轨道大巷掘进机掘进作业规程培训

轨道大巷掘进机掘进作业规程培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01规程概述与编制依据02作业前准备与检查03掘进机操作流程规范04安全操作与风险防控CONTENTS目录05设备维护与保养06特殊情况处理07事故应急与处理08岗位责任与考核01规程概述与编制依据规程制定目的与意义保障作业人员生命安全明确掘进作业各环节安全操作要求，规范人员行为，预防瓦斯爆炸、顶板坍塌、机械伤害等事故发生，降低人员伤亡风险。确保设备高效稳定运行规定设备检查、维护保养、操作技能等标准，减少因设备故障导致的停机，延长设备使用寿命，提升掘进作业效率。规范掘进作业流程管理统一作业流程、进度控制、质量标准，明确各岗位职责，实现施工组织有序化，保障轨道大巷掘进工程质量与进度。提升应急处置能力针对特殊情况、安全事故制定处理流程，使作业人员掌握应急响应措施，在突发状况下能够快速、有效地处置，降低事故损失。巷道名称与用途巷道工程基本概况

本规程掘进巷道为二采区太原组中段8#煤层轨道大巷，主要用于材料运输、进风、行人及管线敷设，与回风大巷形成矿井通风与生产系统。巷道性质与技术参数

沿8#煤层底板掘进，设计方位角180°，全长1490m，服务年限3-5年，断面形状为矩形，净宽4.0-5.3m、净高2.1-2.2m。工程地质条件

煤岩层倾角3°-24°，平均11°，顶底板以砂质泥岩、细砂岩为主，存在断层构造，需防范冲击地压及瓦斯风险，煤尘爆炸指数36.61%。工程量与施工周期

轨道大巷及回风大巷合计掘进2960m，联络横贯10个共300m，总工程量3260m，计划2023年5月开工，2023年6月竣工。

编制依据与技术标准

国家及行业法规依据严格遵循《煤矿安全规程》《矿山安全法》等国家法律法规，以及行业发布的掘进作业安全操作规程，确保规程合法性与权威性。

工程设计与地质资料以经审批的矿井初步设计、采区设计及地质说明书为基础，结合巷道实际地质条件、矿压观测数据等编制，如《柳林十号矿90万吨初步设计》《精查地质报告》。

设备与操作技术标准依据掘进机制造商提供的设备操作手册、维护保养规范，明确设备操作参数、润滑要求及故障处理标准，确保设备安全高效运行。

质量与安全技术规范符合《井巷工程施工及验收规范》（GBJ213-90）、《煤矿井巷工程质量检查评定标准》（MT5009-94）等，对支护质量、掘进精度、通风防尘等提出明确技术要求。02作业前准备与检查工程地质条件评估煤（岩）层赋存特征需明确巷道所掘煤层的厚度、结构、坚固性系数（f值），如8#煤层沿底板掘进，顶底板岩性特征（砂质泥岩、细砂岩等）及稳定性，为支护设计和截割参数选择提供依据。地质构造影响分析评估巷道掘进范围内可能遇到的断层（如落差0-35m的逆断层）、褶曲等地质构造，分析其对巷道支护、掘进效率及施工安全的影响，制定针对性的掘进调整方案。水文地质情况评估查明主要水源（如顶板砂岩水）、涌水量（正常涌水量0.5m³/h，最大涌水量需预测）及含水层分布，评估突水风险，确定排水系统设计及防水煤柱留设要求。瓦斯与煤尘危害评估根据地质资料预测瓦斯涌出量（如相对涌出量1.99m³/t）、煤尘爆炸指数（如36.61%）及煤层自燃倾向性（如Ⅲ级不易自燃），为通风设计、防尘及防灭火措施提供参数。

设备检查与调试要求开机前系统性检查检查截齿完整性，确保无崩裂、磨损或丢失；液压油量需加注60%320#齿轮油与40%ZL-3混合油至油位计中间；各减速机按规定牌号加注润滑油，行走减速机采用N220#齿轮油。

关键系统功能验证液压系统启动后检查待命压力及空载压力并记录，多路换向阀手柄需在空挡位且动作灵活；喷雾系统水压、水量正常，喷嘴无堵塞；电缆固定牢固且绝缘外套无损坏。

机械结构紧固检查机架、液压管等连接螺栓需用工具确认紧固；履带下垂度控制在50-70mm，过松及时加调整垫；刮板运输机链条涨紧度适中，避免跳链或功率消耗过大。

空载运行调试规范启动油泵电机后，依次启动运输机、星轮、截割电机，观察各部件运转声音、振动及温升；截割头横向进给时与前一刀重叠150-200mm，确保截割平整。

人员资质与防护装备操作人员资质要求掘进机司机必须具备初中及以上文化水平，经专业培训考试合格并持证上岗，需熟悉设备结构、性能及原理，掌握维护保养和故障处理基本技能。

个人防护装备配备标准作业人员必须正确佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防滑手套、阻燃防护服及防护鞋，定期检查装备完好性，破损或失效立即更换。

防护装备使用规范作业期间严禁擅自取下防护装备，防尘口罩需定期清洗更换滤芯，防护眼镜保持视野清晰无遮挡，防护服扣子须全部扣紧确保全覆盖。

资质与装备管理要求建立人员资质档案及装备发放记录，每月对防护装备进行性能检测，操作人员资质证书有效期届满前30天需完成复审培训，无证人员严禁操作设备。01作业环境安全确认顶板与支护状况检查检查工作面及巷道顶板有无活矸危岩、裂隙，支护结构（锚杆、锚索、钢带等）是否完整牢固，空顶距离不大于0.3m，确保无坍塌风险。02通风与瓦斯浓度监测确认局部通风机运行正常，风筒末端距工作面距离符合规定，瓦斯浓度不超过1.0%，二氧化碳浓度不超过1.5%，配备便携式瓦斯检测仪并实时监测。03有害气体与粉尘防控检查一氧化碳等有害气体浓度，采用喷雾降尘、湿式作业等措施控制粉尘，确保粉尘浓度符合职业健康标准，作业人员佩戴防尘口罩。04巷道空间与障碍物清理清理工作面积水、煤矸及杂物，确保巷道断面满足设计要求，行人通道宽度不小于0.8m，无障碍物阻碍设备移动和人员通行。05照明与通讯系统检查确认作业面照明充足，光线均匀，通讯设备（电话、对讲机）信号畅通，声光报警装置灵敏可靠，确保紧急情况下通讯联络有效。03掘进机操作流程规范

设备定位与调整步骤导轨与斜撑调整在车辆调整后，首先要调整导轨的位置、大小和斜撑的高低，确保设备运行轨道符合施工要求。

整机移动操作将车轮卡死，将走行部分提升，使轮胎离地，往所需方向推动，完成整车位置的调整。

车身固定要求确定车的位置后，用支撑架将车身固定（与矿墙平行），支撑架应牢靠稳当，防止作业中设备移位。截割功率匹配原则截割参数设置与优化根据煤岩硬度系数（f）选择截割功率，软煤（f=1-3）宜采用110-160kW，中硬岩（f=4-6）需匹配200-300kW，硬岩（f>6）应选用300kW以上截割电机，确保功率与负载匹配避免过载。截割头转速与进给速度截割头转速一般设定为30-60r/min，进给速度控制在0.5-1.5m/min。软煤宜采用高转速（50-60r/min）+快进给（1.2-1.5m/min）；硬岩采用低转速（30-40r/min）+慢进给（0.5-0.8m/min），重叠截割厚度控制在150-200mm。截深与卧底量控制正常截深设定为0.5-0.8m，最大不超过1.0m；卧底量根据巷道设计要求调整，一般为100-300mm，确保底板平整且满足设备通过性。半煤岩巷道应沿煤岩分界线截割，煤侧截深比岩侧大200-300mm。动态优化调整策略通过监测截割电机电流、振动频率及截齿磨损情况动态调整参数。当电流超过额定值110%时，应降低进给速度10%-20%；振动频率异常（>80Hz）时检查截齿完好度，更换磨损量超过1/3的截齿；每掘进50m复核截割参数并记录优化效果。不同地质条件截割方法

均匀中等硬度煤层截割法对于一般较均匀的中等硬度煤层，采取由下向上的截割程序，从下部开始钻进开切，先沿底板水平扫底，将底面截割好后再循序向上截割，避免底板堆积煤岩影响扫底。

半煤岩巷道截割法半煤岩巷道应采取先软后硬，沿煤岩分界线的煤侧钻进开切，沿线掏槽的程序，先截割煤，后截割岩石，以降低截割阻力，提高效率。

层理节理发育软煤截割法对层理和节理发育的煤层（软煤），采取中心开钻，四面刷帮的程序，截割头顺着煤的层理方向移动，避免横断层理，以减少截割阻力和大块煤岩产生。

硬煤截割法对于硬煤可采取自上而下的截割程序，避免截落大块，有利于装运；截割时注意煤层的层理情况，沿层理进行截割，以提高截割效率和截齿寿命。

破碎顶板条件截割法对于较破碎的顶板条件，采取适当留顶煤的方法；需超前支护的破碎顶板，可先截割两帮，再截割顶板，待支护完毕后，再截落中间部分，确保作业安全。

施工进度控制与管理01施工方案与计划制定根据巷道设计长度、断面规格及地质条件，制定月工计划和施工方案，明确掘进进尺目标及资源配置。

02日常施工组织与派工每日施工前，由施工队长和工长向班组成员下达工作任务，明确当天施工内容、安全注意事项及人员分工，协助副班长制定切眼进尺计划。

03进度监控与调整实时监控掘进进度，对比计划与实际进尺差异，分析影响因素（如设备故障、地质变化等），及时调整施工方案，确保按计划推进。04安全操作与风险防控

通用安全操作原则预防为主原则掘进作业中，应始终将预防事故放在首位，通过班前安全确认、定期设备检查、风险评估及隐患排查，提前消除瓦斯超限、支护失效、设备故障等潜在风险，从源头上遏制事故发生。

持证上岗原则掘进机司机及相关操作人员必须经过专业培训，熟悉设备结构、原理及安全规程，经考核合格并取得有效操作证书后方可上岗，严禁无证或违章操作。

安全防护优先原则作业人员必须正确佩戴和使用安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护服等个人防护装备；设备安全闭锁、保护装置及警示标识必须齐全有效，严禁擅自改动或停用。

协同作业与沟通原则多工种协同作业时，需明确分工、统一指挥，如爆破作业执行“三人连锁爆破”制度，掘进机操作由主副司机配合，确保信息传递畅通，操作同步协调，避免因误操作引发事故。

应急处置优先原则作业中发现瓦斯超限时、顶板来压、透水征兆等紧急情况，必须立即停止作业，切断电源，撤离人员，并按照应急预案及时上报和处置，严禁冒险作业。瓦斯与粉尘防治措施瓦斯浓度监测与控制掘进工作面回风流中甲烷浓度每班至少检查3次，配备便携式甲烷检测仪和固定监测探头，监测点设置在回风流、工作面、局部通风机附近等关键位置，确保瓦斯浓度不超过1.0%。煤尘防爆与抑尘技术采用综合防尘措施，包括湿式钻眼、水炮泥、喷雾洒水、净化水幕等，定期清扫巷道煤尘，冲刷岩面，设置隔爆水棚，控制煤尘浓度在安全范围内。瓦斯抽采与防突措施高瓦斯和煤与瓦斯突出矿井必须建立瓦斯抽采系统，掘进前实施预抽降低煤层瓦斯含量，采用顺层钻孔、穿层钻孔等抽采方法，严格执行防突措施确保安全揭煤。顶板管理与支护要求顶板风险识别与评估作业前需排查围岩稳定性，检查有无活矸危岩，确认顶板支护空顶距不大于0.3m，帮部支护完整。对断层、褶曲等地质构造区域，需加强矿压观测，实时监控顶板离层情况。临时支护规范采用吊环前探梁或带帽点柱等临时支护方式，掘进后必须立即进行临时支护，严禁空顶作业。临时支护应与永久支护有效衔接，确保支护强度满足设计要求。永久支护参数与施工标准根据巷道断面和地质条件，采用锚梁网索联合支护。锚杆长度按悬吊理论计算，锚固力不低于80KN/根，排间距根据围岩硬度确定，一般不大于1.2m×1.2m。支护施工需确保锚杆角度、深度符合设计，托盘紧贴岩面。支护质量检测与矿压监测定期检查支护结构完整性，采用顶板离层仪监测顶板下沉量，设置巷道变形观测点，记录数据并分析。发现支护失效或变形超限时，立即停止作业并采取加固措施。

机电设备安全防护设备防护装置要求所有掘进机必须配备完善的安全防护装置，包括急停开关、防护罩、限位装置等，严禁擅自改动或停用安全闭锁和保护装置。

电气系统安全检查定期检查电缆的固定情况及绝缘外套是否损坏，确保电器系统各联接装置的电缆卡子牢固，液压管路和雾化系统管路的接头无破损或泄漏。

设备维护保养规范实行设备包机制度，明确责任人，按照规定周期进行日常维护、定期检修和大修，建立设备档案，记录运行、维修、故障等情况，重点加强液压系统、电气系统的检查维护。

操作安全管理规定操作人员必须经过专业培训并持证上岗，熟悉设备性能和安全操作规程，严禁违章操作、带病运行和超负荷使用设备，工作中发现异常应立即停机检查。05设备维护与保养

日常检查与润滑规范班前检查核心内容检查截齿是否完整，磨损严重或丢失需立即处理；确认截割臂、减速机油量及油质，按60%320#齿轮油与40%ZL-3混合比例加注；检查液压系统管路无泄漏，压力表读数正常；刮板运输机链条涨紧度控制在50-70mm，履带下垂度符合标准。

关键部件润滑要求回转轴承需定期加注润滑脂，前后受力部位确保无缺油磨损；行走减速机加注N220#齿轮油，检查油堵确认油量；各销轴按规定周期加注指定牌号油脂，禁止不同牌号混用；喷雾系统水压不低于0.3MPa，喷嘴无堵塞。

检查维护记录规范建立每日检查台账，记录液压系统压力、油温、设备异响等关键数据；班后清理电机、护板堆积煤粉，保持设备清洁；发现故障立即停机，严禁带病作业，维修与电器检修不得同步进行。液压系统维护要点

油液检查与更换定期检查液压油箱油量及油液外观，确保油位在油位计中间位置，油液无乳化、变色；按规定周期更换液压油，如截割臂内加注60%的320#齿轮油和40%ZL-3的混合型油液，行走减速机加注N220#齿轮油。

压力参数监测每日检查液压系统启动后的待命压力、最高压力及各执行元件（行走、星轮、刮板运输机）空载压力，做好记录，确保压力值在规定范围内，过高或过低时及时调整。

管路与接头维护检查液压管路、接头有无破损、泄漏，确保连接紧固；处理管线接驳时，先确认开口有无泥浆倒灌，必要时加装倒灌阀或进行管线清洗。

元件状态检查定期检查油泵、油马达运行时有无异常声音、振动及温升，确保其工作正常；检查多路换向阀操作手柄是否在中间位置（空挡位），动作是否灵活可靠。

电气系统检查与维护电缆与连接装置检查检查电缆固定是否牢固，绝缘外套有无破损、老化现象；各联接装置的电缆卡子必须齐全紧固，防止电缆拖拽受损。

控制开关与仪表校验确保电气设备控制开关的操作手柄、按钮灵敏可靠，指示仪表显示准确；定期校验瓦斯断电仪、风电闭锁装置等安全保护仪表。

电机与接地系统检测检查电机运行时有无异常声音、振动及温升过快现象，确保散热良好；接地系统必须符合规定，接地电阻不大于2Ω，防止漏电事故。

隔离开关与安全闭锁维护隔离开关操作灵活，接触良好，断开时应有明显断口；所有安全闭锁装置必须完好启用，严禁擅自改动或停用，停机检修时必须断开隔离开关并挂停电牌。

易损部件更换标准01截齿更换标准截齿崩裂、磨损量超过原尺寸1/3或丢失时必须立即更换，确保截齿完整无缺，更换作业需在主机切断电源状态下进行。

02液压管路更换标准液压系统管路出现破损、泄漏或接头松动时，应及时更换符合规格的管路，更换后需检查管路走向是否顺畅，无扭曲、挤压现象。

03履带链更换标准履带链下垂度超出50-70mm范围，或履带板、销子出现断裂、严重磨损时，需调整涨紧度或更换履带链，确保行走机构运行平稳。

04刮板链更换标准刮板链出现跳链、脱链现象，或刮板、链环磨损量达原尺寸1/4，链轮齿磨损严重影响啮合时，必须更换刮板链及相关部件。06特殊情况处理管线接驳与故障排除

管线接驳操作规范处理管线接驳时，必须先确认管线开口有无泥浆倒灌情况。若存在倒灌，应加装小型倒灌阀或进行管线清洗以清除堵塞物，确保接驳处密封可靠。液压系统故障排查常见液压故障包括压力不足、油温过高及管路泄漏。检查油泵、油马达有无异常声音或振动，液压管路接头是否松动，及时更换磨损密封件并补充液压油至规定液位。电气系统故障处理电气故障需检查电缆绝缘外套是否损坏，控制开关、按钮及指示仪表是否灵敏可靠。出现断电或短路时，立即断开隔离开关，排查故障点并修复，严禁带电作业。机械部件故障应对截割头不转动时，检查截齿是否磨损或卡滞，减速机润滑油量是否充足；行走机构异常时，检查履带涨紧度（下垂度50-70mm）及固定销是否齐全，及时调整或更换受损部件。

特殊地段施工措施断层破碎带施工措施断层破碎带施工前需进行超前探测，采用管棚支护或注浆加固围岩；掘进时控制循环进尺不超过0.8m，及时架设临时支护，必要时缩短锚杆排距至0.6m-0.8m。

高瓦斯区域施工措施高瓦斯地段必须保证通风系统稳定，局部通风机实现双电源自动切换；瓦斯浓度超过0.8%时立即停止作业，采用超前钻孔预抽瓦斯，确保瓦斯浓度降至0.5%以下方可掘进。

涌水地段施工措施对涌水地段提前安装排水系统，配备功率不小于11kW的水泵，确保排水能力大于最大涌水量1.5倍；采用导水钻孔引排或注浆堵水，掘进面设置防水闸门，防止突水事故。

岩爆风险地段施工措施岩爆地段施工前进行应力监测，采用卸压爆破或钻孔卸压；掘进时控制掘进速度，减少围岩扰动，作业人员配备防冲击个人防护装备，设置避难硐室。突水突泥应急处置现场应急响应程序立即停止作业，切断电源，组织人员沿避灾路线撤离至安全区域；同时向调度室和安全部门报告突水突泥位置、涌水量及现场情况。突水突泥控制措施启用工作面排水系统，设置挡水墙或沙袋拦截泥水；若水源不明，立即启动探放水措施，查明水源并采取封堵措施。人员疏散与救援按照避灾路线有序疏散，确保所有人员撤离至地面或非受灾区；对被困人员，通过通讯系统保持联系，组织专业救援队伍携带救生设备开展救援。现场保护与信息上报保护突水突泥现场，严禁无关人员进入；及时向上级主管部门和矿山救援机构上报事故详情，包括时间、地点、影响范围及已采取措施。07事故应急与处理

事故报告与现场保护事故报告程序发生人员伤亡或机械故障等安全事故时，现场人员应立即停机，第一时间向施工队长、工长及安全部门报告，说明事故类型、地点、伤亡情况及已采取措施。

报告内容要求报告需包含事故发生时间、准确位置、现场简要情况、人员伤亡或设备损坏程度、是否存在次生风险（如瓦斯超限、透水隐患等）及已采取的应急措施。

现场保护措施事故发生后，应立即停止相关作业，设置警戒线，禁止无关人员进入；保留事故现场原状，包括设备位置、损坏部件、痕迹物证等，为事故调查提供依据。

配合调查责任作业人员需配合上级部门及安全管理人员的事故调查，如实提供事故发生经过、操作情况等信息，不得隐瞒或篡改事实，确保调查结果准确。

人员伤亡应急救援立即停机与现场保护发生人员伤亡事故时，必须立即停止掘进机运行，切断电源并设置警示标志，严禁无关人员进入事故现场，防止二次伤害。

伤员初步急救与转移对受伤人员进行初步急救，如止血、包扎、固定骨折部位等，在确保安全的前提下，使用担架等工具将伤员迅速转移至安全区域等待专业医疗救援。

紧急报告与联络机制立即向现场安全管理人员和调度室报告事故情况，说明事故类型、伤亡人数、地点等关键信息，同时联系医疗救护队伍，确保救援及时到位。

应急疏散与避灾路线组织未受伤人员按照预定避灾路线有序撤离至安全区域，撤离过程中保持冷静，听从指挥，避免拥挤和混乱，确保疏散安全。设备故障应急处理

立即停机与安全隔离发生故障时，操作员应立即按下急停按钮切断电源，撤离至安全区域，并设置警示标识禁止无关人员靠近。故障诊断与上报流程通过听、看、测等方式初步判断故障类型（如液压泄漏、电机异响等），立即向班组长和调度室报告，说明故障位置、现象及已采取措施。常见故障应急处置措施液压系统压力异常：检查管路有无破损，关闭相关阀门防止油液泄漏；截割头卡滞：尝试点动反转，若无效则手动清除卡滞物；电气故障：检查电缆绝缘及接头，确认无短路后再试启动。应急救援与现场保护若故障导致人员受伤，立即启动急救程序并联系医疗救援；保护故障现场，留存故障部件和相关数据，为后续分析提供依据。08岗位责任与考核安全生产直接责任掘进机司机岗位职责

负责掘进工作面的截割、临时支护安全操作，是本岗位安全生产直接责任人，需确保作业符合安全规程。设备操作与状态把控

熟练操作掘进机，监控运行状态，包括温度、电压、振动等参数，发现异常立即停机处理，防止设备损坏。作业前安全确认