《承压设备漏磁检测》

1.1NB/T47013的本文件规定了铁磁性材料制承压设备的漏磁检测及结果评价方法。1.2本文件适用于有涂层或无涂层的铁磁性材料承压设备与元件母材内外表面制造缺陷和使用过程中产生的腐蚀和机械损伤等体积型缺陷的漏磁检测。1.3本文件适用于外径不小于9mm，壁厚不大于22mm的在用铁磁性无缝钢管、压力容器壳体母材等从外部进行的不停机或者停机漏磁检测。1.4本文件适用于外径不小于19mm，壁厚不大于22mm的在用铁磁性无缝钢管、压力容器壳体母材等从内部进行的停机漏磁检测。1.5本文件适用于外径114mm~1422mm、壁厚4.5mm-35mm输送介质为流体的钢质压力管道的内检测。也适用于其他流体驱动或自驱动的工况检测。1.6常压储罐漏磁检测可参考本文件。下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。压力管道定期检验规则长输管道无损检测术语漏磁检测钢管漏磁探伤方法无损检测通用术语和定义钢质管道内检测技术规范NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.1承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测承压设备无损检测第11部分：X射线数字成像检测承压设备无损检测第14部分：射线计算机辅助成像检测承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测承压设备无损检测GB/T34357、GB/T20737和NB/T47013.1界定的以及下列术3.12与特定或俗成的数值相当的量。本文件特指依据获得的信号特征给出缺陷的量值。3.2缺陷量化defectsizing依据获得的信号特征给出缺陷的几何尺寸描述。3.3管道轴向励磁axialmagnetizationofpipelines轴向励磁axialmagnetization使磁力线方向与被检管道轴向平行的磁化方式，对周向缺陷较敏感。3.4管道周向励磁circumferentialmagnetizationofpipelines周向励磁circumferentialmagnetization使磁力线方向与被检管道周向平行的磁化方式，对轴向缺陷较敏感。3.5管道轴向励磁检测器axialmagnetizingMFLtoolofpipelines轴向励磁检测器axialmagnetizingMFLtool采用轴向励磁方式对被检管道实施磁化的检测器。3.6管道周向励磁检测器circumferentialmagnetizingMFLtoolofpipelines周向励磁检测器circumferentialmagnetizingMFLtool采用周向励磁方式对被检管道实施磁化的检测器。4.1检测人员从事漏磁检测的人员应按NB/T47013.1的有关规定取得相应资格等级证书，同时具备电磁学的基础知识，方可从事相应资格等级规定的检测工作。4.2设备和器材4.2.1漏磁检测系统4.2.1.1漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感器、扫查装置、信号采集单元、信号显示（或报警）单元、信号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。4.2.1.2漏磁检测系统应对发现的缺陷位置和深度具有分析和显示的功能。4.2.2试件4.2.2.1校准试件4.2.2.1.1校准试件主要用于漏磁检测仪器各个独立通道的功能测试，调节检测灵敏度、调整检测参数和保证检测结果准确性。4.2.2.1.2校准试件应采用与被检测对象相同或电磁特性相近的材料制作。4.2.2.2对比试件4.2.2.2.1对比试件主要用于实际检测中缺陷的信号当量或量化的评价和确定验收等级。4.2.2.2.2对比试件应与被检对象具有相同或相近的规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁34.2.2.3制作要求4.2.2.3.1试件表面不应沾有异物，且无影响测试结果的缺陷。4.2.2.3.2试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标准或技术条件的要求。4.2.3垫片应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为0.5mm的整数倍。4.2.4被检工件4.2.4.1被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可能影响检测的其他障碍物，如不能4.2.4.2应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。4.3检测工艺文件4.3.1检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。4.3.2工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：a）被检产品信息及检测前的准备要求；b）检测技术和检测步骤及工艺的规定；c）检测原始数据记录要求；d）检测结果的评价及处理方式。4.3.3工艺规程应规定以下所列相关因素的具体范围或要求：a）设备：型号或制造单位；b）检测仪器的磁化能力；d）探头种类：制造单位或型号；f）扫查速度和扫查覆盖区域；i）被检对象的材料；j）被检对象厚度和尺寸；l）覆盖层或覆盖层厚度；m）对比试件和校准试件的材料；n）评价准则。4.3.4如相关因素的变化超出规定的范围或要求时，工艺规程必须进行修订或重新编制。4.3.5应根据工艺规程的内容以及被检工件的检测要求编制操作指导书。操作指导书内容除满足a）检测对象：几何形状与尺寸、材质、设计与运行参数、涂层类型和厚度、被检件表面状态；b）仪器核查状态：传感器、磁化装置、扫查装置、仪器主机、检测数据采集和分析软件等；e）探头：探头数量、型号及布置方式；44.3.6对于每台承压设备的漏磁检测，应按照检测工艺规程制定操作指导书，若同规格设备处于4.3.7操作指导书在首次使用时要进行验证，验证的方式可采用对比试件或实际检测的对象。4.4检测环境4.4.1检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法规，特别是涉及事故预防、电气安全、高危行业以及环境保护方面的法律法规。还应遵守被检测对象用户的相关管理规定。4.4.2实施检测的环境应符合仪器设备和被检工件的要求。4.4.3检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的电磁干扰源。4.5安全要求4.5.1本文件没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本文件的用户有义务在检测前建立适当的安全和健康准则。4.5.2磁化装置在运输、存放和搬运过程中应采取措施避免强磁对人身安全、设备、仪器仪表和环境的影响。4.5.3检测过程中的基本安全要求如下：a）检测人员应遵守现场的安全要求，根据要求穿戴防护工作服和佩带有关防护设备；b）检测时，应注意磁场吸力导致的人员受伤和设备损坏；c）检测时，应注意磁场对其他辅助电子设备的影响。5在制钢管元件漏磁检测在制钢管元件漏磁检测按GB/T12606执行。6在用承压设备漏磁检测6.1检测系统6.1.1检测设备检测设备一般由电源、磁化装置、探头、扫查装置、信号处理单元和记录单元等组成。除6.1.2磁化装置和探头按不同的被检工件的曲率选用合适的磁化装置和探头。6.1.3通道仪器应具有足够的通道数，且应给出每个检测通道的覆盖范围。6.1.4扫查装置扫查装置应与被检工件的曲率相匹配，可采用手动或自动的方式进行扫查，最大扫查速度不应6.1.5灵敏度对于小于等于8mm的壁厚，当涂层厚度小于6mm时，可探测到被检对象表面厚20%深的人工6.1.6信号显示应采用指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、深度当量或其他信息。6.1.7系统校准每年应至少一次采用校准试件进行系统校准。校准通过将检测系统在校准试件上检测人工缺陷来进行。6.1.8系统功能核查应在检测实施前和结束后，采用校准试件对设备进行系统功能核查。在系统遇到故障或者修理6.1.9检测设备的维护检测实施前应对检测设备进行维护和功能检查，以保证仪器功能正常。在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备进行功能检查和调整，并对每次维护检查的结果进行记录。6.2试件6.2.1校准试件6.2.2对比试件6.2.2.1对比试件用于对被检测缺陷深度当量的评定。6.2.2.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作对比试件。6.2.2.3被检对象的曲率半径大于150mm时，可根据检测设备的功能，采用平板对比试件或相同曲率结构的对比试件。6.2.2.4对比试件的制作参考附录A中A.2和A.4。6.3检测程序6.3.1资料审查资料审查应包括下列内容:a）设备制造文件资料：产品合格证、质量证明文件、竣工图等；b）设备运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、载荷变化情况以及运行中出现的异常情况等；c）检验资料：历次检验报告；d）其他资料：修理和改造的文件资料等。6.3.2现场勘查对被检工件周围进行现场勘查，找出并设法排除可能影响检测结果的因素。同时，对被检工件进行定位标识。6.3.3检测条件确定被检工件表面应无影响检测的障碍物和干扰检测的异物，如有影响检测的毛刺和氧化皮等必须清除，以保证检测正常进行。6.3.4扫查方式确定根据漏磁检测的目的和被检工件的形状和尺寸，确定磁化方向和扫查方式。6.3.5仪器调试检测前应对仪器进行系统功能性检查和调试。6.3.6系统校准6.3.6.1探头、磁化装置和系统主机每次实施检测前都要进行校准，以保证检测结果的准确性，6每次校准均应记录。系统校准包括位置校准和灵敏度校准。6.3.6.2在下列情况下，应使用对比试件对漏磁检测设备的灵敏度进行检查：a）每次检测开始前和结束后；b）怀疑检测设备运行不正常时；d）合同各方有争议或认为有必要时。6.3.7检测6.3.7.1若以发现体积型缺陷为检测目的，可采用单一方向扫查方式，若是以发现裂纹为检测目6.3.7.2扫查可以采用手动或自动模式进行，扫查速度应尽量保持均匀。6.3.7.3扫查检测中应保证相邻扫描带之间的有效重叠（一般不低于10%，可依据现场情况适当调整不引起漏检。6.4检测结果评价与处理6.4.1检测数据评价6.4.1.1检测时应根据用户的要求确定需报警的缺陷当量深度，在探测到超过此深度的缺陷信号6.4.1.2对于出现报警的部位，应在垂直原扫查方向90°的方向或其他多个方向进行再扫查验证，以确认是否为真实缺陷。6.4.1.3若确定为真实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位置在工件和图纸上分别做出标识，即为不可接受信号位置。6.4.2不可接受信号的处理6.4.2.1首先采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分辨不可接受信号是位于检测表面的缺陷或检测表面对面的缺陷。6.4.2.2对于位于检测表面的缺陷可采用深度尺直接测量缺陷的深度。6.4.2.3对于位于检测表面对面的缺陷，应采用超声检测方法进行测量，以更精确地测量缺陷的深度，超声检测方法按NB/T47013.3或NB/T476.4.2.4其他不可接受信号的处理方式由检测方和用户协商确定。7.1检测系统7.1.1检测设备7.1.1.1漏磁内检测系统包括管道内检测器和外部辅助设备。7.1.1.2管道内检测器应包括电池、磁化单元、检测主探头、内外壁缺陷辨别探头、信号采集单元、信号存储单元、驱动单元、电磁低频发射单元、轴向和7.1.1.3外部辅助设备包括：收发球操作平台，地面标记器，跟踪定位单元，数据显示、分析、处理和评价单元。7.1.2地面标记器地面标记器应放置于管道上方，用于接收并记录内检测器通过的信号和时间。7.1.3磁标记7磁标记应吸附在管壁上，用于在漏磁检测信号图谱上留下特殊信号特征，起到定位的作用。7.1.4传感器环向间距7.1.4.1漏磁检测器的探头按环向布置，如图1所示，检测器探头由若干传感器组成，探头之间存在一定间隙，每个传感器在分析软件中显示为一个检测通道。（a）漏磁探头环向分布图（b）局部放大图图1漏磁检测器探头环向分布截面示意图7.1.4.2采用单排探头布置结构的检测器，图2为相邻两个探头内传感器的布置示意图，L1为探头内单个传感器的环向长度，L2为探头内相邻传感器环向中心距离，L3为检测时相邻两个探头内相邻的两个传感器的环向距离，传感器的环向间距d取L2和L3中的较大值。7.1.4.3采用多排探头布置结构的检测器，应将每排探头的传感器投影至同一管道横截面后，计算其7.1.5轴向采样方法7.1.5.1基于时间采样的检测器，其轴向采样间距为检测器行进速度与采样频率的比值，按如下公式计算）；f—采样频率，单位为赫兹（Hz）。lL（2）8）；NP—里程轮脉冲分辨率，单位为脉冲数每转（P/R）；L—里程轮周长，单位为毫米（mm）。管道漏磁内检测器按传感器周向间距（d）和轴向采样间距（l）划分为标准清晰度、高清晰度和超高清晰度检测器,其划分判据如表1所示。7.1.7缺陷检测精度要求管道内检测中金属损失类型定义按GB/T2指标名称标准清晰度检测器高清晰度检测器超高清晰度检测器传感器周向间距（d）轴向采样间距（l）一般金属损失POD=90%时的检测阈值5%t可信度为90%时，深度精度±15%t±10%t±5%t可信度为90%时，长度精度±20mm±10mm±7mm可信度为90%时，宽度精度±20mm±15mm±10mm坑状金属损失POD=90%时的检测阈值20%t5%t可信度为90%时，深度精度±15%t±10%t±5%t可信度为90%时，长度精度±20mm±10mm±7mm可信度为90%时，宽度精度±20mm±15mm±10mm轴向沟槽金属损失POD=90%时的检测阈值40%t8%t可信度为90%时，深度精度±20%t±15%t±8%t可信度为90%时，长度精度±20mm±10mm±7mm可信度为90%时，宽度精度±20mm±15mm±10mm轴向沟纹金属损失POD=90%时的检测阈值20%ta可信度为90%时，深度精度a±10%ta可信度为90%时，长度精度a±10mma可信度为90%时，宽度精度a±10mma环向沟槽金属损失POD=90%时的检测阈值5%t可信度为90%时，深度精度可信度为90%时，长度精度可信度为90%时，宽度精度±20mm±15mm±10mm9环向沟纹金属损失POD=90%时的检测阈值5%t可信度为90%时，深度精度可信度为90%时，长度精度可信度为90%时，宽度精度±20mm±15mm±10mm针孔金属损失(Φ=0.5A）POD=90%时的检测阈值/30%t20%t可信度为90%时，深度精度/±30%t±20%t注1：L表示缺陷的长度（管子轴向方向）。注2：W表示缺陷的宽度（管子环向方向）。注3：A是几何参数。当t<10mm时，A=10mm；当t≥10mm时，A=t；t表示管道公称壁厚。注5：a表示周向励磁检测器的精度指标。7.1.8管道内检测器定位精度要求7.1.8.1可信度为90%时，轴向定位精度（距相邻环焊缝）不大于±0.1m。7.1.8.2可信度为90%时，环向定位精度不大于±5°。7.1.8.3可信度为90%时，距离开挖验证点最近参考点的定位精度不大于定位标距的1‰。7.2.1校准试件7.2.1.1应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作对比试件。7.2.1.2校准试件用于对检测设备主探头各独立通道、内外缺陷辨别探头各独立通道、位置记录7.2.2对比试件7.2.2.1漏磁内检测对比试件用于对检测设备主探头各独立通道、内外缺陷辨别探头各独立通道、位置记录单元进行功能测试，同时用于对被检测缺陷几何尺寸量化的评定。7.2.2.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作7.2.2.3对比试件应安装在牵拉平台的匀速管段。7.2.2.4对比试件应有标识，标识内容应包括编号、规格、材质、长度等基本信息。7.3漏磁内检测器性能校准7.3.1性能校准旨在测试漏磁内检测器各个检测通道功能，调节检测灵敏度、调整检测参数和保证检测结果准确性。校准的内容应主要包括但不限于：a）检测器轴向采样频率（Hz）和采样间距（l）；b）漏磁通道传感器灵敏度；c）漏磁探头一致性；d）缺陷量化精度；e）缺陷定位精度；f）磁化水平。7.3.2应采用牵拉试验对新投入使用的和在用的漏磁内检测器定期进行系统校准，至少每年一次，以保证检测结果的准确性，每次校准均应记录。记录内容包括但不限于：a）对比试件（缺陷样管）管径、材质、壁b）检测器编号、规格、几何尺寸（如长度、驱动皮碗直径、磁化器外径）等；c）牵拉试验过程；d）牵拉试验工艺条件如：牵引力、牵拉次数、速度、温度等；e）牵拉数据质量；f）传感器灵敏度；g）探头检测一致性；h）轴向定位精度；i）周向定位精度；j）磁化水平；k）缺陷量化精度。7.3.3漏磁内检测器励磁部分和探头进行更换的也应进行校准。7.3.4校准的要求依据本文件和制造商提供的说明书进行。7.3.5牵拉试验要求7.3.5.1牵拉试验的管道规格的选取，应覆盖被检测管道规格范围。7.3.5.2牵拉试验速度一般宜控制在0.2-5.0m/s范围内匀速运行。7.3.5.3应记录牵拉过程中的牵引速度和牵引力等参数。7.3.5.4牵拉试验完成后应下载并检查检测数据质量，各通道信号清晰、数据完整。7.4检测程序7.4.1检测前的准备检测前的管道调查、现场勘查、清管作业参照GB/T276997.4.2内检测器的调试检测前应按照被检管道参数及运行工况对内检测器工作参数进行设置和调试。7.4.3系统功能检查应在检测实施前和结束后，对设备进行系统功能检查并记录检查结果，包括电池、磁化单元、检测主探头、内外部缺陷辨别探头、信号采集单元轴向和周向位置记录单元。7.4.4检测程序7.4.4.1发送漏磁内检测器：a）发送前漏磁内检测器应调试正常；b）漏磁内检测器的发送操作参照GB/T27699执行；c）漏磁内检测器发送期间，应对漏磁内检测器进行跟踪,检测速度不宜超过5m/s，对于超过5m/s的管段需要进行记录；d）跟踪组之间、跟踪组与管道运行管理部门之间应保持通讯畅通。7.4.4.2接收漏磁内检测器：a）漏磁内检测器的接收操作参照GB/T27699；b）漏磁内检测器从收球筒取出后，应对漏磁内检测器进行外观检查和维护处理。7.4.4.3漏磁内检测器数据检查：a）应备份检测数据；d）地面标记数据应完整。7.4.5检测数据的有效性评价7.4.5.1漏磁内检测数据的有效性评价应依据漏磁通道数据缺失与噪声掩盖情况（含连续与非连续失效）、运行速度超限影响，以及重要管道特征的遗漏等情况进行综合判定。7.4.5.2检测数据有效性的具体检查项目及接受条件应符合表2的规定。表2漏磁内检测数据有效性接受条件变量名称及符号数据有效性接受条件1连续通道数据丢失(含被噪声掩盖的等效缺失)连续缺失环向宽度W连续及其累计缺失轴向长度L连续W连续＜min(W1%,25mm)，且L连续2非连续性通道数据丢失(含被噪声掩盖的等效缺失)累计缺失面积S缺失S缺失≤3%S内3影响数据正常分析的噪声通道/视同通道数据丢失。根据其空间分布特征（连续或非4运行速度超限（超出检测速度范围导致数据降级或失真的管段）累计影响长度L超速L超速≤2%L5重要管道特征遗漏（涵盖已知的环焊缝、法兰组、阀门或大内径三通等）重要特征遗漏数量N遗漏N遗漏=0注1：L—管道实际总长度，单位为米（m）；内—管道实际总内表面积，单位为平方米（m²)。注2：min(W1%,25mm)表示取W1%和25mm两者中的较小值。其中W1%代表“全圆周漏磁单轴通道数注3：表中“重要管道特征遗漏”项，检测机构可参照管道使用单位提供的相关已知管道特征台账或图纸进行数据对位与验证，管道的小特征如压力表配件、小口径放空口与排污口，以及其他的分接头和直径小于等于25mm的附件，特别是这些特征处于两个传感器之间或跨过两个传感器时，遗漏这些特征可不必重新运行检测器。注4：管道检测长度以发球筒后第一个阀门中心为起点，以收球筒前第一个阀门中心为终点。7.4.5.4检测数据判断有效的，检测机构应向管道使用单位提交初步检测结果；未达到表2要求的，应与管道使用单位沟通分析原因，并协商确定是否重新检测。经双方确认无需重新检测的，检测机构应在报告中详细记录数据降级或失效管段的具体位置，并说明其对异常特征检测能力及缺陷量化精度的影响。7.5检测数据处理与评定7.5.1检测数据可采用对比试件或现场实际缺陷进行评定。7.5.2检测数据的处理包括数据转换、滤波等。7.5.3采用对比试件进行评定的，应依据对比试件的人工缺陷信号对该检测数据进行评定，对发现的缺陷进行量化。7.5.4采用现场实际缺陷进行评定的，应首先选择两个典型信号进行开挖，对管道上与信号对应的缺陷进行几何尺寸测量，然后依据开挖的缺陷信号对该检测数据进行评定，对发现的其他缺陷进行量化。7.6检测结果的验证7.6.1检测结果的验证参照GB/T27699执行。7.6.2对于开挖验证发现的管道外表面缺陷可用深度尺等测量仪器进行测量；对于管道内表面及壁中缺陷，可采用超声、射线等检测方法按NB/T47013进行测量。8.1应按照现场操作的实际情况详细记录检测过程的有关信息和数据，检测时如遇不可排除因素的噪声干扰，应在检测记录中注明。漏磁检测记录除符合NB/T47013.1的规定外，还至少应包括下列内容：b）检测设备和器材：名称、规格型号和编号、磁化方式；c）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果；d）仪器检测状态参数的设置值；e）原始检测数据文件名称；f）标识超出验收标准的不可接受信号及缺陷位置示意图。质、公称厚度、检测部位和检测覆盖率、检测时的清管效b）检测设备和器材：名称、规格型号、磁化方式；d）仪器检测状态参数的设置值；e）检测设置文件名称及数据文件名称；f）标识不可接受信号及缺陷位置示意图。8.3压力管道漏磁内检测记录和报告还应满足GB/T27699的要求。Λ.1校准试件校准试件应选用与被检对象电磁特性相近的钢板制作，试件的厚度可选用8mm，也可选用其他不超过20mm厚的钢板；试件的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为1250mm。可选用Φ2mm～6mm范围内的铣刀在校准试件上分别加工出长为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为板厚的20%、40%、60%和80%的4条横槽，槽宽度与Λ.2对比试件对比试件应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料制作，试件的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为扫查器长度的3倍再加400mm。除合同有关各方另有约定之外，应在对比试件长轴中心线上分别加工出深度为板厚的20%、40%、60%和80%的4个球形孔。对于球形孔的加工，8mm及以下的板厚选择直径为20mm的球头铣刀，8mm以上的板厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不大于±0.2mm；孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同。图A.2为对比试件的示意图。a）球形孔位置示意图b）40%球形孔剖面示意图Λ.3管件校准试件图Λ.3管件校准试件的示意图管件校准试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相同或相近的材料制作，试件的厚度为8mm或不超过20mm，最小长度为2000mm。在校准试件上从管件外表面分别加工宽度为2mm、深为壁厚的20%、40%、60%、80%的4条周向槽，槽宽度与深度槽与槽之间的间距至少为200mm。如有需要，也可从内壁加工。图A.3为管件校准试件的示意图。Λ.4管件对比试件管件对比试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相同或相近的材料制作，试件的最小长度为2000mm，且不得小于管件的外周长。依据被检对象在对比试件外壁（或/和内壁）上分别加工出长为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为壁厚的20%、40%、60%、80%的至少4个球形孔或圆锥形孔。对于球形孔的加工，8mm及以下的壁厚选择直径为20mm的球头铣刀，8mm以上的壁厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不大于±0.2mm；孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同，且不小于300mm。对于圆锥形孔的加工，应参考球形孔加工要求，圆锥形孔的底面直径与球形孔在试件表面形成的直径相等B.1.1校准试件应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近、生产工艺相同和组织成分相近B.1.2采用直径10mm的球头立铣刀，在试件外表面加工4个外壁环向槽，用于检测器传感器一各槽间距应不小于200mm。必要时，也可在内壁加工相同要求的人工缺陷。槽宽和槽深的允许偏差均应为±0.2mm。B.1.3采用电火花加工方法在试件上加工两组深度均为壁厚40%的平底槽，其长度、宽度和深度的允许偏差均应为±0.2mm。平底槽的尺寸（轴向长度×环向宽度）及要求如下：a)50mm×2mm、向距离和轴向距离均应不小于200mm。对于小管径试件，若圆周空间无法满足上述环向间距要求，可沿轴向错开布置。B.1.4采用直径20mm的球头立铣刀，在试件同一圆周截面上等间距加工4个深度为壁厚30%的球底孔，用于检测器时钟方位校准。孔深的允许偏差应为±0.2mm，圆周方位的允许偏差应为±1°。B.1.5试件两端最外侧的人工缺陷（槽或孔）距试件端部的距离应不小于300mm。B.1.6校准试件人工缺陷分布见图B.1。校准试件安装时，应确保B.1.4中加工的4个球底孔分别B.2对比试件制作B.2.1对比试件应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近、生产工艺相同和组织成分相近的管件制作。B.2.2试件上的金属损失类型人工缺陷应包含以下7种：一般金属损失、坑状金属损失、轴向沟槽金属损失、环向沟槽金属损失、针孔金属损失、轴向沟纹金属损失和环向沟纹金属损失。超高清晰度、高清晰度和标准清晰度检测器所需人工缺陷的制作数量和尺寸，宜分别参照表B.1～表B.3确定，缺陷尺寸（长、宽、深）偏差的允许偏差应为±0.5mm。超高清晰度人工缺陷的具体制作要求应参照表B.4。高清晰度等级的对比试件可替代低清晰度等级的对比试件使用。B.2.3对比试件制作完成后，应精确测量各缺陷的实际尺寸和位置，并绘制缺陷分布图。B.2.4每种类型的金属损失缺陷均应在12:00、3:00、6:00和9:00四个时钟方位分布加工，圆周方对于小管径试件，若圆周空间无法满足上述环向间距要求，可沿轴向错开布置。对比试件安装时，应确保管段不发生周向偏转，以保证缺陷准确处于设定的时钟方位，安装方位的允许偏差应为±5°。B.2.5试件两端最外侧的人工缺陷（槽或孔）距试件端部的距离应不小于300mm。5%t、8%t、20%t、40%t15%t、10