进风井马头门施工安全技术措施培训

进风井马头门施工安全技术措施培训CONTENTS目录01工程概况与编制依据02施工前准备工作03施工方案与工艺流程04爆破作业安全管控CONTENTS目录05通风与防尘降噪措施06风险分析与安全防护措施07质量检验与验收标准08应急预案与应急演练CONTENTS目录09施工案例分析与总结01工程概况与编制依据工程基本信息与技术特征井筒及马头门位置参数进风井井口设计标高+136.500m，井筒净直径6.5m，井深约670m，落底标高-508m，马头门方位为40°，位于井深约670m处。马头门结构形式设计为双向半圆拱型，开口处最大净高6.0m，净宽6.0m；进车方向长32.785m，最小净高4.2m，净宽6.0m，开口处最大掘进断面42.23m²。支护参数与材料要求连接处采用双层钢筋砼砌碹+锚索+锚网（喷）临时支护，总支护厚度500mm，其中锚网喷100mm，钢筋砼400mm；混凝土等级为C25，钢筋采用φ20mm螺纹钢，横筋间距300×300mm，竖筋间距500mm，钢筋保护层厚度50mm。施工编制依据与规范标准核心设计文件依据包括《棋盘井煤矿东区回风立井井底连接处及临时车场施工图》、《苏亥图井田15号钻孔综合柱状图》等项目专属设计图纸及地质资料，明确马头门位置、尺寸、支护参数等关键信息。国家与行业安全规程严格遵循《煤矿安全规程》，作为煤矿施工安全的根本准则，涵盖爆破、提升、支护、通风等各环节安全要求。井巷工程施工标准依据《煤矿井巷工程施工标准》、《煤矿井巷工程质量验收标准》，规范掘进、支护、混凝土浇筑等施工工艺及质量验收流程。支护与材料专项标准包括《锚杆喷射混凝土支护技术标准》、《一般混凝土用砂质量标准及检验方法》、《一般混凝土用碎石卵石质量标准及检验方法》、《混凝土构造工程施工及验收标准》等，确保支护材料、施工质量符合规定。工程地质与水文地质条件岩性特征及分布

马头门顶板主要为厚层紫斑泥岩、粘土岩或混合花岗片麻岩，底板多为砂质泥岩或黑云变粒岩，岩层整体性较差，部分区域以煤、粘土岩为主。地质构造分析

据钻孔揭露，施工区域地质构造简单，未发现大型断层或褶皱，但需警惕局部裂隙发育对围岩稳定性的影响。水文地质特征

探放水钻孔显示，马头门及井底水窝所处岩层无明显涌水，预计涌水量较小（如部分工程预计涌水量≤5m³/h），主要为井筒淋水，施工中需加强排水措施。围岩稳定性评价

泥岩、砂质泥岩等软岩地层易出现变形，需采用锚网喷+锚索等联合支护；砂岩或整体性较好岩层可适当简化支护，但均需严格执行短掘短支原则。02施工前准备工作现场勘察与测量放线

01地质与水文地质勘察依据井田钻孔及探放水钻孔资料，查明马头门所处岩层岩性（如煤、粘土岩、泥岩等）、地质构造、涌水情况，评估围岩稳定性，为施工方案制定提供地质依据。

02周边环境与施工条件调查调查施工现场周边建筑、道路、管线等设施，了解井筒施工现状、现有设备布置及辅助系统（供风、供水、供电）情况，制定相应保护及利用措施。

03井筒中心线与腰线测定利用地面已知控制点，通过全站仪等仪器精确测定井筒中心线，并从已知标高点向下用钢尺投测腰线，在井壁上做出标记，确保至少3个同一水平标记点，作为施工高程基准。

04马头门方位与轮廓线标定根据设计图纸给定的马头门方位角（如北偏27°等），从地面导入井筒中心及方位控制线至井下，结合腰线，在井筒壁上精确标出马头门开口轮廓线、拱基线及底板标高。

05测量控制点布设与复核在施工现场布设稳固的测量控制点，定期对井筒中心线、腰线及马头门轮廓线进行复核，确保施工过程中测量精度，及时发现并纠正偏差。材料与设备准备及检验支护材料准备锚杆选用Φ20×2000mm螺纹钢锚杆，配套150×150×10mm托盘；锚索采用Φ17.8×8000mm钢绞线，配300×300×14mm托盘；钢筋网为Φ6.5×100×100mm焊接网片，搭接长度100mm。混凝土材料要求永久支护混凝土强度等级C30，临时喷砼C20，水泥、骨料需符合《一般混凝土用砂质量标准》《一般混凝土用碎石卵石质量标准》，外加剂掺量严格按配合比执行。施工设备配置配置YT28型风钻（Φ38mm钻头）、MQT-120/2.7型锚杆钻机、JS-1000型搅拌机、PLD-1600D电子计量配料机，以及2.0m³吊桶、抓岩机等出矸设备。材料检验标准锚杆锚固力不低于50kN，锚索锚固力≥100kN；钢筋原材需进行力学性能试验，水泥、砂石进场需查验出厂合格证及复试报告，不合格材料严禁使用。设备调试要求施工前对风钻、搅拌机、提升设备等进行空载试运行，确保风钻风压≥0.5MPa，搅拌机计量误差≤±2%，提升系统制动装置灵敏可靠。施工队伍组织与技术培训

施工队伍组建组建专业施工队伍，明确管理人员、技术人员和操作工人职责，确保各岗位人员具备相应资质和经验，形成高效协作的施工团队。

人员职责分工管理人员负责施工组织与协调，技术人员负责现场技术指导与质量监督，操作工人严格按照操作规程作业，确保施工各环节有序进行。

专项技术培训针对马头门施工的特殊性和复杂性，对施工人员进行专项技术培训，内容包括施工工艺、支护技术、爆破作业等，提升施工技能。

安全意识教育开展安全意识教育，强调施工过程中的安全注意事项，如顶板管理、防坠落、防爆等，提高施工人员的安全防范意识和应急处理能力。

技术交底制度组织专业技术人员对施工方案进行详细交底，确保施工人员了解施工流程、操作要点和质量标准，明确施工中的关键环节和技术要求。03施工方案与工艺流程整体施工方案与顺序

施工总体流程规划采用"先井筒连接段、后马头门主体、再井底水窝"的施工顺序，遵循短掘短支原则，确保各工序衔接有序。

井筒连接段施工要点设计长度5m，施工时先完成掘进并进行锚网补强支护，将原设计C30砼强度提升至C35，保障与马头门受力连接完好。

马头门主体施工步骤开口位置经建设单位复测后，先进行锚网喷+双层钢筋砼碹支护，额外增加5m锚索补强支护，掘进循环进尺≤1.5m，采用短掘短支。

永久支护施工安排先施工3.8m高度永久支护，井筒整体模板提升后，再进行过渡段及剩余部分浇筑，最后依据井筒施工方法施工井底水窝。掘进施工工艺与技术参数01钻爆法施工方案采用全断面一次爆破施工，周边眼密眼布置，掏槽眼直线掏槽，严禁斜掏槽。掘进循环进度1.5m，实施短掘短支，确保施工安全。02凿岩设备与参数选用YT28型风钻，配备Φ38mm或Φ42mm钻头，中空六角钢钻杆。炮眼深度2.0m，底眼距离底板15cm，周边眼间距300mm，掏槽眼深度较其他眼深200mm。03爆破器材与装药结构使用煤矿许用二级乳化炸药，毫秒延期电雷管起爆，正向装药结构。炮孔堵塞材料为炮泥，堵塞长度不小于10cm，联线方式采用串联。04出矸作业规范采用2.0m³吊桶配合抓岩机出矸，遵循"人动、大抓不动，大抓动、人撤离"原则。人工清理死角矸石，确保掘进工作面整洁。支护施工工艺与技术要求

锚杆支护施工工艺采用Φ20×2000mm螺纹锚杆，间排距800×800mm，每根锚杆使用K2335型和Z2360型树脂锚固剂各1支，锚固力不小于50kN，安装扭矩不低于100N·m，托盘规格150×150×10mm，紧贴岩面不松动。

锚索支护技术参数选用Φ17.8×8000mm钢绞线锚索，间排距2000×2000mm，每孔使用3支树脂药卷（K2335型1支+Z2360型2支），锚固力不低于100kN，预紧力不小于70kN，托盘采用300×300×14mm钢板。

钢筋网铺设要求采用Φ6.5×100×100mm钢筋网片，搭接长度100mm，用16#铅丝每3格绑扎一道，网片应紧贴围岩表面，与锚杆、锚索托盘紧密连接，确保无松动、无空鼓。

混凝土支护施工标准永久支护采用C30钢筋混凝土，厚度500mm，钢筋保护层60mm，竖筋Φ20@200mm，环筋Φ18@300mm，联络筋Φ10@200mm。浇筑时分层振捣，每层厚度不超过300mm，振捣时间20-30s，确保无蜂窝、麻面，28天强度达标。混凝土施工工艺与质量控制配合比设计与材料要求混凝土强度等级按设计要求执行，如C30、C35等，水泥、骨料、水、外加剂质量需符合相关标准。例如，水泥应选用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，骨料需符合《一般混凝土用砂质量标准及检验方法》《一般混凝土用碎石卵石质量标准及检验方法》。搅拌与运输控制采用JS-1000型搅拌机和PLD-1600D型电子计量配料机进行搅拌，严格控制配合比，如水泥:砂子:石子:水:早强减水剂=1:2:3.5:0.44:0.01。运输过程中防止混凝土离析，确保浇筑前坍落度符合要求。浇筑与振捣工艺浇筑应分层进行，每层厚度控制在300~500mm，采用插入式振捣器振捣，移动距离500mm左右，振捣时间20～30s，直至混凝土不再明显沉落、无气泡溢出、表面形成水平为止。马头门浇筑需先墙后拱，两边对称浇注。养护与拆模要求浇筑完成后及时覆盖保湿，养护时间不少于14天，保持混凝土表面湿润。模板拆除需待混凝土达到设计强度的75%以上（一般为16小时后），拆模时避免损伤结构表面及棱角。质量检测标准立井半径允许偏差±50mm，壁厚局部-30mm，表面平整度≤30mm。无明显裂缝，1m²范围内蜂窝、麻面面积不超过2%。混凝土强度需达到设计要求，可采用回弹法或钻芯法检测。04爆破作业安全管控爆破设计与参数确定

炮眼布置原则遵循"掏槽眼、辅助眼、周边眼"的原则布置，周边眼需打密眼，排列整齐，掏槽眼采用直线掏槽，严禁斜掏槽。

钻眼机具与炮眼参数采用YT28型风钻，φ38mm或φ42mm钻头。炮眼深度一般为2.0m，底眼距离底板15cm，掏槽眼深度500-700mm，周边眼间距300mm，距巷道轮廓线内5-10cm。

装药结构与起爆方式采用正向装药结构，严禁反向装药，装药前用压风将眼孔内残渣吹净。周边眼可采用空气柱装药，联线方式为串联，使用毫秒延期雷管起爆。

爆破循环与装药量控制掘进循环进度1.5-1.6m，每次爆破进尺不得大于1.5m，实行短掘短支。装药量根据岩石性质、炮眼类型确定，一次装药一次起爆，严禁一次装药分次爆破。装药与起爆安全技术措施

装药前准备与检查装药前必须用压风将炮孔内岩粉、碎石、泥浆吹净，确保孔内清洁；测量杂散电流，符合规定方可作业；检查炮孔深度、角度是否与设计一致，不合格炮孔需补打或废弃。装药结构与操作规范采用正向装药结构，严禁反向装药；药卷装入时需拉直导爆管，用炮棍将药卷顶入并紧密接触，防止药卷间出现间隙；装药后必须用炮泥堵孔，堵孔长度不小于10cm，确保堵塞密实。起爆网络连接要求起爆顺序严格执行“掏槽眼→关心眼→周边眼和底眼”；联线方式采用串联，确保雷管段数、型号一致，不同厂家、过期雷管严禁混合使用；联线后需检查网络导通情况，确认无误方可起爆。起爆前安全确认起爆前必须将吊盘及其他设备提至安全高度，施工人员全部撤离至地面；打开井盖门，确保井筒通风良好；设专人警戒，确认井筒周围及地面安全区域无人员逗留后，方可发出起爆信号。爆破后检查与处理要求

通风排烟与人员进入条件爆破后必须及时通风排烟，待炮烟散尽，由专职人员检查确认空气质量合格、无有毒有害气体超标后，其他人员方可进入工作面。

危石处理与顶板安全检查进入工作面后，首要进行敲帮问顶，彻底清除顶帮危石、活矸，防止掉落伤人。检查巷道围岩稳定性，确认无冒顶、片帮风险。

瞎炮处理规定发现瞎炮时，严禁拉扯导爆管或掏挖炮泥。需在距瞎炮眼至少300mm处打平行新炮眼，装药起爆。处理瞎炮必须由专职爆破工操作。

爆破效果与巷道规格检查检查爆破后的巷道断面尺寸，确保掘进宽度、高度符合设计要求（如掘进宽度允许偏差-20～+150mm，高度-30～+150mm），周边眼成型良好，无超挖欠挖。

支护状况与设备检查检查爆破对临时支护的影响，如有松动、损坏立即加固或更换。同时检查施工设备、风筒、管路等是否完好，确保后续作业正常进行。05通风与防尘降噪措施通风系统设计与设备配置

通风系统设计原则遵循"预测预报、有掘必探、先探后掘"原则，确保施工面风量充足，有效排除炮烟、粉尘及有害气体，如瓦斯等。

主要通风设备选型采用FD2*15kw对旋式局部通风机，配合Φ800mm阻燃风筒，风筒距工作面不大于2.5m，保证有效风量供给。

风筒安装与维护要求风筒在巷道左帮吊挂，接口严密不漏风，定期检查风筒完好性，及时修补破损，确保风筒出口风量不小于设计值。

风量计算与调节根据马头门掘进断面（如42.23m²）及作业人数，按每人每分钟4m³计算所需风量，并通过风门、风窗等设施调节风量分配。防尘与降噪技术措施施工防尘技术措施爆破后必须开启压入式通风系统，通风时间不少于15分钟，确保炮烟和粉尘及时排出。掘进工作面采用湿式打眼，供水压力控制在0.3-0.5MPa，保证钻孔湿润不产生粉尘。个体防护与环境降尘施工人员必须佩戴符合标准的防尘口罩，作业面每50m设置一道喷雾降尘装置，出矸过程中对岩堆进行洒水湿润，防止二次扬尘。定期对巷道进行清扫，粉尘堆积厚度不得超过2mm。噪声控制技术措施凿岩机、风镐等设备加装消声器，作业时间避开周边敏感区域休息时段。破碎机、通风机等固定设备设置隔音罩，噪声源周边设置隔声屏障，确保施工场界噪声符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）。监测与维护管理每日监测作业面粉尘浓度，采用直读式粉尘测定仪，确保总粉尘浓度≤4mg/m³。噪声每3天监测一次，使用声级计在距离设备1m处测量，最大值不超过85dB(A)。定期检查防尘降噪设备，损坏部件24小时内更换。06风险分析与安全防护措施主要施工风险识别与评估

01爆破作业风险马头门掘进采用钻爆法施工，存在爆破震动导致围岩失稳、瞎炮、爆破伤人等风险。需严格控制炮眼布置、装药量及起爆顺序，周边眼采用密眼布置，禁止斜掏槽，确保爆破安全。

02顶板与支护风险马头门断面较大，围岩多为泥岩、砂岩等，易发生顶板冒落、片帮。施工中需加强临时支护，如锚网喷+锚索联合支护，锚杆间排距控制在700×700mm，锚索锚固力不低于100KN，严防空顶作业。

03立井提升与防坠风险立井出矸使用吊桶提升，存在吊桶坠落、人员坠井风险。必须严格执行“人动、大抓不动，大抓动、人撤离”原则，定期检查提升设备及防坠装置，确保提升系统安全可靠。

04“一通三防”风险施工中可能出现瓦斯积聚、通风不良等问题。需保证通风设备正常运行，风筒距工作面不超过2.5m，定期检测瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1%时必须停止作业，采取措施处理。

05模板支护与混凝土浇筑风险模板安装不牢固易导致跑模、混凝土浇筑不实，影响工程质量。模板半径允许偏差+10~+40mm，立模后需校对固定，浇筑时采用分层振捣，厚度不超过300mm，防止模板变形。顶板与支护安全防护措施

顶板管理与危岩处理施工前必须进行敲帮问顶，由有经验的老工人用长柄工具找掉顶帮活矸、危岩，确保无空顶作业。掘进循环最大控顶距不超过2.1m，最小控顶距0.5m，严禁超空顶作业。

临时支护作业规范爆破后立即采用木点柱进行临时支护，点柱间距不大于1.5m，柱帽采用不小于200×200mm方木。破碎围岩段必须紧跟工作面打设锚杆，锚杆采用Φ20×2000mm螺纹钢，间排距800×800mm，锚固力不低于50kN。

永久支护质量控制锚网喷临时支护厚度不小于100mm，钢筋砼永久支护厚度不低于400mm，砼强度等级C30。钢筋绑扎搭接长度不小于35d，保护层厚度50mm，锚索采用Φ17.8×8000mm钢绞线，间排距2000×2000mm，预紧力不低于70kN。

支护监测与维护要求定期监测顶板下沉量及锚杆锚索受力情况，每小班至少检查1次支护完整性。发现锚杆托盘松动、网片撕裂或砼开裂时，必须立即停止作业，采取补强支护措施后方可继续施工。立井提升与防坠安全措施提升设备安全检查与维护

定期检查提升机滚筒、钢丝绳、连接装置等关键部件，确保其性能完好。钢丝绳需符合《煤矿安全规程》要求，断丝数、磨损量不超标，连接装置安全系数不低于规定值。提升机闸瓦磨损余厚不小于5mm，制动系统灵敏可靠。提升信号系统管理

建立完善的提升信号联络机制，信号装置必须声光兼备、清晰可靠。信号工严格执行“行车不行人，行人不行车”规定，发送信号前确认吊桶位置、装载情况及周围环境安全，杜绝非信号工发送信号。防坠器使用与检查

吊桶必须装设可靠的防坠器，每日班前进行不脱钩试验，每月进行一次脱钩试验，确保防坠器动作灵敏、制动有效。防坠器的制动钢丝绳应定期检查，确保无断丝、锈蚀等缺陷，连接牢固。提升作业安全操作规范

提升运行时，吊桶严禁超载、超员，人员上下吊桶必须遵守“先下后上”原则，严禁在吊桶运行中探头伸手。提升速度严格控制，接近井口和井底时减速至1m/s以下，防止过卷或蹲罐事故。井筒装备及安全设施维护

定期检查井筒内罐道、导向装置、托罐梁等装备，确保其安装牢固、间隙合格。井口、井底安全门必须与提升信号联动，吊桶通过时方可打开，其他时间保持关闭，防止人员、物料坠入井筒。“一通三防”安全管理措施

通风系统管理采用FD2*15kw风机配Φ800mm风筒通风，风筒距底2.5m并在巷道左帮吊挂，确保掘进工作面风量充足。施工期间需定期检查风筒完好性及通风效果，风筒出口距工作面距离不大于5m。

瓦斯防治措施严格执行“预测预报、有掘必探、先探后掘”原则，施工探水钻孔（深度5m，超前距3m），同时配备瓦斯检测仪，每班检查瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到1%时必须停止作业，采取措施处理。

防尘降尘管理爆破后必须进行喷雾降尘，出矸前对岩堆洒水湿润。施工人员佩戴防尘口罩，掘进工作面设置净化水幕，定期对巷道进行冲洗，确保粉尘浓度符合《煤矿安全规程》要求（总粉尘浓度≤4mg/m³）。

防灭火措施施工现场严禁使用明火，电气设备必须防爆。配备足够数量的灭火器材（如干粉灭火器、消防沙），定期检查消防设施完好性。对易燃材料（如木材、油脂）单独存放并远离火源，制定火灾应急预案并定期演练。07质量检验与验收标准掘进工程质量验收标准

掘进宽度允许偏差掘进宽度允许偏差为-20～+150mm，需严格控制在该范围内，确保巷道断面尺寸符合设计要求。

掘进高度允许偏差掘进高度以腰线至顶底板距离为准，允许偏差为-30～+150mm，保障巷道竖向空间满足施工及使用需求。

炮眼布置与施工要求周边眼应在巷道轮廓线内5～10cm排列整齐，底眼距离底板15cm，掏槽眼严禁采用斜掏槽，确保爆破后巷道成形规整。

巷道成形质量要求爆破后巷道断面应符合设计轮廓，无明显超挖、欠挖现象，岩壁平整，避免对后续支护施工造成不利影响。支护与混凝土工程质量标准锚杆支护工程标准锚杆安装应结实，托盘紧贴壁面、不松动；安装扭矩不得小于100N.m；间排距允许偏差±100mm；角度不小于75°；外露长度≤50mm。锚索支护工程标准锚索锚固力不低于100KN（30Mpa），预紧力不低于70KN；间排距按设计要求，如2000×2000mm，托盘规格符合设计，如300×300×14mm钢板。钢筋工程标准受力钢筋间距±20mm，排距±10mm；保护层厚度±10mm；搭接长度不小于35d；横筋、竖筋间距按设计，如300×300mm、500mm。混凝土支护工程标准立井半径±50mm，标高-30~+50mm；壁厚度局部-30mm；无明显裂缝，1m²范围内蜂窝、孔洞≤2处；接茬平坦度立井≤30mm，马头门≤15mm；强度等级符合设计，如C30、C25。模板工程标准立井模板半径+10~+40mm，马头门模板尺寸允许偏差+1