副井下大件安全技术措施培训课件

副井下大件安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01副井下大件作业概述02前期准备工作03设备装车与固定技术04罐笼运输操作规范CONTENTS目录05井下运输安全措施06起吊作业安全规范07应急处置与事故预防08安全管理与监督检查01副井下大件作业概述副井下大件作业定义作业定义与重要性指利用副井罐笼将大型设备、材料等运送到井下作业面的过程，涉及设备装车、罐笼运输、井下卸车等关键环节。作业对象范围包括液压支架、采煤机、综掘机、转载机、破碎机、移动变电站等重量和体积较大的设备及其附属设备，以及装车后高度、宽度超出装载车沿100mm、长度超过2m的物件。作业安全重要性副井下大件作业是煤矿生产的关键环节，直接关系到人员生命安全、设备完好及生产进度。操作不当可能导致设备坠落、罐笼损坏、井筒设施破坏等重大事故，造成人员伤亡和财产损失。大件类型与运输特点大件设备类型界定大件包括液压支架、采煤机、综掘机、转载机、破碎机、移动变电站等重量和体积较大的设备，以及装车后高度、宽度超出装载车沿100mm、长度超过2m的物件及用专用车装运的物料。大件运输核心特点具有体积庞大、重量沉重、结构复杂的特点，例如液压支架单台重量可达20-30吨，长度通常超过5米，运输过程中需特殊固定和路径规划。运输关键风险点主要面临坠落风险（设备滑落）、碰撞风险（与井壁或设施剐蹭）、设备故障风险（提升机或绞车失效）及操作风险（信号失误或违规操作）。01作业环境风险分析井筒空间限制风险罐笼尺寸有限，如副立井罐笼长×宽为5000mm×1650mm，超长超宽设备易刮碰罐道，下放前需拆解至尺寸范围内，防止设备损坏或井筒设施破坏。02提升系统运行风险绞车、钢丝绳等设备故障可能导致坠落或卡阻，如提升机制动系统失效、钢丝绳磨损超标。需每天检查提升系统，确保设备不带伤运行，下放超重设备时控制速度。03井下环境复杂风险井下巷道狭窄、湿度大、地面滑，运输路线可能存在障碍物或失修区域，易导致碰撞、掉道。需提前清理路线，检查巷道支护及通风、瓦斯等环境参数，确保符合安全标准。04人员操作协同风险多工种配合不当，如信号传递错误、指挥不协调，可能引发事故。作业前需明确各岗位职责，确保信号工、绞车司机、现场指挥等人员通讯畅通、操作规范，持证上岗。02前期准备工作

作业方案编制要求设备参数明确需明确下放设备的重量、长、宽、高，确保符合罐笼尺寸限制，如高度加平板车高度须小于2.9m，宽度小于1.6m，长度小于5m，重量不超过23吨。

配重方案制定根据设备重量计算配重，如8000-11000kg时小罐加3吨配重车，11000-15000kg时加3吨和4吨配重车，确保钢丝绳张力差不超过6吨。

运输速度规定根据设备重量分级控制速度，如载重21000-23000kg时速度不超过0.5m/s，15000-17000kg时不超过1m/s，确保运行平稳。

安全设施配置配备三台对讲机确保车房、井底、井口通讯畅通，准备专用绳套（直径不小于18.5mm）、木楔、千斤顶等工具，提前检查提升系统及安全门、挡车器等设施。人员组织与职责分工现场负责人运输队在井口、井底各安排一名副队长跟班，负责组织协调各项准备工作，监督操作工艺执行情况，确保运输过程安全有序。现场工作人员配置运输队每班在井口、井底各配备两名把钩工，井底设一名信号工；机电队在井口、井底各安排一名装车工负责设备进罐固定，井口设一名信号工；井口、井底各配备一名安检员负责全程安全检查。人员协作与调度协调提升大型设备前必须与调度室联系，合理安排人员提升与下放时间。各岗位人员需严格听从现场负责人指挥，确保信号传递准确、操作配合紧密，形成高效协同的作业体系。

工具设备检查标准01提升系统检查每日对副井提升机（如2JK-3/20E型）的制动系统、钢丝绳磨损情况、罐道螺栓牢固性进行全面检查，确保设备无带伤运行，钢丝绳张力差不超过6吨。

02吊装工具检查倒链、钢丝绳（如Φ18.5mm）、钩头等起吊工具的起吊能力需大于物件重量2倍，使用前检查完好性，U型卡子等连接件必须紧固可靠，严禁用手拉葫芦代替固定。

03运输车辆检查平板车、配重车等运输车辆需检查刹车、轮胎及连接件完好性，装车后设备重心与车辆重心重合，固定螺栓直径不小于M30且拧满扣，捆绑不少于4道钢丝绳并绞紧上劲。

04信号与通讯设备检查声光信号系统、对讲机（提前充电调频率）确保清晰准确，信号工与绞车司机需确认大件重量、形状及装车情况，下放速度按规定执行（如超重时≤0.5m/s）。

运输路线勘察要点

通道尺寸参数核查测量巷道宽度、高度及转弯半径，确保大件设备（如液压支架）通过时与巷道间隙不小于300mm，高度需低于巷道顶部200mm以上。

路面状况评估检查轨道平整度，扣件齐全紧固，道岔灵活可靠；清理路面杂物、积水及淤泥，确保坡度不超过设备运输允许值（如JD-2.5绞车最大牵引坡度15°）。

沿途设施与障碍物排查核查电缆、管路吊挂高度，瓦斯抽放管、信号线等距轨道距离需大于500mm；移除或临时加固巷道内突出的支护构件、风水管路等障碍物。

关键节点通过性验证对风门、硐室、交叉路口等狭窄区域进行模拟通行测试，必要时制定临时拆除或支护加固方案，如副井罐笼下放时需拆除安全门横梁确保通过高度。03设备装车与固定技术设备参数核查装车前检查项目

测量大件设备的长、宽、高及重量，确保不超过罐笼尺寸限制（如高度≤2.9m，宽度≤1.6m，长度≤5m，重量≤23吨），并标记于设备明显位置。装载车辆检查

选用完好的平板车或花车，检查车辆制动、轮对及连接装置，确保无损坏、无变形；平板车需垫不小于40mm厚木板或道木，防止设备滑动。捆绑工具检查

检查钢丝绳（直径≥18.5mm）、花栏螺丝（M20）、锚链等捆绑工具的完好性，确保无断丝、裂纹，连接部件紧固可靠，U型卡子规格匹配。吊装器具检查

对倒链（起吊能力≥物件重量2倍）、吊具、钩头等进行负载测试，试吊100-200mm确认平衡性，检查导链限位销、制动装置是否灵敏。人员资质与培训检查

核查作业人员是否持证上岗，确认已学习本措施并签字，现场指挥人员（工长及以上）具备吊装指挥资质，熟悉应急处置流程。重心平衡调整方法设备居中放置原则大件设备入罐笼后必须放置于罐笼中间位置，确保重心与罐笼中心重合，前后打8个眼固定，防止偏载刮蹭罐道。配重车匹配标准根据大件重量计算配重，如8-11吨大件需配3吨配重车，11-15吨需配3+4吨配重车，确保钢丝绳张力差不超过6吨。木楔固定防滑措施设备放正后，用木楔将车轮前后掩实，配合前挡装置固定，防止运输过程中车辆位移导致重心偏移。试吊重心检测起吊时先试吊100-200mm，观察设备是否平衡，发现倾斜立即调整吊点位置，确保重心垂直下方无偏移后正式起吊。捆绑固定规范要求捆绑材料选择标准运输液压支架及大型设备必须使用安全可靠的车辆，严禁使用不完好或带病运行的车辆。升入井的大型设备严禁使用铁线捆绑运输，可使用钢丝绳、螺栓或锚链固定。使用钢丝绳捆绑时，要用防止设备尖锐棱角剪切钢丝绳的措施，并用U型卡子可靠固定绳头，严禁用手拉葫芦代替U型卡子。螺栓固定技术参数运输支架使用螺栓固定时，螺栓直径不得小于M30，使用数量不得少于支架底座规定数量，且螺栓必须拧满扣紧固可靠。锚链固定强度要求用锚链固定大型设备时，应选用强度与大件重量相适应的锚链、元宝环和螺栓，必须拧满扣紧固可靠，并检查装载车辆连接件完好、无偏载严重等现象后方能入井。多道捆绑与受力均匀物件与平板车的固定连接用Φ18.5mm的钢丝绳与M20的花栏螺丝配合捆绑，不得少于4道，再用4股8号铅丝前后两道捆绑装车，必须绞紧上劲，保证各股丝受力均匀。特殊部件保护措施捆绑时，各机件的外露配合面、突出棱角及轴头精密件要加以包装保护，防止运输中碰撞损坏；易变形部位必须采取防变形措施，设备上的滑动部位应予以固定。

特殊设备防护措施超长设备拆解与防护超长设备下放前必须进行拆解，确保各部分尺寸符合罐笼限制（如长度不超过5米）。伸出罐笼的部分需采取防碰撞措施，避免刮蹭井筒设施。

电气设备防水防潮运输电机、开关等电气设备时，遇水坑需先抽干积水，严禁设备进水。设备外露电气部件应做好密封防护，防止受潮损坏。

精密部件保护措施对设备外露配合面、突出棱角及轴头精密件，需使用专用包装材料进行包裹保护，防止运输过程中碰撞损坏。易变形部位应采取加固支撑措施。

超重设备配重平衡下放超重设备时，需在对侧罐笼添加配重，确保钢丝绳张力差不超过6吨。例如，下放21-23吨设备时，需准备2吨矸石车作为配重。04罐笼运输操作规范

罐笼配重计算方法配重基本原则下放大件时，需根据大件总重量合理配置配重，确保提升钢丝绳张力差不超过规定值（一般不超过6吨），保障罐笼运行平稳。

不同重量区间配重方案1.载重8000kg及以下：无需配重，按正常速度（最高5m/s）下放；2.8000kg<载重≤11000kg：小罐侧加3吨配重车，下放速度不超过2m/s；3.11000kg<载重≤15000kg：小罐侧加3吨+4吨配重车，下放速度不超过1m/s；4.21000kg<载重≤23000kg：小罐侧加10吨+5吨配重车，下放速度不超过0.5m/s。

配重车连接要求配重车与设备车之间使用直径不小于18.5mm的专用绳套连接，绳套长度以配重车前轮离开罐笼时设备车前轮刚好进入罐笼为标准，确保进出罐同步。

配重检查与调整每次配重前，由现场负责人核查配重车重量及连接情况，确保与大件重量匹配；下放过程中如出现罐笼晃动异常，应立即停车检查配重平衡，调整后方可继续作业。

进出罐笼操作流程入罐前准备与检查入罐前，由专人测量大件尺寸，确保高度加平板车高度≤2.9m、宽度≤1.6m、长度≤5m，重量≤23吨。检查罐笼内手动挡车器、扶手等是否已拆除，井口、井底安全门横梁及罐帘按要求拆卸并妥善放置。

设备车推入罐笼操作使用绞车牵引设备车时，由专人指挥，速度控制在0.5-1m/s，确保设备车居中放置，避免偏载。推入过程中，两侧严禁站人，罐笼内人员需系好安全带并站在安全位置。

罐笼内设备固定要求设备车入罐后，采用Φ18.5mm钢丝绳配合M20花栏螺丝捆绑不少于4道，再用4股8号铅丝前后加固，确保各捆绑点受力均匀。车轮用木楔掩牢，防止滑动。

出罐操作与现场清理罐笼到达井底后，先确认信号联络正常，由专人拆除捆绑装置，使用绞车缓慢拉出设备车。出罐后，及时恢复罐笼内挡车器、扶手等设施，清理现场工具及杂物，确保罐笼下次使用安全。运行速度控制标准常规载重运行速度当大件设备载重≤8000kg时，提升机司机按操作规程正常下放，最高运行速度为5m/s。中等载重运行速度8000kg＜载重≤15000kg时，发慢车信号，最高运行速度不超过2m/s，确保运行平稳。重载运行速度15000kg＜载重≤17000kg时，运行速度控制在最高1m/s；17000kg＜载重≤23000kg时，最高速度降至0.5m/s。特殊情况速度控制吊运大件物体过程中，若发现意外问题或井筒内有异常响声，应立即停车，处理完毕后方可继续，且全程保持低速运行。信号联络机制要求

信号工具配置标准提前准备不少于3台对讲机，确保井口、井底及绞车房各1台，调试至统一频率并充满电量，保持实时通讯畅通。

信号传递规范信号工与绞车司机必须使用标准信号指令（如“慢提”“慢松”“停车”），传递信号前须确认设备固定状态及周围环境安全，严禁模糊指令。

特殊情况应急信号运行中发现异常（如异响、设备偏移），现场人员立即发出“紧急停车”信号，绞车司机须立即制动，待隐患排除后方可继续作业。

信号工资质要求信号工必须持证上岗，熟悉提升系统信号装置操作，每班作业前检查声光信号装置灵敏度，确保信号清晰、准确无误。05井下运输安全措施

轨道运输安全要求轨道线路维护标准定期检查轨道扣件齐全且质量达标，确保轨距、水平符合《煤矿安全规程》要求。运输前清理巷道内杂物，保障通道宽度不小于设计标准，弯道处需设置警示标识。

运输设备操作规范绞车司机必须持证上岗，严格执行“三固定、四保险”原则。运行前检查绞车制动系统、钢丝绳磨损情况，确保保险绳正常使用，信号装置灵敏可靠。

行车安全管理规定严格遵守“行车不行人”制度，运输时设专人指挥，信号工与司机保持有效沟通。车辆连接使用专用拉杆或φ21.5绳扣，严禁用锚链连接，过风门时做到“过一道关一道”。

掉道事故应急处理处理掉道车时必须紧好绳、掩好车，在现场跟班人员指挥下使用导链复位，严禁用人体重量平衡重物。起吊前试吊100-200mm，确认平稳后方可作业，吊物下方严禁站人。

绞车操作安全规程设备检查与准备操作前需检查绞车各部件完好性，重点包括制动系统灵敏度、钢丝绳磨损情况及连接装置牢固性。使用倒链起吊时，其起吊能力须大于物件重量2倍以上，严禁超载使用。

信号与操作规范绞车声光信号系统必须完好，信号工与司机需保持有效配合，开车前确认信号清晰准确。运行中严格控制速度，如副井提升大件时速度不超过0.5-5m/s，具体根据载重调整。

现场安全管控操作时人员需躲开绳道，起吊前进行试吊（离地100-200mm），确认平衡后方可正式作业。处理掉道车时须紧绳、掩车，在跟班人员指挥下使用导链，严禁违章操作。

特殊情况处置运行中若出现异响、设备异常或信号中断，应立即停车检查。过风门时确保“过一道关一道”，防止矿车撞坏设施；运输超限物料时需提前检查路线，必要时拆解或采取专项防护措施。

巷道通行安全管理严格执行"行车不行人"制度在大巷、轨道上下山以及综采工作面风巷中行走时，必须严格遵守"行车不行人"的安全制度，严禁在此类区域嬉戏打闹，确保通行安全。

规范行走路径与避车要求在巷道中行走时，应选择走在巷道两旁的人行道上，严禁在轨道中间行走。当遇到车辆经过时，应立即躲至距道边宽度不小于400mm的巷道宽敞处或附近的躲避洞室内，严禁做出"扒、蹬、跳"等危险动作。

特殊区域通行安全措施通过巷道失修区域、维修作业区、超前支护区等时，应先观察并与作业人员打招呼，得到允许后方可迅速通过，严禁在这些区域随意停留。在轨道上、下山行走时，若途中突然行车，应立即躲进躲避硐室。

采面及机风巷行走规范行人进出采面时，必须走上下安全出口，严禁跨越采面机头、机尾。在采面行走时，需注意观察顶板状况，必须在支架中间行走，远离煤墙，并严禁乘坐运输机。在机巷中行走时，严禁走转载机上或坐皮带，跨越转载机和皮带必须走过桥。

过风门及交叉点措施风门通行规范运输大件通过风门时，必须保证过一道关一道，严禁同时打开两道风门，严防矿车撞坏风门或造成风流短路。

交叉点信号与监护在巷道交叉点运输时，必须设专人监护，提前发出警示信号，确保交叉点无其他作业人员或障碍物，车辆慢速通过。

设备与设施保护运输前，对风门、交叉点附近的瓦斯抽放管、水管、电缆等设备进行牢靠吊挂，高度不低于大件运输最大高度，防止碰撞损坏。06起吊作业安全规范

起吊点选择与加固起吊点选择原则选择设备本体承重结构或专用吊耳作为起吊点，确保吊点承载能力大于物件重量2倍以上，避开设备易损部位及精密部件。

临时吊点设置要求无专用吊点时，可利用Φ18×64mm刮板链或≥Φ12.5mm钢丝绳捆绑，捆绑点需进行衬垫保护，防止损伤设备棱角。

顶板支护可靠性确认起吊前执行敲帮问顶制度，确认顶板完好，临时支护采用锚杆固定时，单根锚杆垂直起吊力不得超过2.5T，设专人观山监护。

吊点加固验收标准采用钢丝绳捆绑时，绳扣连接必须使用U型卡子固定，不得用手拉葫芦代替；螺栓固定时直径不小于M30，拧满扣并设防松装置，由施工负责人现场验收签字。

吊具索具使用标准吊具索具选型要求根据大件重量选择吊具索具，倒链、钩头和绳头等起吊工具的起吊能力必须大于所起吊物件重量的2倍以上；钢丝绳扣直径不得小于Φ12.5mm，使用Φ18.5mm的钢丝绳与M20的花栏螺丝配合捆绑大件，且不得少于4道。

吊具索具检查规范作业前由专人对吊具索具进行检查，确保无损坏、老化、失修等情况；重点检查钢丝绳是否有断丝、锈蚀，倒链是否灵活可靠，连接部位是否紧固，不合格的严禁使用。

吊具索具使用安全规定严禁将倒链链条直接捆绑在大件上，应使用钢丝绳或Φ18×64mm的刮板链捆绑；起吊时先试吊100-200mm，检查无问题后方可正式起吊；吊物周围2米内严禁非操作人员逗留，起吊人员应站在与重物坠落相反的安全位置。起吊操作流程要求

起吊前准备与检查作业前必须执行敲帮问顶制度，检查顶板支护情况；由专人检查导链、钢丝绳（直径不小于Φ12.5mm）、钩头等工具，确保起吊能力大于物件重量2倍以上；明确专人指挥，划定作业警戒区域，非操作人员严禁入内。

试吊与异常处理起吊前进行试吊，将物件提升100-200mm后悬停，检查吊具受力、物件平衡及吊点稳定性；发现倾斜、异响等异常立即停止作业，下放物件至安全位置排查处理，严禁强行起吊。

正式起吊与过程控制试吊确认无误后，由指挥人员统一发令，操作人员双手均匀拉动导链小链，保持平稳起吊；吊物下方及受力绳道严禁站人，起吊物需临时停留时，必须用小链固定大链并穿限位销，防止滑链。

物件落位与吊具拆除物件缓慢落至指定位置，确认稳固后解除吊具连接；易损部位需提前采取防护措施，活动部件必须固定；作业完成后清理现场，回收工具并检查吊具完好性，做好记录存档。

试吊及异常处理01试吊操作规范试吊时应将大件微离基面100-200mm，检查吊具受力、物件平衡及连接部位紧固情况，确认无异常后方可正式起吊。

02异常情况识别吊运过程中需密切关注：吊绳异常拉伸、物件倾斜摆动、罐笼异响、绞车制动失灵、连接部位松动等现象，发现问题立即停车。

03紧急停车处置流程现场人员发现异常应立即发出停车信号，绞车司机接到信号后立即实施紧急制动；跟罐人员拉紧千倍拉控制物件晃动，严禁在未停稳时处理。

04故障排除安全要求处理异常时必须在施工负责人指挥下进行，紧绳掩车、设置警戒区，使用导链等工具时严禁强拉硬拽，故障未排除严禁恢复作业。07应急处置与事故预防常见事故类型分析

坠落风险因设备固定不牢或吊装操作不当，导致大件从平板车滑落或罐笼内坠落，可能损坏井筒设施或造成人员伤亡。如倒链固定不牢时，设备易从平板车滑落。碰撞风险运输过程中，大件与井壁、罐笼或其他设备发生碰撞，导致设备损坏或人员受伤。例如设备推进罐笼时超高超宽，易毁坏设备。设备故障风险提升机、绞车等运输设备故障，如制动系统失效、钢丝绳断裂等，可能引发紧急制动、掉道等事故，造成下放设备损坏。操作违规风险作业人员未持证上岗、违规操作或遇到紧急情况处理不及时，可能导致设备及设施毁坏。如无证人员操作绞车，易引发操作失误。应急救援预案实施

应急组织机构及职责明确现场总指挥、信号联络组、设备抢修组、人员疏散组等应急小组职责，总指挥由运输队副队长担任，各小组指定专人负责，确保事故发生时快速响应。应急响应启动流程当发生设备坠落、罐笼卡阻等突发情况时，现场人员立即发出停车信号，报告调度室及现场负责人，启动应急预案，按预定流程开展救援。现场应急处置措施针对设备滑落，立即停止提升系统，使用导链固定物件防止二次移动；人员受伤时，现场进行止血、包扎等急救处理，同时联系医疗救援。应急演练计划每季度组织1次应急演练，模拟罐笼偏载、信号失灵等场景，检验预案可行性，提升作业人员应急处置能力，演练后进行总结评估并优化预案。现场安全控制掉道处理安全措施掉道发生后，必须立即发出停车信号，通知绞车司机停止运行。在掉道车辆周围5米范围内设置安全警戒线，严禁非作业人员进入。处理前必须紧好绞车绳，用可靠木楔掩住车辆，防止车辆滑动或倾倒。处理前检查与准备检查掉道现场巷道顶板、支护情况，执行敲帮问顶制度，确保作业环境安全。准备合格的导链（起吊能力需大于物件重量2倍）、钢丝绳套（直径不小于18.5mm）、撬棍等工具，严禁使用不合格工具。规范操作流程处理掉道必须在现场跟班人员指挥下进行，采用导链起吊时，吊点应选择顶板完好、支护牢固的位置，设专人观山。起吊前试吊100-200mm，检查平衡性和稳定性，确认无异常后方可正式起吊。人员需躲开导链和吊物可能窜出的方向，严禁站在吊物下方或下部。应急处置与协作处理过程中发现导链受力异常、吊具损坏或顶板有异响等情况，立即停止作业，排除隐患后方可继续。多工种协作时，必须明确信号联络方式，做到统一指挥、动作协调，防止误操作伤人。处理完毕后，清理现场工具，检查轨道及车辆状况，确认安全后方可恢复运输。违规操作导致设备滑落事故事故案例警示教育

某矿副井下放设备时，因倒链固定不牢且未执行试吊程序，设备从平板车滑落撞击井筒设施，造成设备损坏及提升系统停运3小时。事故直接原因为操作人员未按规定检查固定装置，违反"试吊100-200mm确认安全"的操作要求。运输超限引发罐道损坏事故

2025年某矿下放超长设备时，未拆解即强行入罐，设备宽度超出罐笼150mm，运行中刮蹭罐道螺栓导致罐道变形，迫使副井停产维修。该事故违反"设备宽度不得超过罐笼宽度1650mm"的硬性规定，且信号工未履行尺寸复核职责。配重失衡导致罐笼倾翻事故

某矿下放21吨设备时，未按规定在小罐侧添加10吨配重，造成钢丝绳张力差达8吨（超规定6吨上限），罐笼运行中发生偏斜，险些引发坠罐事故。事后检查发现，现场负责人未执行"载重21-23吨须配10吨+3吨配重"的专项措施。应急处置不当扩大事故案例

某矿设备车在罐笼内掉道后，操作人员未紧绳掩车即违规使用导链强拉，导致车辆侧翻撞击安全门，造成2名作业人员被挤压受伤。该事故暴露应急处置中未