冻结段液压滑升金属模板套壁施工技术安全措施培训

冻结段液压滑升金属模板套壁施工技术安全措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01技术概述与工程应用02施工前安全准备03人员安全管理04设备安全控制CONTENTS目录05施工过程安全管控06物料安全管理07应急管理与事故防范01技术概述与工程应用

冻结段套壁施工技术定义与原理技术定义冻结段液压滑升金属模板套壁施工技术，是在深基坑、地下商场、地铁及煤矿井筒等工程中，利用液压滑升设备将金属模板从地面向下按预定深度滑动，滑入预设位移孔洞形成隔离墙，以实现工程支撑目的的特殊施工技术。

核心原理该技术以井壁砼内竖向钢杆为支承杆，通过千斤顶带动滑模盘上行实现连续浇灌。液压系统提供动力，控制千斤顶沿支承杆同步滑升，使金属模板在浇筑混凝土过程中持续向上滑动，形成连续的混凝土井壁结构。

技术分类按受力状态分为压杆式和拉杆式，按爬杆与砼关系分为埋入式和壁外式。其中压杆式滑模为常用类型，一般采用埋入式，以井壁砼内竖向钢杆为支承杆，具有结构稳定、操作简便的特点。

技术优势具有施工进度快、机械化程度高的特点，能减少井壁接茬，提升封水性和整体性。如淮南潘谢矿区应用中，张集主井月滑升达290米，副井月滑升330米，显著加快了施工速度。液压滑升模板技术核心优势施工进度高效性采用连续滑升工艺，减少模板拆装环节，参考淮南潘谢矿区案例，主井月滑升可达290米，副井达330米，显著缩短工期。井壁质量可靠性模板滑升实现混凝土连续浇筑，接茬少，封水性好，符合《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-2013）要求，提升井壁整体性。机械化程度提升集成液压控制系统、千斤顶同步提升等设备，减少人工干预，如某工程采用24台GYD-35型千斤顶实现自动化滑升，降低劳动强度。材料利用经济性金属模板可重复使用，降低材料损耗；通过精准控制滑升速度与混凝土凝固时间，减少返工，某井筒工程砼消耗量控制在3519.61m³，符合设计标准。

工程应用案例与典型场景01煤矿井筒施工典型案例山东省生建煤矿济西井主井筒冻结段采用液压滑升金属模板套壁施工，冻结深度488m，井筒全深567.5m，设计净直径4.5m，井壁厚度950～1300mm，采用C30～C55标号混凝土，滑模施工高度达465.5m，实现了快速、连续的井壁浇筑，保障了施工进度与质量。

02焦庙镇井筒施工技术参数该工程滑模施工中，选用GYD-35型千斤顶24台，最大工作压力80kg/cm²，顶杆采用Φ25mm圆钢，通过M16×25公母丝连接，模板设计成上口大、下口小形式，锥度0.8%，有效减小滑升阻力，防止拉裂混凝土井壁，确保了施工安全与井壁的整体性及封水性。

03淮南潘谢矿区施工效率记录淮南潘谢矿区5对矿井的17个井筒应用液压滑模套壁技术，其中张集主井月滑升290米，副井月滑升330米，充分体现了该技术机械化程度高、施工进度快的优势，为类似大型矿井井筒施工提供了成功范例。相关技术标准与规范依据国家行业核心规范《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-2013）为强制性执行标准，涵盖滑模装置设计、安装、使用及拆除全过程安全要求，替代原JGJ65-89版本。专项技术参考文件冶金工业部建筑研究院《液压滑动模板施工图集》（1977年）系统规定模板滑升工艺与连续浇筑方法，形成标准化技术体系；国家建委1978年《液压滑升模板工程设计与施工规定》提供配套技术指导。设备操作与材料标准液压系统需符合设备出厂技术文件要求，千斤顶应选用经检验合格的GYD-35型等适配型号；钢板、液压油等物料需满足施工设计要求，供应商需提供质量合格证明。02施工前安全准备

施工方案编制与审批流程施工方案编制依据以工程概况（如井筒净直径4.5m、冻结深度488m）、《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-2013）及设计图纸为核心依据，结合施工现场环境与设备参数（如GYD-35型千斤顶性能）进行编制。

方案核心内容构成包含工程概况、施工工艺（液压滑模套壁流程）、安全技术措施（人员/设备/物料管理）、应急预案（雷雨/六级以上大风应对）及资源配置计划（如3519.61m³砼用量），需明确关键工序的技术参数与安全控制指标。

分级审批管理程序编制完成后由施工单位技术负责人审核，报监理单位审查，经建设单位批准后方可实施；涉及重大技术变更（如模板锥度调整）需重新履行审批流程，存档备查。

审批后技术交底要求审批通过后，由施工负责人向作业班组进行全员交底，内容涵盖操作流程、安全风险点及应急处置措施，留存交底记录并签字确认，确保施工人员明确岗位职责与技术要求。

现场勘查与危险源辨识

施工环境勘查要点核查冻结段地质条件，重点检查冻结壁厚度、温度分布及稳定性，确保满足液压滑升施工承载要求；测量井筒净直径4.5m范围内空间尺寸，确认模板滑升路径无障碍物。

高空作业危险源辨识操作平台距地面最大高度达488m，存在高空坠落风险；平台周边未设1.2m高防护栏杆、未挂密目安全网，或脚手板铺设不严密易导致踏空事故。

设备运行危险源辨识液压系统管路老化、接头渗漏可能引发液压油泄漏；千斤顶同步性偏差超过20mm会导致平台倾斜，顶杆自由长度过长（超过3m）易发生失稳弯曲。

物料管理危险源辨识钢板运输未采取防碰撞措施导致变形，液压油存储区未远离火源且无专人监管，沉箱材料堆放不平整引发坍塌，均可能造成物料损坏及人员伤害。操作平台防护设施安全防护设施布设要求平台周边应设置高度不小于1.2m的防护栏杆，底部设18cm高挡板，外侧满挂密目安全网；脚手板应满铺固定，严禁出现空隙；平台上应配备消防器材及通讯设备，确保紧急情况处置及时。垂直运输通道防护建（构）筑物出入口及垂直运输进料口处，应搭设高度不低于2.5m的防护棚，棚顶采用不小于二层纵横交错的木板（厚度≥3cm）或增设2-3mm厚钢板；通道两侧应设防护栏杆并封闭安全网，防止物料坠落伤人。吊脚手架与安全网设置内、外吊脚手架使用前必须设置安全网，网片之间等强连接，连接点间距与网结间距相同；安全网应紧靠筒壁，底部与操作层间隙应封闭；吊脚手架脚手板铺设应牢固，严禁探头板，荷载应均匀分布。危险区域警戒与隔离施工现场周围应划出危险警戒区，警戒线至建（构）筑物距离不应小于施工对象高度的1/10且不小于10m；警戒区内严禁设置办公及生活设施，出入口应设专人警卫并悬挂警示标志，严禁非施工人员进入。施工材料进场检验标准钢板与沉箱材料检验选用可靠供应商产品，进场时需查验质量合格证明文件；检查钢板平整度，确保无变形、裂纹等缺陷；沉箱材料需确认外观无破损，尺寸符合施工设计要求。液压油检验要求采用46号耐磨液压油，进场前需检测油液清洁度，过滤无杂质；检查油桶密封状况，存储时需远离易燃、易爆物质，设专人监管。钢筋及顶杆检验标准顶杆采用φ25mm圆钢，检查其垂直度及表面除锈情况，公母丝连接需平整无错台、缝隙；钢筋需查验规格、数量及力学性能报告，确保符合设计标号要求。硅粉与防水剂检验规范硅粉使用前需确认其纯度及细度，C50-C55砼按水泥用量7%掺加；BR-3增强防水剂需检查生产日期及质量证明，C30-C40砼按水泥用量10%均匀掺加。03人员安全管理人员资质基本要求施工人员资质要求与培训

施工人员需具备相应技术水平、工作经验和良好身体状况，必须接受备案登记，具备岗前培训合格证明并持证上岗。岗前安全培训内容

培训内容包括安全法规、操作规程、应急处理等，需通过现场讲解、实操演练、考试考核等方式确保施工人员掌握。健康条件限制

经医生诊断凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病及其他不适应高空作业疾病的，不得上操作平台工作。培训效果评估与持续提升

通过定期检查、反馈改进、持续提升的方式评估培训效果，主要施工人员应相对固定，确保操作技能的稳定性。

高空作业安全防护规范个人防护装备要求施工人员必须佩戴安全帽、安全带、防滑安全鞋等防护用品，安全带应高挂低用并确保有效固定。作业前需检查防护装备完好性，严禁使用破损或失效装备。

操作平台安全设置平台周边应设置不低于1.2m的防护栏杆，底部设18cm高挡板，外侧满挂密目安全网；平台脚手板需满铺固定，孔洞应设盖板封闭，荷载需均匀分布，严禁超载。

垂直运输与通道防护人员上下应设置专用安全梯或电梯，梯道需防滑并设扶手；物料运输通道及出入口应搭设不低于2.5m的防护棚，棚顶采用双层木板（厚≥3cm）或加设2-3mm钢板防护。

恶劣天气应对措施遇雷雨、六级及以上大风时必须停止高空作业，撤离前需固定设备、工具及零散材料，切断操作平台电源；复工前需全面检查安全设施稳定性。

人员健康管理与体检要求健康准入标准施工人员必须经体检合格，凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病及其他不适应高空作业疾病的，不得上操作平台工作。

定期体检制度滑动操作平台上的施工人员应定期进行体检，确保身体状况持续符合高空作业要求，及时发现并排除健康隐患。

体检结果管理建立施工人员健康档案，详细记录体检结果，对不符合健康要求的人员应立即调离高空作业岗位，严禁带病上岗。01安全责任制与应急分工施工单位负责人安全职责对滑模套壁施工安全工作全面负责，组织编制安全技术措施，审批施工组织设计中的安全方案，保障安全投入，定期组织安全检查。02专职安全检查员职责具备安全技术知识，熟悉《液压滑动模板施工安全技术规程》，负责施工现场日常安全监督，制止违章作业，发现重大隐患有权指令停工并报告。03操作人员岗位安全责任严格遵守安全操作规程，持证上岗，正确使用个人防护用品，负责本岗位设备检查与维护，发现异常立即报告，参与安全技术交底和应急演练。04应急组织架构与分工成立应急小组，明确总指挥、现场救援组、技术支持组、医疗救护组、通讯联络组职责，制定应急响应流程，配备应急物资并定期演练。04设备安全控制液压系统安装调试安全要点安装前设备检查与准备施工前需对液压控制箱、千斤顶（如GYD-35型）、液压管路等设备性能及操作手册进行详细核查，确保部件无破损、连接无渗漏；液压油选用46号耐磨液压油并过滤杂质，管路安装前需做高压冲击试验。系统组装与固定规范液压管路采用并联布置以保证压力均匀，千斤顶按左右对称安装抵消力矩；顶杆（Φ25mm圆钢）需除锈校正，通过公母丝连接（M16×25），底部与预埋钢板焊接并焊成"人"字架固定，防止失稳。调试阶段安全控制系统组装后进行无负荷试车，升压时间不少于10秒，工作压力控制在80kg/cm²；调试时检查千斤顶同步性，确保行程误差≤20mm，发现漏油、异响等问题立即停机处理，严禁带故障运行。作业人员与环境要求调试人员需持证上岗，熟悉《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-2013）；操作区域设置警示标志，严禁非作业人员进入，调试期间地面需有专人监控，保持通讯畅通。模板系统组装与验收标准模板结构组装要求模板采用若干弧形钢板组装，直径为井筒净径+50mm，高度1.4m，设计成上口大、下口小形式，锥度0.8%以减小滑升阻力；操作盘为桁架结构上铺钢板，辅助盘通过12根悬吊拉杆与操作盘连接，间距2.8m。液压系统安装规范液压系统由控制箱、24台GYD-35型千斤顶（最大工作压力80kg/cm²）及并联液压管路组成；顶杆采用Φ25mm圆钢，M16×25公母丝连接，安装前需除锈校直，与预埋钢板焊接并焊成"人"字架固定。组装质量验收指标初次滑升前需检查水平高差≤20mm，中心误差≤10mm，方位十字线居中；模板接缝严密无错台，液压管路无泄漏，千斤顶同步性能偏差≤5mm，顶杆垂直度偏差≤1‰。试滑升验证流程分五层浇筑试滑：第一层铺50mm灰浆+250mm砼，后续每层浇筑300mm，间隔40分钟滑升50-300mm，过程中监测模板水平、中心及方位，试滑合格后方可转入正常滑升。

起重运输设备安全操作规范01设备选型与安装要求根据施工需求选择匹配的起重运输设备，其额定起重量、提升高度等性能参数需符合工程设计要求。安装前需检查设备部件完整性及连接紧固性，液压系统需进行加压试车，确保无泄漏、运行正常。

02操作人员资质与职责操作人员必须经过专业培训，考核合格并持证上岗，熟悉设备性能及操作规程。严禁无证操作或违章作业，作业时需集中注意力，不得擅自离开操作岗位，严格执行指挥信号。

03作业前检查与准备每次作业前需检查起重机械的制动装置、限位器、安全防护装置等是否完好有效，钢丝绳、吊钩等部件有无磨损、变形。确认作业区域无障碍物，设置警示标志，清理无关人员。

04作业过程安全控制起吊时需先试吊，确认重物平稳后再正式起吊，严禁超载、斜吊。运输过程中保持平稳运行，避免急停急启。液压滑升模板提升时，千斤顶应同步作业，提升前需检查支承杆状况及模板与结构的连接情况。

05设备维护与应急处理定期对起重运输设备进行维护保养，包括润滑、紧固、部件更换等，做好记录。配备应急救援设备和物资，制定应急预案。遇设备故障或突发情况，立即停止作业，疏散人员，报告相关负责人并采取应急措施。

设备定期检查与维护要求液压滑升设备检查周期与内容每月对液压滑升设备进行全面性能检查，包括液压控制箱压力测试（应符合80kg/cm²标准）、千斤顶同步性调试（偏差≤20mm）及管路密封性检测，确保无漏油现象。

起重机械维护保养规范每周检查起重机械制动系统、限位装置及钢丝绳磨损情况，制动片厚度不得小于原厚度的50%，钢丝绳断丝数在一个捻距内不超过10%，并做好维护记录存档。

辅助设备日常巡检要求每日对模板支撑结构、操作平台桁架及顶杆连接部位进行检查，顶杆垂直度偏差应≤1%，发现变形或松动立即停用并加固，严禁带故障作业。

设备维护责任与记录管理实行定机定人负责制，操作人员每日填写设备运行日志，专职维保人员每月提交设备状况评估报告，对液压油每半年进行一次过滤净化处理，确保油质清洁无杂质。05施工过程安全管控滑升作业同步控制技术

同步控制核心目标确保各千斤顶同步升降，控制平台水平误差不超过20mm，中心偏差不大于10mm，防止模板扭转或位移。液压系统同步控制措施采用并联液压管路布置，使各千斤顶压力传递均匀；选用GYD-35型千斤顶24台，供油升压时间不少于10秒，回油时间20-30秒，保障升降同步性。机械同步调节方法千斤顶丝扣按左右对称安装，抵消力矩防止平台扭动；顶杆采用φ25mm圆钢，每300mm作标记，剩余350mm时及时接长，确保导向稳定。实时监测与纠偏手段采用连通管操平法监测水平，大线配坠陀找中；滑升前检查偏斜数值，提升时专人监控，发现偏差通过关闭高位千斤顶针形阀进行人工限位调整。混凝土浇筑安全操作流程

浇筑前设备检查与准备检查液压滑升设备、振捣器等性能，确保液压系统压力正常（≤80kg/cm²）；确认模板支撑稳固，钢筋保护层厚度符合设计要求（内壁60mm）；清理模内杂物，铺设50mm厚砂浆垫层。

浇筑过程安全控制要点采用DX-1.6底卸式吊桶下料，禁止大罐漏斗直接灌入；分层浇筑高度≤300mm，振捣时避免触碰顶杆、钢筋及模板；滑升前停止振捣，每次提升前检查偏斜值（水平误差≤20mm，中心误差≤10mm）。

特殊工况安全防护措施遇雷雨、六级以上大风时立即停止施工，撤离人员并切断电源；夜间施工使用36V低压照明，配备应急手电筒；操作平台荷载均匀分布，严禁超载或多人聚集，设置消防器材及通讯设备。

特殊天气施工应急措施雷雨天气应急处置施工前应与气象部门建立联系，遇雷雨天气必须立即停止施工。作业人员撤离前需整理固定设备工具，切断操作平台电源，设置警示标志禁止入内。

大风天气安全管控六级及以上大风时停止作业，撤离前加固模板、清理平台物料，将可移动设备固定。复工前检查设备垂直度、结构稳定性及安全网完整性。

恶劣天气应急预案配备应急照明设备（如手电筒）及通讯工具，制定人员疏散路线并定期演练。现场设置临时避风设施，储备应急药品和救援物资，明确应急指挥体系及联络方式。

施工监测与偏差调整方法水平度监测与控制采用连通管操平法，在操作盘下部悬吊拉杆上安设四个水容器，通过透明塑料管内红色酒精液面变化监测水平误差，要求误差不超过20mm。发现偏差时，关闭高位千斤顶针形阀，调整低位千斤顶实现均衡滑升。

中心位置监测与调整使用大线配坠陀进行找中，确保中心误差不超过10mm。施工过程中需实时监测模板中心偏移情况，通过调整千斤顶同步性及模板支撑结构，及时纠正中心偏差。

方位角监测与校准由测量组采用专业仪器测定模板方位，确保模板在滑升期间不偏离给定的103°0′00″方位角。通过在操作盘设置方位基准线，定期校核并调整模板扭转偏差。

滑升偏差应急处理当顶杆出现失稳或混凝土被顶出风险时，立即停止滑升，采用"人"字架加固顶杆；若发生平台扭转，通过对称调整千斤顶升降速度，逐步消除扭转偏差，确保施工安全。06物料安全管理

钢材与液压油存储规范钢材存储要求选用钢板和沉箱材料时，要选取可靠供应商生产的质量保证的产品，并预先检查确认其符合标准化要求和施工设计要求。钢板在运输、搬运和存储过程中必须保证不变形，运输时采取避免碰撞的措施，存储应堆放在平整的地面上，并定期检查是否有破损和变形。

液压油存储规定液压油应存储在远离易燃、易爆物质的地方，并有专人监管。同时，要确保存储环境干燥、通风，避免液压油受污染或变质，严格按照产品说明进行存储和管理，防止泄漏引发安全事故。

危险品运输与保管要求液压油运输安全规范液压油应存储在远离易燃、易爆物质的专用库房，运输时需使用密封容器，避免泄漏。存储区域应有专人监管，并设置明显的防火、防爆警示标志。

钢板与沉箱材料运输防护选用可靠供应商的钢板和沉箱材料，运输前检查确认质量符合设计要求。运输过程中采取防碰撞措施，确保钢板不变形；沉箱材料需堆放在平整地面，定期检查有无破损和变形。

易燃品存储管理规定施工现场的易燃物料（如液压油、润滑油等）应单独存放于通风良好的库房，库房内配备合格的消防器材。存储量不得超过当日施工需求量，剩余物料及时退回专用存储区。物料堆放安全间距标准

钢板堆放安全间距钢板应堆放在平整地面上，垛与垛之间间距不小于1.5米，垛高不超过2米，每层间加垫木防变形，与火源、电源保持3米以上安全距离。液压油存储间距要求液压油桶需单独存放于阴凉干燥处，远离易燃物品，桶间距不小于0.5米，与明火、焊接作业点的安全距离不小于10米，设置防泄漏围堰及消防器材。沉箱材料堆放规范沉箱材料堆放高度不超过1.8米，垛距不小于1米，与施工通道边缘保持0.8米以上距离，堆垛底部采用10cm厚垫木架空防潮，定期检查有无破损变形。危险