期未改通报部门主管；

3、检查结果与部门绩效挂钩，连续2次不合格取消评优资格。

(五)协调联动建立模具管理常态化沟通机制，生产部、技术部、质量部每月召开例会，协调事项包括模具维修进度、报废鉴定、新模具试用等，会议纪要由质量部存档。

1、生产部提出模具维修需求后，技术部3日内响应，质量部5日内完成鉴定；

2、新模具试用期3个月，试用期内技术部、生产部共同记录使用情况，试用报告由技术部存档；

3、跨部门协调事项由责任部门主责，配合部门配合，重大事项报总经理协调。

三、模具台账与状态管理

(一)台账建立仓储部建立电子模具台账，包含模具编号、名称、规格、数量、供应商、入库日期、使用部门、状态等字段，台账需实时更新，数据准确率100%。

1、模具编号规则：字母缩写+流水号，如“MP01”表示模具一号；

2、台账需与实物核对，每月盘点误差率不得高于1%，误差超过需分析原因；

3、台账数据需备份，每周由技术部抽查备份完整性。

(二)状态监控模具状态分为“正常”“待维修”“维修中”“报废”四类，状态变更需及时更新台账，并同步至使用部门。

1、正常：使用正常，无需维修；

2、待维修：出现轻微损伤，需维修后继续使用；

3、维修中：送外维修，需技术部出具维修方案；

4、报废：无法修复或修复成本过高，需质量部鉴定。

(三)预防性维护技术部根据模具使用时长或频率，制定《模具维护计划》，生产部按计划执行，质量部监督。

1、计划频率：使用满1000小时或每月至少维护1次，具体方案见附件；

2、维护内容：清洁、润滑、紧固，重大维护需技术部指导；

3、维护记录需双人签字，质量部每季度抽查维护效果，合格率不低于90%。

(四)报废管理模具报废需经质量部鉴定、技术部评估、主管级以上领导审批，流程不超过5个工作日。

1、鉴定标准：修复成本超过原值50%或出现严重损伤无法使用；

2、评估流程：质量部出具《报废评估报告》，技术部复核；

3、报废模具由仓储部统一处理，残值高于原值10%需上缴财务部。

四、模具使用操作规范

(一)管理目标与核心指标设定模具完好率95%以上、故障停机率低于5%、维修及时率100%目标，核心KPI包括模具使用时长、维修次数、报废率，数据由生产部每月统计，仓储部核对。

1、完好率指正常使用模具占比，故障停机率指因模具问题导致的生产停工时长占比；

2、维修及时率指故障上报后24小时内响应率，报废率指年度报废模具数量占台账总量比例；

3、数据统计口径：使用时长以班次记录，维修次数以维修工单统计，报废率以台账记录为准。

(二)专业标准与规范制定《模具操作手册》《模具维护指南》，明确使用、清洁、润滑、检查等标准，标注高风险控制点并制定防控措施。

1、操作标准：按《操作手册》使用，禁止超负荷冲压、硬物磕碰，需培训合格后方可操作；

2、清洁标准：班后清洁模具表面油污，每周全面清洁，使用专用工具避免划伤；

3、润滑标准：每月加注专用润滑油，禁止混用，润滑记录需操作工签字；

4、高风险点及防控措施：

(1)超负荷使用：需技术部确认模具承载力，违规使用处50元罚款；

(2)硬物磕碰：立即停用并上报，维修前贴警示标识，责任人赔偿修复费用；

(3)润滑错误：发现立即停用整改，培训考核合格后方可继续使用。

(三)管理方法与工具采用“5S”管理法与简易ABC分类法，结合模具管理实际。

1、5S管理法：推行整理、整顿、清扫、清洁、素养，每月评选5S标杆班组，奖励500元；

2、ABC分类法：按使用频率分A类（每日使用）、B类（每周使用）、C类（每月使用），A类模具重点监控；

3、简易工具：使用扭矩扳手紧固模柄，配备防锈剂、润滑枪、检查镜等工具，由仓管员统一管理。

五、模具全生命周期管理流程

(一)主流程设计模具管理流程分为“设计-采购-验收-入库-领用-使用-维修-报废”八环节，明确各环节责任主体与操作标准，时限控制在5个工作日内。

1、设计环节：技术部完成设计后需经质量部审核，3日内完成图纸确认；

2、采购环节：生产部每月25日提交需求，采购部次月5日前完成供应商比选；

3、验收环节：仓储部会同技术部验收，10日内完成入库，重大缺陷需退回供应商；

4、领用环节：生产部填写《领用单》，仓储部2小时内完成发放，需双人签字；

5、使用环节：操作工每日填写《使用记录》，班组长每周汇总，异常及时上报；

6、维修环节：故障上报后4小时内响应，24小时内完成初步检查，3日内确定维修方案；

7、报废环节：质量部鉴定后5日内提交报废申请，主管级以上领导审批后处理。

(二)子流程说明重点关注“维修”与“报废”子流程。

1、维修子流程：故障上报-初步检查-方案制定-执行维修-验收-记录更新，需技术部全程参与，重大维修需总经理批准；

2、报废子流程：故障鉴定-评估报告-申请提交-审批-处置，处置方式包括废钢处理或捐赠，残值上缴财务部；

3、衔接节点：维修需同步更新台账，报废需同步通知使用部门停止领用。

(三)流程关键控制点重点关注“验收”“维修方案”“报废鉴定”三个关键点。

1、验收控制点：核对型号、数量、合格证，检查外观、精度，不合格模具需拒收并记录；

2、维修方案控制点：技术部评估修复可行性，修复成本超过原值40%需重新评估，方案需主管级以上领导审批；

3、报废鉴定控制点：质量部出具《报废鉴定报告》，需技术部复核，主管级以上领导审批后方可报废。

(四)流程优化机制每年6月30日前开展流程复盘，简化审批环节，提高响应速度。

1、优化发起条件：流程执行超时、重复问题发生、员工反馈不合理环节；

2、评估流程：生产部、技术部、质量部共同参与，提出优化建议，主管级以上领导审批；

3、简化措施：减少审批层级，如金额低于2万元的维修申请直接由车间主任审批；

4、常态化沟通：建立每周流程沟通会，解决执行问题，会纪由质量部存档。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计按业务类型+金额+岗位层级分配权限，操作权限仅限车间主任及班组长，审批权限按金额划分。

1、业务类型：采购、领用、维修、报废，金额高于5万元需主管级以上领导审批；

2、岗位层级：操作工仅限查询权限，班组长可操作领用、维修申请，车间主任可审批金额低于2万元的业务；

3、常规权限：操作工每日查看本班组模具使用情况，班组长每周汇总本车间使用数据；

4、特殊权限：总经理可审批金额高于10万元的采购与报废，设置加急通道。

(二)审批权限标准明确审批层级、节点及时限，禁止越权审批，审批记录由财务部存档。

1、审批层级：金额5万元以下由车间主任审批，5-10万元由生产部经理审批，10万元以上报总经理；

2、审批节点：采购需技术部确认需求，领用需生产部汇总需求，维修需技术部评估方案，报废需质量部鉴定；

3、时限要求：紧急情况需在2小时内完成审批，常规情况24小时内完成，超时视为无效；

4、责任追溯：审批记录需含审批人、审批时间、审批意见，存档期限2年。

(三)授权与代理规范授权条件与范围，简化代理管理。

1、授权条件：岗位空缺或员工休假，授权书需明确授权范围、期限，由主管级以上领导签署；

2、授权范围：仅限特定模具领用或维修审批，不得越权；

3、代理管理：临时代理最长不超过1个月，需交接时双方签字确认，代理权限不得转借；

4、授权备案：授权书由技术部存档，代理情况需每月汇总报生产部备案。

(四)异常审批流程明确紧急、权限外、补批等场景的审批路径。

1、紧急审批：金额超过审批权限的紧急维修，由车间主任电话请示主管级以上领导，事后补办手续；

2、权限外审批：需越级审批的，需提交《越权审批申请》，说明理由并附简单说明，存档备查；

3、补批管理：补批需提交《补批申请》，说明未及时审批原因，主管级以上领导审批；

4、加急通道：金额超过10万元的紧急采购，可走加急通道，需附《加急说明》，财务部优先处理。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准明确操作规范与痕迹留存要求，界定执行不到位标准。

1、操作规范：按《操作手册》使用，禁止违规操作，违规操作立即停用并记录；

2、信息录入：使用记录需每日更新，维修记录需维修后4小时内完成，数据准确率需达100%；

3、痕迹留存：使用记录、维修工单、报废申请需电子存档，纸质存档由仓管员保管，存档期限3年；

4、执行不到位标准：连续2次未按标准操作，处50元罚款，主管级以上领导通报批评。

(二)监督机制设计建立“日常+专项”双重监督机制，嵌入三个关键内控环节。

1、日常监督：班组长每日检查操作规范，质量部每周抽查使用记录，仓管员每日核对台账，每月盘点实物；

2、专项监督：每月由生产部、技术部、质量部联合开展专项检查，检查内容包括使用规范、维护记录、台账完整性；

3、内控环节：嵌入模具领用双人核对、维修方案技术评估、报废鉴定双签字三个关键环节，确保责任到人；

4、落地要求：监督结果需形成《检查记录》，问题项需明确整改责任人与时限，连续3次未整改取消评优资格。

(三)检查与审计明确检查内容、方法与频次，检查结果形成简单报告。

1、检查内容：操作规范执行情况、维护记录完整性、台账数据准确性、报废流程合规性；

2、检查方法：现场查看、台账核对、人员访谈，重点抽查A类模具使用情况；

3、频次：日常检查每日开展，专项检查每月1次，年度审计每年12月1-10日；

4、审计报告：形成《模具管理审计报告》，含检查情况、问题汇总、整改建议，报主管级以上领导。

(四)执行情况报告规范报告流程与内容，作为考核依据。

1、报告流程：生产部每月25日提交报告，技术部、质量部审核，次月5日前报送总经理；

2、报告内容：模具完好率、故障停机率、维修及时率、报废率等核心数据，存在风险，改进建议；

3、报告格式：文字表述，无需表格，需含具体数据、问题分析、改进措施，如“完好率93%，低于目标2个百分点，原因分析XX车间A类模具使用不规范，建议加强培训”；

4、考核应用：报告内容纳入部门绩效考核，连续2次不合格取消评优资格，并要求制定专项整改方案。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定完好率、故障停机率、维修及时率、报废率四项核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%，考核对象为生产部、技术部、仓储部及班组长，评分标准为优秀（95%以上）、良好（90%-94%）、合格（85%-89%）、不合格（85%以下）。

1、完好率指正常使用模具占比，故障停机率指因模具问题导致的生产停工时长占比；

2、维修及时率指故障上报后24小时内响应率，报废率指年度报废模具数量占台账总量比例；

3、考核方式为月度统计、季度评估，数据由生产部统计，仓储部核对，质量部审核。

(二)评估周期与方法考核周期为季度，评估方法为数据统计与现场抽查相结合。

1、季度考核：3月、6月、9月、12月完成，含数据统计与现场抽查；

2、考核重点：季度首月关注上季度问题整改，次月关注操作规范执行，后两月关注预防性维护；

3、现场抽查：由质量部牵头，技术部配合，随机抽查10%模具使用情况。

(三)问题整改机制建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。

1、一般问题：如清洁不到位，整改时限3日内，责任人班组长，主管级以上领导复核；

2、重大问题：如模具严重损坏，整改时限7日内，责任人车间主任，技术部、质量部共同复核；

3、问责机制：连续2次未按时整改，处50元罚款，主管级以上领导通报批评；

4、销号标准：整改完成后需拍照存档，由质量部复核确认，存档期限1年。

(四)持续改进流程基于考核、检查及业务变化优化制度。

1、建议收集：通过车间晨会、部门周例会收集改进建议，每月汇总；

2、简易评估：技术部、质量部每月评估建议可行性，主管级以上领导审批；

3、审批权限：金额低于2万元的优化方案由生产部经理审批，2万元以上报总经理；

4、跟踪机制：实施后1个月内跟踪效果，由质量部出具《改进效果评估报告》，存档备查。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序设定优秀班组、个人奖励，情形包括模具完好率超目标5个百分点、重大故障避免、技术创新等。

1、奖励类型：优秀班组奖励5000元，个人奖励1000-3000元，金额由总经理审批；

2、申报程序：车间提名，生产部审核，技术部、质量部复核，每月15日前提交；

3、审批流程：主管级以上领导审批，公示3个工作日，财务部发放；

4、违规行为界定：按“一般/较重/严重”分类，如一般违规指清洁不到位，较重违规