煤尘爆炸防治安全技术与管理措施培训

煤尘爆炸防治安全技术与管理措施培训CONTENTS目录01煤尘爆炸概述02煤尘爆炸的形成条件03防尘技术措施04防爆技术措施CONTENTS目录05隔爆技术措施06煤尘爆炸防治管理制度07应急处置与救援措施01煤尘爆炸概述煤尘爆炸的定义与机理煤尘爆炸的定义

煤尘爆炸是指悬浮于空气中的可燃性煤尘在一定浓度范围内，遇高温热源发生剧烈氧化反应，瞬间释放大量热量和气体，形成高温高压冲击波的灾难性现象。煤尘爆炸的形成机理

煤尘受热后迅速干馏产生可燃气体（如甲烷、乙烷等），可燃气体与空气混合并被点燃，火焰传播引发煤尘颗粒持续氧化，释放热量使气体急剧膨胀，形成连锁爆炸反应。煤尘爆炸的特征

煤尘爆炸具有高温（2300~2500℃）、高压（理论压力736kPa，遇障碍物压力显著增大）、强冲击波（速度可达2340m/s）、产生大量CO（浓度2%~3%，最高达8%）及连续性爆炸等特征，爆炸后常留有“粘焦”痕迹。煤尘爆炸的主要特征01形成高温高压冲击波煤尘爆炸火焰温度可达1600~1900℃，爆源温度超2000℃；理论压力约736kPa，遇障碍物压力显著增加，连续爆炸时后次压力可达前次的5~7倍；火焰传播速度达1120m/s以上，冲击波速度最高2340m/s。02具有连续性爆炸特性爆炸冲击波能扬起巷道沉积煤尘，形成新的爆炸混合物，引发连续爆炸，甚至波及全矿井；1942年本溪煤矿煤尘爆炸因沉积煤尘被扬起，导致事故规模扩大，死亡1549人。03产生标志性粘焦产物粘结性煤尘爆炸后，部分煤尘会焦化形成焦炭皮渣或粘块（"粘焦"），可作为判断煤尘参与爆炸的重要标志；弱爆炸时粘焦在支柱两侧堆积，强爆炸时则在支柱背风侧出现。04释放高浓度有毒气体爆炸过程中产生大量一氧化碳，浓度可达2%~3%，最高达8%~10%；70%~80%的爆炸事故遇难人员因CO中毒死亡，是造成人员伤亡的主要原因之一。05存在爆炸感应期煤尘爆炸需经历煤尘受热分解产生可燃气体的感应期，一般为40~280ms，挥发分越高感应期越短；这一特性为爆炸抑制技术提供了时间窗口。煤尘爆炸的危害分析高温危害煤尘爆炸瞬间温度可达2300~2500℃，能引发矿井火灾，烧毁设备，造成人员严重烧伤，甚至成为连续爆炸的引燃源。高压冲击煤尘爆炸理论压力可达735kPa，实际爆炸压力更高且呈跳跃式增长，可损坏设备、推倒机架，引发冒顶事故，造成人员伤亡。冲击波效应爆炸冲击波传播速度达2340m/s，直接损害设备、支架和人员，还会扬起落尘，形成新的爆炸混合物，引发连续爆炸。气体成分变化爆炸后产生大量CO，浓度通常为2%~3%，最高可达8%~10%，导致人员中毒；同时大量消耗氧气，使氧气浓度迅速下降。典型煤尘爆炸事故案例1942年本溪煤矿煤尘爆炸事故1942年日本侵略者统治下的本溪煤矿发生了我国历史上最严重的煤尘爆炸事故，死亡1549人，伤246人。事故原因是巷道内沉积大量煤尘，由电火花点燃局部聚积的瓦斯而引发重大煤尘爆炸，死亡人员中大多为CO中毒。1965年印度Dhori煤矿爆炸事故1965年5月28日，印度比哈尔邦Dhori煤矿发生特大煤尘爆炸事故，造成268名矿工遇难。初步爆炸源于掘进工作面使用的炸药爆破，产生的火焰点燃了高浓度煤尘，由于没有有效的抑尘措施，煤尘沿巷道形成连锁爆炸，迅速蔓延至整个矿区。2019年某省煤矿瓦斯爆炸事故2019年3月15日，某省一座大型煤矿发生特大瓦斯爆炸事故，造成23人死亡，45人受伤，直接经济损失超过5000万元。事故原因包括主通风机因维护不当发生故障导致通风不足、瓦斯监测设备存在盲区、工作人员在高瓦斯区域违规使用非防爆电气设备产生电火花，且防爆设备配备不足，关键部位未安装隔爆设施。02煤尘爆炸的形成条件煤尘本身具有爆炸性煤尘爆炸性的定义爆炸性煤尘是指直径小于1毫米的细小煤粒，呈悬浮状态时，遇有热源能单独爆炸、传播爆炸或参与爆炸的煤粒。煤尘爆炸性的鉴定标准通过专业机构进行煤尘爆炸性鉴定，如某矿C5、C6、C8、C9、C11煤尘经沈阳煤科院鉴定，火焰长度为0mm，岩粉量为0%，无煤尘爆炸性；而二1煤层煤尘爆炸指数为14.04%，具有爆炸性。影响煤尘爆炸性的关键因素煤的挥发分含量是影响煤尘爆炸性的最重要因素，挥发分越高，爆炸性越强；煤尘粒度越小（尤其是75μm以下，30~75μm爆炸性最强），总表面积越大，爆炸性越强；天然灰分和水分能降低爆炸性，但作用不显著，需人为掺入或洒水。悬浮煤尘浓度达到爆炸范围

煤尘爆炸浓度下限煤尘爆炸的下限浓度一般为30~50g/m³，低于此浓度的悬浮煤尘通常不会发生爆炸。

煤尘爆炸浓度上限煤尘爆炸的上限浓度一般为1000~2000g/m³，高于此浓度时，由于氧气不足，爆炸难以发生。

最危险浓度范围煤尘爆炸力最强的浓度范围为300~500g/m³，在此范围内，爆炸产生的破坏力最大。

落尘飞扬的风险爆破、震动等因素可使沉积煤尘扬起，短时间内使悬浮煤尘浓度达到爆炸范围，需特别警惕。存在足够能量的点火源

电气火花与设备故障井下电气设备若存在“鸡抓子、羊尾巴”和明接头等问题，易产生电火花。据统计，20世纪80年代因机电火花引发的煤尘爆炸事故占总数的35%，需确保设备有过电流和漏电保护及接地装置。

爆破火焰与违规操作爆破作业产生的火焰是主要点火源之一，占煤尘爆炸事故总数的45%。未使用水炮泥、爆破前未洒水湿润煤帮等违规操作，会显著增加引燃风险，需严格执行“一炮三检”和动火审批制度。

机械摩擦与撞击火花机械检测、修理时，摩擦和撞击可能产生火花，其能量可达点燃煤尘所需的最小点火能（4.5~40mJ）。应使用防静电工具，必要时涂石墨黄油等不产生火花介质，动火前办理专门手续。

明火与高温热源井下严禁点火、吸烟等明火行为，煤尘引燃温度一般为650~1050℃，明火温度远超此范围。此外，煤自燃形成的高温点、电气设备过热等也可能成为点火源，需加强巡检与温度监测。氧气浓度满足爆炸要求

氧气浓度临界值煤尘爆炸需氧气浓度不低于18%（体积百分比），矿井空气中氧气浓度通常大于20%，天然满足此条件。

氧气与爆炸的关联性氧气作为助燃剂，与煤尘、火源共同构成爆炸三要素，高氧环境会加速煤尘氧化反应，增强爆炸威力。

矿井氧浓度管理特点因井下需保障人员呼吸，无法通过降低氧浓度防煤尘爆炸，需重点控制煤尘浓度与点火源，间接切断爆炸条件。03防尘技术措施通风除尘系统设计与管理

01通风系统核心设计要求矿井必须建立完整独立的通风系统，供给足够风量以稀释和排出煤尘。采掘工作面最低风速不小于0.25m/s，最高不超过4m/s，确保风流有效排除粉尘。

02局部通风优化配置掘进工作面采用压入式局部通风，风筒出风口距迎头距离控制在5-15m；采煤工作面进回风巷安装净化水幕，距上下出口不超过30米，实现风流净化与粉尘阻隔。

03通风设备维护管理主通风机需24小时不间断运行，定期检查风筒完整性及连接严密性，防止漏风短路。局部通风机必须安装"三专两闭锁"装置，高瓦斯采区需双回路供电确保可靠性。

04风速与风量动态调控根据采掘作业面产尘量动态调节风速，机械化采煤工作面在采取喷雾降尘措施后可适当加大风速，但需严格控制在《煤矿安全规程》规定范围内，防止煤尘二次飞扬。喷雾洒水降尘技术应用

采掘机械喷雾降尘采煤机内喷雾压力不小于2MPa，外喷雾不小于1.5MPa；若内喷雾故障，外喷雾压力需提升至4MPa。掘进机内喷雾水压不小于3MPa，外喷雾不小于1.5MPa，确保雾化覆盖截割区域。

转载点与巷道水幕降尘井下所有运煤转载点必须安装完善喷雾装置，采煤工作面进回风巷净化水幕距上下出口不超过30米，掘进工作面距迎头不超过50米，水幕需覆盖全断面，雾化效果良好。

爆破前后喷雾管理爆破前冲洗煤帮、岩帮清除积尘，爆破时使用水炮泥（装满水的塑料袋），爆破后及时洒水湿润煤体。掘进工作面迎头20米内安设自动放炮喷雾，抑制爆破瞬间粉尘飞扬。

定期冲洗与洒水制度主要进回风大巷每月至少冲洗1次，掘进工作面巷道每周至少1次，积尘厚的区域先洒水湿润再清理。转载点随装运转运过程持续洒水，确保煤岩充分湿润，降低粉尘扬起量。煤层注水预先湿润煤体

煤层注水的作用原理通过向煤层打钻注入压力水，使水分渗透到煤体的孔隙和裂隙中，增加煤体水分含量，降低开采时的煤尘产生量。

煤层注水的主要方法中厚煤层可采用长钻孔注水方式，钻孔深度一般为30-50米，注水压力控制在5-10MPa；薄煤层可采用短钻孔注水方式，钻孔深度一般为5-10米。

煤层注水的关键参数注水前需根据煤层地质条件、煤质特性等合理确定注水参数，包括注水压力、注水量、注水时间等，并在注水过程中实时监测压力和流量。

煤层注水的应用效果预先湿润煤体可显著增加煤体水分，减少开采时的煤尘产生量，是一种从源头上控制煤尘的有效防尘措施。爆破过程中的防尘措施水炮泥应用技术采用装满水的塑料袋代替部分炮泥充填炮眼，爆破时水袋破裂，水压入煤体裂隙并雾化，可有效湿润煤尘、降低浓度，是爆破防尘的核心措施之一。爆破前后洒水降尘爆破前对煤帮、岩帮进行清水冲洗，清除沉积粉尘；爆破后对煤堆、岩堆及时洒水，随装运过程持续湿润，可大幅减少粉尘飞扬。水幕降尘系统设置在掘进工作面放炮时及采煤工作面回风巷、尘源丰富巷道中设置水幕，利用雾化水流拦截、捕捉浮尘，实现降尘与消烟，净化风流环境。爆破参数优化控制合理选择炸药类型、装药量和起爆方式，采用毫秒延期爆破技术，减少爆破冲击扬起的煤尘量，同时严格执行“一炮三检”制度，确保安全起爆。装煤运输环节防尘技术装煤前湿润处理装煤前对煤帮、岩帮进行清水冲洗，清除沉积粉尘；对煤堆或岩堆洒水，确保煤体充分湿润，减少装运过程中粉尘飞扬。转载点喷雾降尘在各转载点安装完善的喷雾装置，利用压力水雾化成细小水滴，有效抑制煤尘再次飞扬，确保作业环境清洁。运输过程持续洒水装煤过程中随着装运进行经常洒水，保持煤体湿润，可使粉尘产生量大幅度降低，降低浮游煤尘浓度。皮带廊巷定期冲洗沿皮带廊巷由外向里逐步冲洗两帮、顶部、底部，彻底清理积尘，防止浮尘积存造成多次扬尘，每班需彻底清扫。冲洗清扫与个体防护措施

定期冲洗煤尘制度主要进、回风大巷每月至少冲洗一次，掘进工作面巷道每周至少冲洗一次，采区巷道冲洗周期由矿领导在通防办公会上决定。冲洗时应由外向里逐步冲洗两帮、顶部、底部直到整个区域，使煤尘充分湿润，无法扬起。

规范清扫作业要求采用不产生扬尘的清扫方式，不应使用压缩空气进行吹扫，宜采用负压吸尘方式清扫。所有可能沉积粉尘的区域及设备设施的所有部位应及时全面规范清扫，皮带廊、运转站当班需彻底清扫，防止浮尘积存。

个体防护装备标准粉尘爆炸危险场所作业人员应按GB/T11651规定使用个体劳动防护用品，必须佩戴符合标准的防尘口罩，口罩过滤效率不低于95%。高粉尘区域工作人员应配备全面罩呼吸器和防护服，禁止穿化纤类易产生静电的工作服。04防爆技术措施点火源控制与管理

电气火源防控电器部分应做到无“鸡抓子、羊尾巴”和明接头，应有过电流和漏电保护及接地装置，严禁使用非防爆电气设备。

静电火源消除机械检测、修理时应使用防静电工具，必要时在接触面上涂以石墨黄油等不产生火花介质，防止静电积聚放电。

摩擦撞击火花防范机械检测、修理过程中，需防止磨擦和撞击点火，大型设备如采煤机、掘进机等必须配备自动喷雾装置，工作时自动喷雾降尘降温。

明火与动火作业管理严禁在皮带廊等区域点火、吸烟；需要动火时，必须办理动火手续，清除动火点10米范围内可燃性粉尘，配备灭火器材并设专人监护。电气设备防爆要求

设备选型标准井下电气设备必须使用符合《煤矿安全规程》要求的防爆型设备，其防爆标志、防爆级别和温度组别应满足现场环境需求，严禁使用非防爆或防爆性能不合格的设备。

电气连接规范电气线路连接应做到无"鸡抓子"、"羊尾巴"和明接头，电缆接头必须采用防爆接线盒，接线牢固、密封良好，防止火花外泄。接地装置必须可靠，接地电阻符合规定。

保护装置配置电气设备应配备完善的过电流保护、漏电保护和接地保护装置，确保在发生过载、短路、漏电等故障时能迅速切断电源，防止产生电气火花引爆煤尘。

定期检查维护建立电气设备定期检查维护制度，每月至少对防爆设备的防爆性能、保护装置、电缆绝缘等进行一次全面检查，发现问题立即处理，严禁带病运行。机械作业防火防爆措施防止摩擦撞击点火机械检测、修理时，应防止磨擦和撞击点火，必要时应使用防静电工具，在接触面上涂以石墨黄油等不产生火花介质。动火作业严格管控需要动火时，必须办理动火手续，清除动火作业场所10m范围内的可燃性粉尘并配备充足灭火器材，作业后全面检查确认无热熔焊渣遗留。设备检修安全规范制定设备设施检修安全作业制度和应急处置措施，检修作业应制定实施方案并进行审批，禁止交叉作业，防止检修过程中产生火花。电气设备防爆要求机械作业相关电气部分应做到无“鸡抓子、羊尾巴”和明接头，应有过电流和漏电保护及接地装置，防止电气火花引发爆炸。动火作业安全管理规定

动火作业审批流程动火作业前必须由安全生产管理负责人批准并取得动火证，严禁无证作业。

作业前现场清理要求动火作业前应清除作业场所10米范围内的可燃性粉尘，并配备充足的灭火器材。

作业区域隔离措施动火作业区段应与其他区段有效分开或隔断，防止火花和热量扩散引发事故。

作业后检查与确认动火作业后应全面检查设备内外部，确认无热熔焊渣遗留，防止粉尘阴燃；作业期间及冷却期间，不应有粉尘进入明火作业场所。05隔爆技术措施隔爆棚设置标准与要求

隔爆棚安装位置要求应安装在巷道直线段，距离可能发生煤尘爆炸的地点不得小于60米。在采煤工作面进回风巷、掘进工作面巷道等关键区域必须设置。

隔爆棚长度与断面覆盖标准水棚长度应根据巷道断面大小确定，一般为20-30米，且必须覆盖整个巷道断面。岩粉棚长度要求相同，确保有效阻隔爆炸火焰。

隔爆棚用水量与岩粉量标准水棚每平方米巷道断面用水量不少于200L。岩粉棚岩粉粒度应小于0.3mm，游离二氧化硅含量不超过5%，且岩粉量满足设计要求。

隔爆棚维护与检查要求定期检查隔爆棚的结构完整性，水棚需定期加水，岩粉棚定期补充岩粉。确保在爆炸发生时能有效扬起形成消焰抑制剂尘云或水雾带。自动隔爆装置应用技术

01自动隔爆装置工作原理自动隔爆装置通过传感器实时监测煤尘爆炸的动力效应或光电效应，一旦检测到爆炸信号，立即通过控制器向喷洒抑制剂的执行机构发出动作指令，迅速将抑制剂（如岩粉、干粉或水）扩散至巷道空间，形成粉尘云或水雾带，有效扑灭爆炸火焰，阻止爆炸蔓延。

02自动隔爆装置核心组成主要由传感器、控制器和喷洒装置组成。传感器负责监测爆炸信号，控制器处理信号并发出指令，喷洒装置执行抑制剂释放功能，三者协同工作实现快速响应。

03自动隔爆装置安装要求应安装在巷道的关键部位，如采煤工作面的进回风巷道、掘进工作面的巷道等。安装位置需合理，确保能及时有效地抑制煤尘爆炸的传播，为矿井安全提供保障。岩粉棚与水棚隔爆原理岩粉棚隔爆原理岩粉棚由框架和惰性岩粉组成，当煤尘爆炸发生时，冲击波将岩粉扬起形成岩粉云，通过吸收热量、阻挡热辐射、破坏链反应，降低火焰温度，从而阻止爆炸传播。岩粉粒度需小于0.3mm，游离二氧化硅含量不超过5%，安装在巷道直线段，距爆源不得小于60米，长度一般为20-30米，岩粉棚在距爆炸源60至300米范围内发挥抑爆作用。水棚隔爆原理水棚由水槽或水袋组成，爆炸冲击波使水槽或水袋破裂，水被扬起形成水雾带，水雾通过吸热降温、稀释氧气浓度、湿润煤尘颗粒，扑灭火焰并阻止其传播。水棚用水量按巷道断面积计算，每平方米不少于200L，安装位置同样需在巷道直线段，距爆源不小于60米，长度20-30米，能有效阻隔爆炸火焰和冲击波的蔓延。两种隔爆设施对比岩粉棚依靠惰性岩粉的吸热和阻燃特性，适用于缺水或严寒地区，但需定期补充岩粉，防止受潮板结；水棚通过水雾降温灭火，抑爆效果较好，维护相对简便，但在低温环境下需防止结冰，且对安装位置的稳固性要求较高。两者均为被动式隔爆技术，在低矮、狭窄且拐弯多的巷道中抑爆效果可能受影响。06煤尘爆炸防治管理制度煤尘浓度监测与预警制度

监测范围与频率井下各作业地点需定期监测煤尘浓度，采煤工作面每班至少监测2次，掘进工作面每班至少监测1次，地面及露天煤矿每月测定1次。

监测内容与标准监测内容包括总粉尘和呼吸性粉尘浓度，需严格遵守《煤矿安全规程》规定的作业场所粉尘浓度标准。总粉尘分散度每6个月测定1次，呼吸性粉尘中游离SiO₂含量每6个月至少测定1次。

监测数据处理与分析安排专业人员定期对煤尘监测数据进行分析，掌握煤尘浓度变化规律，及时发现煤尘管理中存在的问题，为制定针对性防控措施提供依据。

预警机制与响应安装粉尘浓度在线监测系统，实时监控关键区域煤尘浓度。当浓度达到警戒值（如10克/立方米）时，自动触发预警并启动喷雾抑尘系统，同时通知相关人员采取措施降低煤尘浓度。防尘设施维护保养规定

定期检查制度建立防尘设备定期检查维护制度，对采煤机、掘进机等产尘设备上的喷雾装置、风流净化水幕等防尘设备进行定期检查和维护。检查内容包括设备的运行状况、喷雾效果、喷头堵塞情况等。

维护周期要求主要进、回风大巷每月至少冲洗一次，掘进工作面巷道每周至少冲洗一次，采区巷道冲洗周期由矿领导在通防办公会上决定。通防工区做好各施工地点的防尘监视治理工作，并有定期冲洗巷道的制度，做好记录以备检查。

设施完好标准井下全部运煤转载点必需有完善的喷雾装置，在采煤工作面进回风巷、主要进回风大巷和掘进工作面都必需安装净化水幕，安装的水幕应掩盖全断面，灵敏牢靠，雾化效果好，使用正常。

故障处理流程发现防尘设施存在问题应及时处理，确保防尘设备正常运行。如采煤机内喷雾装置不能正常使用，外喷雾压力不得小于4MPa；掘进机内喷雾装置的使用水压不得小于3MPa，否则必须使用外喷雾装置并保证其效果。安全培训与教育考核机制

培训对象与频次要求煤矿企业主要负责人、安全管理人员及粉尘爆炸危险岗位作业人员必须接受专项粉尘防爆安全技术培训。新员工入职安全培训不少于72小时，其中粉尘爆炸防控内容不少于8小时；在岗员工每季度至少参加一次专题安全培训，每年进行一次粉尘爆炸应急演练。

培训内容与重点培训内容应包括煤尘爆炸的危害、成因、爆炸条件、预防措施、防爆技术、个体防护、应急处置等知识。重点普及《煤矿安全规程》中关于粉尘防治的规定，以及本单位制定的防尘防爆管理制度和操作规程，使员工了解本企业粉尘爆炸危险场所的危险程度和相应防爆措施。

考核方式与合格标准培训结束后必须进行考核，考核方式可采用笔试、实操或两者结合。企业主要负责人、安全管理人员和粉尘爆炸危险岗位的作业人员及设备设施检维修人员经专项粉尘防爆安全技术培训并考试合格后方可上岗。考核不合格者需进行补训补考，直至合格。

培训档案与记录管理煤矿企业应建立健全安全培训档案，详细记录培训时间、地点、内容、授课人、参加人员及考核结果等信息。培训档案应妥善保存，至少保存3年，以备检查。同时，对员工的培训情况进行动态管理，确保每位员工的培训记录完整、连续。煤尘管理责任制与奖惩办法煤尘管理领导小组职责成立以矿长为组长，总工程师、安全副矿长等为副组长，各相关部门负责人为成员的煤尘管理领导小组，全面负责煤矿的煤尘管理工作，定期召开会议，研究解决煤尘管理工作中存在的问题，制定工作计划和措施。各部门及人员职责分工通风部门负责矿井通风系统管理维护；防尘部门负责煤层注水、喷雾降尘等措施实施与煤尘浓度监测分析；安全部门负责监督检查与违规处罚；各采掘区队负责本区域煤尘管理及规章制度执行。煤尘管理奖惩制度内容对于在煤尘管理工作中表现突出的部门和个人，给予表彰和奖励，如颁发奖金、荣誉证书；对提出有效煤尘管理建议和措施的人员，给予适当奖励。对违反煤尘管理规定的部门和个人，给予经济处罚、行政处分；对因工作失误导致煤尘浓度超标或发生煤尘爆炸事故的责任人，依法追究法律责任。07应急处置与救援措施煤尘爆炸事故应急预案

应急组织机构及职责成立以矿长为总指挥，总工程师、安全矿长等为副总指挥，各相关部门负责人为成员的应急救援指挥部，全面负责煤尘爆炸事故的应急救援工作，明确抢险、疏散、救护等各小组职责。事故报告与现场处置事故发生后，现场人员应立即向矿调度室报告事故地点、情况，同时组织人员佩戴自救器沿避灾路线撤离至新鲜风流区；现场指挥人员需迅速封锁事故区域，防止无关人员进入。应急疏散与救援根据应急预案，引导受威胁区域人员有序撤离，撤离时保持冷静，正确佩戴自救器；救援队伍需在确保安全前提下，携带专业设备进行搜救，优先抢救被困人员，控制火势蔓延。应急演练与预案修订定期组织煤尘爆炸应急演练，每年至少1-2次，检验预案可行性和人员响应能力；演练后总结评估，根据实际情况及演练中发现的问题，及时修订应急预案，确保其有效性。现场应急处置程序与要点

立即启动应急响应事故发生后，现场人员应立即向矿调度室和所在单位值班员报告事故地点、现场情况及有无人员被困，同时迅速组织自救互救。

人员紧急撤离与避灾现场指挥人员应迅速组织人员佩戴好自救器，沿避灾路线撤离至附近的新鲜风流区域；若巷道中避灾路线指示牌受损，应朝有风流通过的巷道撤退，并在撤退路径交叉口设立方向标志。

现场应急避险措施撤离途中听到或感受到爆炸声、空气震动冲击时，应立即背对声音和气浪传来的方向，脸朝下双手置于身体下方，闭眼卧倒，尽量降低头部位置；在水沟附近时，躲在水沟边缘或坚固掩体后方，用衣物遮挡身体裸露部分。

切断电源与控制危险源受影响工作地点应立即停止工作，切断电源，防止电气火花引发二次事故；同时对事故区域进行封锁，严禁无关人员进入，做好现场保护，为后续救援创造安全条件。自救互救与避灾路线选择自救器的正确使用方法

煤尘爆炸事故发生后，现场人员应立即佩戴自救器。使用时，先扯下保护带，扳开外壳封口，揭开上外壳，抓住头带将自救器抽出，然后将口具放入口中，牙齿咬住牙垫，紧闭嘴唇，同时用鼻