矿井提升绞车安全检查与操作规范培训

矿井提升绞车安全检查与操作规范培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01绞车安全基础知识02绞车安全检查流程03关键部件安全检查04常见安全隐患识别CONTENTS目录05安全操作规程06维护保养规范07事故案例分析与预防08法律法规与标准01绞车安全基础知识绞车的定义与核心作用绞车的基本定义绞车是一种通过卷筒缠绕钢丝绳或链条来提升、下放重物或拖拉物体的机械装置，广泛应用于矿山、建筑、石油、港口等行业。矿井提升绞车的核心功能矿井提升绞车是矿井提升系统的核心设备，主要用于垂直或倾斜巷道中矿石、物料的提升与下放，以及人员的升降，是连接井下与地面的关键运输纽带。安全运行的重要性绞车的安全可靠运行直接关系到矿井的生产效率与作业人员的生命安全，其制动系统、钢丝绳等关键部件的失效可能导致坠罐、跑车等重大安全事故。矿用绞车的分类与应用场景

按驱动方式分类电动绞车：电力驱动，效率高、控制精度好，是煤矿最常用类型，功率范围通常在10kW至500kW之间。液压绞车：液压系统驱动，过载能力强、启动平稳，适用于特殊环境。气动绞车：压缩空气驱动，适用于防爆要求高的区域。

按用途分类提升绞车：用于竖井或斜井中人员、设备和矿石的垂直提升。运输绞车：用于平巷或缓坡中矿车的水平或小倾角运输。辅助绞车：用于设备安装、维修和救援等临时性工作。

按功率大小分类小型绞车：功率10kW-50kW，适用于小型矿井或辅助作业。中型绞车：功率50kW-200kW，适用于中等规模矿井。大型绞车：功率200kW-500kW，适用于大型矿井主提升系统。

按结构形式分类单筒绞车：只有一个卷筒，结构简单，适用于负载较小的场合。双筒绞车：具有两个卷筒，可实现平衡提升，提高效率。

典型应用场景矿井提升：罐笼提升机用于人员上下，箕斗提升机专门用于矿石等物料的提升。井下救援：在井下发生事故时，用于紧急提升被困人员和运输救援设备。物料运输：在煤矿井下将矿石、废石、材料等从工作面运输到井底车场或地面。机架与卷筒装置绞车的基本结构组成

机架采用钢结构焊接而成，承载整个绞车系统的重量与运行载荷。卷筒是缠绕钢丝绳的圆筒装置，直径与宽度决定提升能力和钢丝绳容量，现代煤矿绞车卷筒多采用螺旋槽设计，确保钢丝绳均匀排列。驱动与制动系统

驱动电机提供动力，功率范围通常在10kW至500kW之间。制动系统是安全运行的关键保障，常见盘式、带式制动器等，具有常闭特性，断电或故障时自动制动，由制动装置、传动机构和操纵机构三部分组成。控制系统与安全保护装置

控制系统实现绞车的启动、运行、停止等操作控制，包括电气控制和液压控制等。安全保护装置涵盖过卷保护、过速保护、过载保护、闸瓦磨损保护等，确保绞车在异常情况下能及时停机，预防事故发生。钢丝绳与连接装置

钢丝绳是承载重物的关键部件，常见结构有6×19、6×37等，其规格和性能直接影响提升安全。连接装置用于将钢丝绳与提升容器或负载可靠连接，需定期检查连接的牢固性和磨损情况。

安全操作基本原则持证上岗与资质管理绞车操作人员必须取得特种设备作业人员证和煤矿安全生产资格证，证书有效期3-6年，期满需复审。每年参加不少于20小时的安全技术培训，新入职人员需在持证人员监护下完成不少于20学时实操培训并考核合格。

严禁违章操作与超负荷运行严格执行"行车不行人，行人不行车"规定，禁止超速、超载、斜拉硬拽。提升绞车额定载荷需明确标识，实际提升重量不得超过额定值，人员提升时钢丝绳安全系数不小于9.0，物料提升不小于6.5。

设备状态"三确认"原则操作前确认设备完好性（制动系统、钢丝绳等关键部件无异常）、安全装置有效性（过卷保护、紧急制动等灵敏可靠）、作业环境安全性（提升路径畅通、无人员或障碍物），检查结果需记录签字。

应急处置"先停车后报告"原则运行中发现异常声响、振动、制动失效或钢丝绳断裂等紧急情况，必须立即按下急停按钮，切断电源并制动。停车后立即报告现场负责人，严禁在未排除故障前擅自启动设备，应急响应需在5分钟内完成。02绞车安全检查流程制动系统检查日常检查要点与标准检查制动器灵敏度与磨损，确保制动闸瓦厚度不低于最小允许值，测试手动和自动制动功能正常。液压制动系统压力值应在规定范围内，制动响应时间≤0.5秒。钢丝绳状况检查检查钢丝绳是否有断丝、变形、扭结或严重磨损，一个捻距内断丝数量不超过总数的10%，直径减小量不超过原直径的10%。钢丝绳与卷筒固定装置牢固，排列整齐。电气系统检查检查控制按钮及紧急停止功能，确保所有控制按钮和开关灵敏可靠，紧急停止按钮能迅速切断电源并制动。检查电气线路绝缘、接地情况，电机绝缘电阻冷态下≥0.5MΩ。卷筒与传动装置检查检查卷筒无裂纹、变形，绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。联轴器螺栓无缺失、松动，弹性垫无老化，轴承座无漏油，手转联轴器时无卡阻、异响。

定期检查项目与周期月度检查：制动系统性能校验每月对制动系统进行1次全面校验，包括制动力矩测试（不小于额定静力矩3倍）、制动闸瓦磨损量检测（不超过原厚度30%），液压制动系统保压30分钟无泄漏，响应时间≤0.5秒。

季度检查：钢丝绳深度检测每季度使用磁力探伤仪对钢丝绳进行1次内部断丝检测，同时测量直径磨损量（≤10%标称直径），一个捻距内断丝面积与总断面积之比≤10%，不合格立即更换。

半年检查：电气控制系统调试每半年对电气控制系统进行1次调试，包括PLC程序逻辑校验、传感器精度校准（误差≤±1%），接地电阻测试（≤2Ω），确保过卷、过速等保护装置动作可靠。

年度检查：传动系统探伤每年对减速器齿轮、联轴器等传动部件进行1次超声波探伤（执行GB/T11345标准），齿轮啮合间隙≤0.3mm，轴承温升≤40℃，发现裂纹或疲劳损伤立即停机处理。应急检查程序与要求紧急停机后的即时检查绞车发生紧急停机后，应立即检查制动系统是否有效制动，有无异常声响、振动或异味，确认提升容器位置及钢丝绳状态，防止二次事故。事故后的全面复位检查事故处理完毕后，需对绞车各部件进行彻底检查，包括制动系统复位情况、钢丝绳排列、电气控制系统及安全保护装置，确保无损坏或变形后方可重启。定期模拟应急演练检查每季度组织一次模拟应急演练，如模拟过卷、断绳、制动失效等场景，检查操作人员应急响应能力及绞车应急系统可靠性，演练结果需记录存档并改进。01检查结果记录与报告规范检查过程详细记录要求记录应包含检查时间、检查人员、检查项目及发现的问题，确保每一步检查都有迹可循，便于追溯和分析。02报告格式标准化规范制定统一的报告格式，清晰、准确地呈现所有检查结果，包括设备状态、存在隐患、处理建议等内容，方便后续分析和存档。03异常情况处理与上报流程对于检查中发现的异常情况，应立即记录并按规定程序上报，同时制定相应的处理措施和预防策略，确保问题及时解决。04设备档案定期更新机制根据检查结果定期更新设备档案，保证记录的时效性和准确性，为设备维护保养、故障诊断和安全评估提供可靠依据。03关键部件安全检查

制动系统检查与维护

制动装置外观与间隙检查检查制动闸瓦磨损量不超过原厚度的1/3，闸间隙均匀（一般≤2mm）；制动盘表面粗糙度Ra≤1.6μm，无裂纹、油污。

制动力矩与性能测试制动力矩应不小于绞车额定静张力矩的3倍，制动减速度在0.5-1.5m/s²之间；安全制动空行程时间≤0.5秒，工作制动响应灵敏可靠。

液压制动系统压力与密封性检查液压站压力值在规定范围内，保压30分钟无泄漏；制动油缸无变形，油管接头牢固，液压油型号及油位符合设备说明书要求。

制动系统维护保养规范定期对闸瓦、制动盘进行清洁润滑，每月检查制动弹簧张力；每季度测试安全制动性能，磨损超限部件及时更换，确保制动系统常闭特性有效。钢丝绳状态检测标准断丝检测标准在一个捻距内，断丝面积与钢丝总断面积之比达到10%时必须更换。对于升降人员的绞车，此比例严禁超过5%。直径磨损标准钢丝绳直径减少量达到标称直径的10%时必须更换。采用千分尺测量，每季度至少进行一次全绳径检测。锈蚀与变形标准钢丝绳出现变黑、锈皮、点蚀麻坑等损伤时，不得用于升降人员；锈蚀严重形成沟纹或外层钢丝松动时，无论断丝数多少必须立即更换。特殊工况检测标准钢丝绳在运行中遭受突然停车等猛烈拉力后，必须检查其是否产生严重扭曲、变形或长度伸长0.5%以上，出现上述情况须更换全绳。

电气控制系统安全检查01电气线路安全检查检查各级管线的接头、绝缘及接地等电气安全性能是否正常，确认电气线路无短路、漏电及过载等故障存在，电气线路电缆应在高温情况下正常工作。

02电气设备安全检查检查各电气设备的结构、绝缘、接地及接线是否正确，电气设备安装必须符合施工规范，确保绞车的正常、安全运行。同时进行真空断路器或者断路器等安全保障系统的检查。

03电气控制安全检查检查电气控制系统的配线、操作、电气保护及检测设备并及时排除隐患，确保矿井提升绞车的电气控制安全。

04接地系统可靠性检查接地极与设备外壳接地电阻≤2Ω，接地线无锈蚀、断裂，确保漏电时能有效保护人员安全。

05防爆性能检查（如适用）隔爆型电气设备需检查隔爆面间隙、防爆标志、电缆引入装置等是否符合GB3836系列标准要求，确保在爆炸性环境中安全使用。

卷筒与传动装置检查卷筒结构完整性检查检查卷筒有无裂纹、变形，绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。采用整体式或两瓣式结构的卷筒，其螺旋绳槽应确保钢丝绳均匀排列，防止重叠与磨损。

钢丝绳缠绕状态检查确认钢丝绳在卷筒上排列整齐，无交叉重叠、咬绳或爬绳现象。钢丝绳固定装置牢固，绳尾端固定符合设计要求，绳卡数量、间距及方向应符合GB/T5976标准。

传动系统连接检查检查联轴器螺栓无缺失、松动，弹性垫无老化，防护罩完好。轴承座无漏油，手转联轴器时无卡阻、异响，轴向窜动量≤0.5mm。齿轮啮合无异响，振动速度≤4.5mm/s。

减速器运行状态检查减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃，无漏油、渗油现象。润滑油油质良好，无乳化、变质，定期按JB/T7929标准进行清洁度测定，确保齿轮和轴承润滑充分。安全保护装置功能测试过卷保护装置测试在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动，确保提升容器不超程运行。超速保护装置测试模拟提升速度超过最大速度15%的情况，超速保护装置应立即动作，切断电源并实施安全制动。过载保护装置测试使用标准砝码进行1.25倍额定载荷测试，过载保护装置应立即发出报警信号并切断动力源，防止超载运行。紧急停止装置测试测试所有紧急停止按钮，确保在按下后能迅速切断电源并制动绞车，响应时间应≤0.5秒，且动作可靠。04常见安全隐患识别

设备老化问题分析制动系统磨损老化绞车制动系统因长期使用，制动闸瓦摩擦片磨损厚度超过原厚度的1/3，制动弹簧弹性下降，导致制动效果下降，制动响应时间超过0.5秒，增加事故风险。

钢丝绳疲劳损伤绞车钢丝绳在长期使用后出现疲劳损伤，表现为一个捻距内断丝数超过总丝数的10%，直径减少量达到标称直径的10%，或出现严重扭曲、变形、锈蚀等情况，可能引发断裂事故。

电气元件老化失效绞车电气系统中的接触器、继电器、电缆等元件老化，可能导致控制失灵、短路、漏电等故障，绝缘电阻降低，接地电阻超过规定值，增加设备故障和触电风险。

传动部件磨损超标绞车减速器齿轮啮合面磨损、轴承间隙增大，联轴器弹性垫老化，导致传动效率降低，运行中出现异响、振动，振动速度超过4.5mm/s，影响设备安全稳定运行。操作不当风险及预防

未遵守操作规程风险操作人员未按规程操作，可能导致设备损坏或人身安全事故。需强化培训，确保熟悉绞车操作全流程及注意事项。

超载使用风险绞车超载运行会增加机械负荷，可能导致钢丝绳断裂或提升机故障。应严格执行载荷限制，确保不超过额定设计载荷。

紧急情况处理不当风险在紧急情况下，操作人员若未能正确处理，可能会造成严重的安全事故。需定期开展应急演练，提升操作人员应急处置能力。

操作不当预防措施加强操作人员安全技能考核，确保持证上岗；严格执行“三违”问责制度，杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律行为。

维护保养不足的危害润滑不足导致部件过度磨损绞车齿轮、轴承等关键部件若长期缺乏润滑，会导致摩擦阻力增大，部件磨损加剧，显著缩短设备使用寿命，增加故障发生风险。

制动系统维护不当引发安全事故制动系统未定期检查和维护，可能导致制动闸瓦磨损超限、制动间隙过大或液压系统压力异常，在紧急情况下无法可靠制动，引发绞车失控等严重安全事故。

电气系统老化未及时更换存在火灾隐患绞车电气系统部件如电缆、接触器、继电器等老化未及时更换，可能出现绝缘降低、接触不良、短路等问题，不仅影响设备正常运行，还可能引发电气火灾，危及矿井安全。

关键部件磨损严重导致设备故障由于日常维护保养不足，绞车卷筒、钢丝绳、联轴器等关键部件磨损严重，无法及时发现和更换，最终可能导致设备突然故障，造成生产中断和经济损失。

环境因素对安全的影响01瓦斯与煤尘浓度超标风险煤矿井下瓦斯浓度超过1%、煤尘达到爆炸界限时，遇电火花或摩擦火花易引发爆炸事故。需确保通风系统健全，瓦斯传感器实时监测，报警浓度≤0.8%。

02高温高湿环境设备隐患井下作业环境温度超过35℃、湿度＞85%时，易导致电机绝缘老化加速，制动系统液压油黏度降低。应采取降温措施，电机绝缘电阻冷态下需≥0.5MΩ。

03粉尘堆积与机械磨损加剧煤尘堆积在绞车制动盘、电机散热片表面，会降低制动效率和散热性能。每月需清洁设备表面积尘，制动盘摩擦面粗糙度需保持Ra≤1.6μm。

04噪声对操作精度的影响绞车运行噪声超过85dB时，会干扰信号沟通及异常声响判断。操作人员需佩戴隔音耳塞，作业区域设置噪声监测点，设备振动速度应≤4.5mm/s。05安全操作规程

操作人员资质与职责操作人员资质要求绞车操作人员必须取得特种设备作业人员证（绞车操作证）和煤矿安全生产资格证，证书有效期通常为3-6年，期满需复审。每年必须参加不少于20小时的安全技术培训。

操作人员健康与状态管理作业前需确认操作人员无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，连续作业超过4小时需强制休息30分钟，严禁酒后、服用影响神经药物者或疲劳状态人员操作。

操作人员安全职责严格遵守安全操作规程，执行“安全第一、预防为主”原则，操作前进行全面检查，运行中密切监控设备状态，发现异常立即停机处理并报告，拒绝违章指挥，杜绝违章作业。

岗位协作与信号确认与信号工、把钩工等相关岗位人员建立可靠通讯联系，严格执行信号确认制度，收到信号后必须复诵确认，严禁凭经验臆测信号含义，确保提升运输作业协同安全。启动前准备与检查流程人员资质与状态确认操作人员必须持有有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。作业前确认无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，严禁酒后、疲劳或服用影响神经药物者上岗。作业环境排查检查绞车硐室及周边巷道支护结构无变形、片帮，无积水、淤泥，杂物远离设备运行区域。确认声光信号清晰可辨，通讯系统（对讲机、打点信号）无干扰、无断线。机械系统检查滚筒无裂纹、变形，制动闸瓦磨损量不超过原厚度的1/3，闸间隙均匀（一般≤2mm）；钢丝绳断丝数（一个捻距内≤10%设计值）、磨损量（直径减少≤10%），绳卡牢固，排列整齐；联轴器螺栓无缺失松动，轴承座无漏油，手转联轴器无卡阻异响。电气系统检查控制柜内元件无烧蚀松动，熔断器规格符合要求；电机绝缘电阻冷态下≥0.5MΩ，电缆外皮无破损漏电；接地系统可靠，接地极与设备外壳接地电阻≤2Ω，接地线无锈蚀断裂。辅助设施检查安全防护栏、防护罩完好，急停按钮动作灵敏；声光报警装置测试正常（声响≥85dB，灯光覆盖操作区）；深度指示器指针清晰，过卷、过速保护装置无位移损坏。启动前信号确认与操作流程正常操作规范与注意事项

接收提升信号后必须复诵确认，如"收到，X点信号，提升方向，载荷X吨"，严禁凭经验臆测信号含义。启动顺序为先合总电源开关，检查电压（波动≤±5%额定值）、电流正常，点动试车（≤5秒）确认转向与信号一致，无异常后方可空载运行1-2次（每次≥5米）。运行过程动态监控要点

每30分钟巡查一次，关注钢丝绳张力均匀性、滚筒运转平稳性、制动闸瓦温度（≤70℃）及轴承温度（≤65℃）。严格执行额定载荷限制，禁止超载、偏载（偏载量≤5%），发现载荷异常（如钢丝绳剧烈摆动）立即停车排查。实时监控信号反馈，收到"停车"信号（如连续打点）必须立即执行。正常停车操作规范

收到"停车"信号后逐步减速，避免急刹，滚筒停稳后将闸把拉至制动位并切断总电源。提升容器需停在特定位置（如井口、井底）时，提前5米减速，点动微调确保对位偏差≤±100mm。运行中的禁止行为

严禁绞车运转时换档（平巷绞车）或使用快速档（小井、轨道上山）。严禁非绞车司机操作设备，操作人员双手不得脱离操作手柄及制动手柄，运行中禁止与他人交谈或从事与操作无关的活动。严禁在未确认提升路径畅通、无人员或障碍物时启动绞车。紧急情况处理程序紧急停机操作当发生钢丝绳断裂、制动失效、电机冒烟或提升区域出现人员误入等紧急情况时，操作人员应立即按下急停按钮，切断电源并实施安全制动，确保绞车迅速停止运行。事故报告与现场隔离停机后立即向调度室报告故障类型、位置及现场情况，同时设置警示标志隔离事故区域，严禁无关人员进入，防止二次事故发生。制动失效应急处置若运行中制动系统失效，应立即反向点动电机利用反接制动减速，同时向调度室呼救，严禁用手或工具强制制动；配合专业人员检查制动液压站压力、闸瓦磨损等关键部位，排除故障后方可重启。断绳与过卷事故处理发生断绳事故时，立即启动断绳救援预案，固定提升容器防止坠落；过卷事故需检查深度指示器、限位开关是否失效，修复后方可进行罐笼复位操作，复位过程中严格控制提升速度不超过0.5m/s。应急演练与记录每月组织一次紧急停机、信号传递等应急演练，操作人员需在5分钟内完成标准处置流程；事故处理后详细记录故障原因、处置措施及结果，存入设备档案备查。06维护保养规范

日常维护要点清洁保养保持绞车及周围环境清洁，防止杂物影响设备正常运行，及时清理油污、粉尘等。

每日部件检查每日检查绞车各部件是否完好，重点关注钢丝绳、刹车系统等关键部位，确保无磨损或损坏。

润滑保养定期对绞车各部件进行润滑，减少摩擦，延长使用寿命，严格按照润滑周期和油脂型号执行。

定期保养流程设备检查定期检查绞车各部件磨损情况，重点包括制动系统、钢丝绳、传动装置等，确保设备处于正常运行状态。

清洁润滑对绞车进行全面清洁，去除表面油污和杂物，同时对各润滑点添加合适的润滑剂，减少部件摩擦，延长使用寿命。

应急处理措施针对可能出现的故障制定快速应急方案，明确故障处理流程和责任人，确保在设备发生故障时能够安全停机并减少损失。

润滑管理要求润滑“五定”原则执行严格落实定人、定点、定质、定量、定时润滑管理，指定专职人员负责绞车齿轮、轴承等关键部位润滑，确保润滑部位准确、油脂型号匹配（如3#锂基脂）、用量符合设备说明书要求，润滑周期不得超过半月。

润滑油品质量控制使用经检验合格的润滑油，新油需提供质量合格证明，禁止混用不同型号或变质油脂。减速器润滑油应定期检查油位（保持在油标中线）和油质，发现乳化、发黑或杂质超标时立即更换，更换时需彻底清理油箱。

钢丝绳润滑规范每月至少对提升钢丝绳涂抹一次石墨钙基脂，涂抹前需清除钢丝绳表面的积尘和旧脂，确保润滑脂均匀覆盖绳体，重点润滑绳股间隙及与卷筒接触部位，防止锈蚀和磨损加剧。

润滑状态监测与记录建立润滑管理台账，详细记录每次润滑时间、部位、油脂型号、用量及操作人员。定期检查润滑效果，通过目视观察轴承温度（≤65℃）、运行异响等，发现润滑不良立即停机处理，并追溯原因。常见故障类型识别故障诊断与处理方法包括制动系统失效（如闸瓦磨损超5mm、液压站压力异常）、钢丝绳断裂（一个捻距内断丝超10%）、电气控制系统失灵（接触器烧蚀、绝缘电阻<0.5MΩ）及电机过载（电流超额定值120%）等典型故障。故障诊断技术手段采用扭矩传感器测量制动力矩（需≥3倍额定静力矩），超声波探伤仪检测钢丝绳内部裂纹，高速摄像机分析制动响应时间（要求≤0.5秒），万用表与绝缘表检测电气系统参数。制动失效应急处理立即执行反向点动电机利用反接制动，同步按下急停按钮切断电源；检查制动弹簧张力与液压站油压，磨损闸瓦必须更换，间隙调整至1-2mm，试验合格后方可重启。钢丝绳断裂处置流程发生断绳时启动断绳救援预案，使用磁力探伤仪确认断裂位置，空载运行至平巷更换备用钢丝绳（新绳需符合GB/T8918-2023标准），严禁打结或焊接修复断裂部位。电气故障排除规范针对电机冒烟故障，先检测三相电流平衡度（偏差≤5%），用兆欧表测量绕组绝缘电阻（冷态≥0.5MΩ）；接触器粘连时需更换触点，控制回路断线需用导通法逐点排查修复。07事故案例分析与预防

典型事故案例解析01制动系统失效导致的过卷坠罐事故某矿副立井提升机因未定期检查，液压站不回油导致跑车，发生严重过卷蹾罐事故，因楔形罐道卡罐加大救援难度，造成13人死亡，设备严重损坏，直接经济损失上千万元，影响生产半年。

02操作不当引发的罐笼坠落事故某矿副立井双卷筒缠绕式提升机下放人员时，摇台未抬起导致摇尖卡住罐笼，松绳达65.91m后摇尖劈开，罐笼因防坠器失效坠落井底，造成罐内13人全部死亡。

03维护不足导致的钢丝绳断裂事故某矿井提升绞车因日常维护缺失，钢丝绳长期未检查更换，在一个捻距内断丝面积超过总断面积的10%仍继续使用，最终发生断绳事故，导致提升容器坠落，造成井下作业人员7死