工作面收尾回撤安全技术措施培训

工作面收尾回撤安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01引言与背景概述02回撤前准备工作03顶板管理与支护技术04设备回撤操作流程CONTENTS目录05运输安全管控措施06通风与瓦斯管理07应急处置与风险防控08安全管理与监督考核01引言与背景概述工作面收尾回撤的定义与重要性工作面收尾回撤的定义工作面收尾回撤是指在采矿工作完结后，将设备、人员从已采空的工作面按照预定顺序安全撤离，并对相关区域进行清理、支护等处理，以保证矿井后续安全运行的一系列过程。工作面收尾回撤的核心内容核心内容包括设备的拆除与转运（如液压支架、刮板输送机、采煤机等）、支护材料的回收、回撤通道的维护、工作面及巷道的清理、通风排水系统的调整以及区域的封闭等关键环节。工作面收尾回撤的重要性工作面收尾回撤是煤矿生产衔接的关键环节，直接关系到矿井安全生产、设备复用效率、资源回收利用率及后续生产计划的顺利实施，其安全管理水平对矿井整体经济效益和生产安全性具有重要影响。

行业安全现状与风险挑战01顶板事故风险突出2、5#煤直接顶为不稳定～中等稳定顶板，收尾回撤期间易发生冒顶、片帮事故，直接威胁作业人员生命安全。工作面直接顶初次垮落步距8m左右，老顶周期来压步距6m～13.2m，顶板随采随落，空顶作业风险极高。

02瓦斯与通风管理难度大回撤区域设备多、工序复杂，易造成通风不畅，瓦斯积聚风险增加。需严格控制瓦斯浓度不超过0.8%，局部通风机必须实现“三专两闭锁”，通风系统调整与监测压力大。

03设备运输与吊装安全风险液压支架、刮板输送机等大型设备回撤时，存在倾倒、碰撞、掉道风险。绞车钢丝绳断丝、设备捆绑不牢、运输速度超过1m/s等违规操作易导致设备损坏和人员伤亡。

04人员操作不规范隐患部分作业人员安全意识薄弱，存在无证上岗、不按规程操作、安全站位不当等问题。如在设备起吊下方逗留、未执行“敲帮问顶”制度、信号不清启动绞车等，易引发安全事故。培训目标与适用范围培训目标确保参与工作面收尾回撤作业的人员全面掌握相关安全技术措施、操作规程及应急处置方法，提升安全意识与操作技能，有效预防事故发生，保障作业安全有序进行。适用对象本培训适用于煤矿井下所有参与工作面收尾回撤作业的人员，包括管理人员、技术人员、班组长及具体操作工人等。适用场景适用于煤矿井下各类工作面（如综采工作面、普采工作面等）在完成回采作业后，进行设备撤除、支护材料回收、巷道清理及封闭等收尾回撤全过程的安全技术培训。02回撤前准备工作01技术方案编制与会审要求方案编制核心内容依据工作面地质条件、设备参数及现场环境，明确回撤顺序、设备拆解工艺、支护方式、运输路线等。需包含回撤前准备、回撤工艺、设备装车运输、安全保障措施、应急预案等关键模块。02多部门联合会审机制由矿总工程师组织生产、机电、安全、通风等部门进行会审。重点审查技术可行性、安全合规性、顶板管理措施、瓦斯防治方案及运输路线合理性，确保方案无重大缺陷。03审批流程及时效要求施工作业规程需提前10天编制，经机电科初审后，由总工程师组织分管领导及相关职能部门会审签字。审批通过后及时传达至施工、管理人员，确保回撤前7天完成全部审批流程。04动态调整与补充规定现场条件发生变化（如顶板破碎、地质构造异常）时，必须重新修订方案并履行二次会审程序。修订后的方案需在实施前3天完成审批，严禁擅自变更已批准的技术参数。核心设备检修要求设备与工具准备标准对液压支架液压系统密封性、机电设备防爆性能、绞车制动系统可靠性进行全面检修；辅助设备（回撤支架、装车平台、运输绞车）需提前安装调试，验证运行稳定性。工具与材料储备规范准备合格的起吊工具（手拉葫芦、吊装带）、支护材料（单体液压支柱、π型钢梁）、防爆工具及应急物资（急救箱、灭火器材），按现场需求合理摆放，确保随用随取。设备装车与封车标准液压支架使用专用大平板车整体立式装车，采用“Z”字形压板和槽钢压杠封车，支架侧护板和立柱缩至最小位置；装车时由专人指挥安全，吊装时严禁在起吊梁下和支架两侧站人。运输设备检查标准运输绞车需检查钢丝绳无断丝、磨损超限，制动装置灵敏有效；轨道铺设平整、接头严密，道岔灵活可靠；运输前试运模型车，确保巷道断面满足设备通过要求。巷道与回撤通道维护现场环境准备要点

提前加固回撤通道及相关巷道，修复变形支护，确保巷道净高、净宽满足设备运输要求（液压支架回撤通道宽度需比支架最大尺寸宽出合理余量）。对顶板破碎区域，采用超前支护或注浆加固，降低冒顶风险。通风与监测系统检查

联合通风部门检查回撤区域通风系统，确保风量充足、风路畅通，局部通风机实现“三专两闭锁”。在回撤面、回风巷布置瓦斯传感器，调试监测系统，确保瓦斯、一氧化碳等参数实时传输至调度室。回撤区域清理

清理回撤通道内的杂物、积水，平整运输轨道（或胶轮车行驶路面），拆除影响回撤的临时设施，为设备搬迁创造无障碍作业空间。人员组织与安全交底人员配置与职责分工明确施工负责人、安全监护人、各专业作业组（回撤组、运输组、机电组等）人员，执行"一人作业、一人监护"制度，跟班队组长与工作人员同时出入井并现场指挥。持证上岗与培训要求所有作业人员必须持有效证件上岗，特殊工种（如绞车司机、起吊工）需经专项培训。提前开展全员安全技术培训，确保熟悉回撤流程、风险点及防范措施。安全技术交底内容重点讲解回撤顺序、设备拆解工艺、顶板管理措施、瓦斯防范要点、应急处置流程等，确保作业人员"知工序、明风险、会操作"，并做好交底记录。班前安全确认制度每班作业前召开班前会，强调当班安全重点，检查个人防护装备、工具完好情况及作业环境安全，落实安全互保联保责任。03顶板管理与支护技术

顶板风险评估与分类顶板稳定性分类标准直接顶类别分为1～2类（不稳定～中等稳定），基本顶级别多为Ⅰ级（来压不明显）。2#煤直接顶初次垮落步距约8m，老顶初次来压步距19.2～23.2m；5#煤直接顶初次垮落步距约15m，老顶初次来压步距约40m。

收尾回撤期主要顶板风险包括顶板垮落、片帮、空顶作业导致的冒顶事故，尤其在回撤通道支护强度不足、煤壁松散或断层构造带区域风险显著。2#、5#煤直接顶稳定性较差，回撤期间易因支护失效引发事故。

风险等级划分方法高风险：顶板破碎、煤壁片帮严重、空顶距离超1m或支护失效；中风险：顶板离层、单体支柱初撑力不足（低于50KN）；低风险：顶板完整、支护有效且空顶距离符合规程要求（≤0.3m）。

支护材料选择与铺设规范金属网规格与铺设要求采用规格为8000mm×1200mm、铁丝直径不小于Φ2.5mm的金属网；长边搭接不小于200mm，短边搭接300mm，使用Φ16mm连网丝双股双扣孔孔相连，每100mm绑扎一道，确保网面平展无褶皱、无撕网。

钢丝绳选型与固定标准选用直径21.5mm的钢丝绳，断丝不得超过1/3，锈蚀严重或无法取直的禁止使用；间距0.8m平行铺设，每300mm用联网铁丝与金属网绑扎固定；绳长不足时搭接不小于2m，使用4个配套绳卡均匀固定（间距200mm），两端固定于专用锚杆（φ22*2400mm树脂锚杆），每头余留5米以上。

木料规格与布置方式3米长木料规格3×0.16×0.16m，距停采线6.4米时平行工作面铺设，首尾相接隔1m铺1排共4排，上下排交替布置；1.5米木料规格1.5×0.16×0.16m，开帮时每架支架顶梁上放置2根，间距0.75m，一端插入支架顶梁，另一端伸至煤壁作抬棚。

支护材料组合应用规范工作面距停采线15米时铺单层金属网，10米时改为双层网；割完第4刀煤后开始铺设钢丝绳；顶板破碎区域采用“金属网+钢丝绳+木料”联合支护，断层及地质构造带用木料接顶，确保支护有效。

回撤通道支护工艺要求支护材料规格与布置采用单体液压支柱配2.5米长钢梁打走向抬棚支护，棚距0.75米（每架支架上均布2根钢梁），钢梁净空2.0米。断层及地质构造带用木料接顶，顶板破碎时按不大于0.3米间距扛排柴。

支护操作规范钢梁一端置于支架前探梁上，另一端伸至煤壁作抬棚用，煤壁端支在单体液压支柱上（支柱迎山及向老塘方向倾斜均3—5度）。用排柴和笆片背严煤帮并用铁丝固定，钢梁两端各放一木踩子防滑（规格0.2×0.2×0.1m）。

支护质量标准所有钢梁接顶必须严实，单体支柱必须栓好保险绳，初撑力符合要求（顶锚杆锚固力不小于50KN，扭矩力不小于100N·m；帮锚杆锚固力不小于30KN，扭矩力不小于60N·m）。严禁空顶作业，回撤通道内支护强度不得低于原作业规程规定。

特殊区域加强支护机尾单体支柱段替换成3.0米长钢梁，两端打单体支柱（每根钢梁不少于四组）；上出口转向段用5.0米长钢梁采用锚绳或锚杆锚固，保证净宽不低于3.0米。煤壁松散区域及时补背，必要时支设贴帮柱，柱距0.6-1.0米。

顶板动态监测与维护措施

顶板监测方法与频次采用现场勘查法、安全检查表法及顶板离层仪监测，每班由班组长与安检员进行敲帮问顶，重点检查悬矸、松动煤体及支护完整性。

顶板支护质量要求钢梁接顶必须严实，单体支柱初撑力不低于规定值，迎山及向老塘方向倾斜均3—5度，防倒防滑措施齐全有效。

破碎顶板控制措施断层及地质构造带用木料接顶，顶板破碎时按不大于0.3米间距扛排柴，空顶距达到1.0米时立即架设走向抬棚，严禁空顶作业。

回撤期间支护管理回撤前对相邻支架重新注液确保有效支撑，每次回撤后及时设置临时支护，空顶距离不得超过规程规定，坚持“先支后回”原则。04设备回撤操作流程液压支架回撤工艺标准

回撤前准备与支护检查回撤前每班对工作面支架和单体液压支柱补液，确保初撑力达标，失效支柱及时更换；对漏帮煤壁补背，清除浮煤，严格执行敲帮问顶制度，处理安全隐患后方可作业。

回撤顺序与作业流程回撤顺序：先撤刮板运输机电机及机尾架，再拆割煤机组，然后自上而下撤中部槽及机头，最后由下向上撤单体支柱、顶梁及液压支架；支架回撤从1#架开始逐架向上，采用远距离操作、无导轨拉运，相邻支架需重新注液确保有效支撑顶板。

支架调向与牵引操作使用调架千斤顶将支架调整至与巷道平行方向，降架至最小高度（保留合理支撑力）；通过回柱机配合单体支柱抵出、转向支架，牵引钢绳固定于支架探梁或适当位置，绷紧防止倾倒，人员撤至安全地点远距离操作。

部件保护与螺栓管理裸露结合面、齿轮、轴头需采取保护措施，转动部件用铁丝扎紧；拆下的连接螺栓和螺母套在一起分类存放，能套回原位置的必须套回，防止损伤、丢失及杂物进入螺孔。

刮板输送机与采煤机拆卸步骤01刮板输送机拆卸流程拆卸顺序：电机→减速器→机尾架→过渡槽→中部槽→机头；从机尾到机头逐节回撤，回撤前必须用回柱钢绳挂住防止下滑，且只能一处作业，严禁平行作业；拆卸前需由跟班队长检查支护状况，处理安全隐患后方可作业。

02采煤机拆卸流程拆卸顺序：电缆→后滚筒→后摇臂→电机→牵引部→前滚筒→前摇臂→底托架；回采结束时将采煤机牵引到机尾位置停稳，两滚筒吃在底板上，用链子锁在刮板运输机上防止下滑。

03拆卸作业安全要求每班对工作面支架和单体液压支柱补一次液，确保防倒防滑措施有效；拆工作面160溜子前，回撤通道内支架及溜子内浮煤必须清理干净；裸露结合面、齿轮等部件需采取保护措施，连接螺栓和螺母分类装好防止丢失。

设备调向与装车安全规范液压支架调向操作要点采用调架千斤顶将支架调整至与巷道平行方向，操作支架降架至最小高度（保留合理支撑力），降架过程中密切观察顶板，发现离层、掉渣立即停止作业，采取临时支护。

设备装车固定要求液压支架使用专用大平板车整体立式装车，采用“Z”字形压板和槽钢压杠封车，支架侧护板和立柱缩至最小位置；刮板运输机等设备装车时，必用油丝绳捆牢扎紧，由现场负责人验收确认无误后方可运输。

吊装作业安全防护支架吊装时，严禁在起吊梁下和支架两侧范围内站人；设专人指挥吊装作业，吊装工具（如手拉葫芦、吊装带）必须检验合格，起吊前检查支护状况及吊点牢固性。

运输过程安全控制在风巷和大巷运输时，速度不超过1m/s，保持匀速运行，严禁人员站在支架下方和两侧；大巷运输时跟车人员在支架后面步行跟车，运输路线设声光信号装置，信号不清严禁启动。小型设备与物料回撤要求小型设备回撤顺序按“由远及近、先高后低”原则，先回撤工作面辅助设备如转载机、破碎机，再回撤供电电缆、乳化液管路等，确保作业空间逐步释放。物料分类码放标准支护材料（单体支柱、钢梁等）需分类码放整齐，设备部件（螺栓、密封件等）应编号标识并装入专用箩筐，防止丢失或混淆。小型设备拆解与防护拆解时需标记部件编号，液压管路端口用木钉封堵防止杂物进入；裸露结合面、齿轮等关键部位需采取包扎或覆盖措施，避免运输中损坏。物料运输安全管控散件物料必须使用箱体矿车装封车，重心居中，捆绑牢固，装车高度不得超出200mm；运输过程中严格执行“行车不行人、行人不行车”制度。05运输安全管控措施运输路线规划与巷道维护

运输路线设计原则根据设备尺寸、重量及巷道条件，规划最优运输路径，如工作面回架点→风巷上口→装车位置→采区轨道上山→指定地点，确保转弯半径、巷道断面满足运输要求。巷道参数保障标准回撤通道及运输巷道净高、净宽需符合设备运输要求，液压支架回撤通道宽度应比支架最大尺寸宽出合理余量，轨道铺设平整，接头严密，道岔灵活可靠。巷道支护维护措施提前加固回撤通道及相关巷道，修复变形支护，对顶板破碎区域采用超前支护或注浆加固；两顺槽距两端头5m范围内支护进行加密，确保支护强度。运输路线试运与验收运输前使用模型车对整个路线进行试运，检测并维修巷道；由机运科牵头组织生产科、安监处等部门对运输路线的轨道、巷道及安全设施进行检查验收，合格后方可使用。绞车与轨道安全检查标准

绞车基础与固定检查绞车安装必须牢固，地脚螺栓齐全、紧固，基础混凝土强度符合设计要求。绞车护绳板、齿轮护罩等防护装置必须齐全、完好，无变形、损坏。

钢丝绳与连接装置检查钢丝绳无断丝、锈蚀、打结、扭曲等缺陷，断丝数不超过1/3。绳卡数量、方向、间距符合规定，连接环、钩头无变形、裂纹，安全系数不小于6倍。

制动系统与信号装置检查绞车制动闸瓦磨损均匀，间隙符合要求，制动可靠。声光信号装置齐全、灵敏、可靠，信号间距不超过150m，绞车司机必须严格执行“信号不清不开车”规定。

轨道铺设与维护标准轨道铺设平整，轨距偏差不超过±5mm，接头间隙不大于5mm，轨枕间距均匀，道钉齐全牢固。弯道处设轨距拉杆，道岔灵活可靠，运输前必须试运模型车验证通过。

设备封车与捆绑技术要求封车前期准备选用合格的平板车、花车，装车前在平板车上垫防滑旧胶带或薄木板，找好设备重心，确保装车平稳。对易损坏、怕碰撞的设备采取加皮子或垫木板等防护措施。

封车材料与工具选用封车选用符合规定的钢丝绳(可利用旧钢丝绳)或特殊的锁紧装置，液压支架使用专用大平板车整体立式装车，采用“Z”字形压板和槽钢压杠封车。准备好合格的起吊工具、专用螺丝等辅助材料。

封车操作标准设备重心居中，对称平衡，两侧超出车盘部分的宽度不得大于20mm。支架侧护板和立柱缩到最小位置，使用专用螺丝固定为主，钢丝绳辅助捆绑，封车大摽时在设备上垫木板防止滑动或损坏设备，确保捆牢扎紧。

封车验收管理装车后由现场负责人验收，检查封车牢固情况，确认无误后方可运输和提升。运输过程中，跟车人员密切关注封车状态，发现问题及时处理。

运输信号与跟车管理规定信号装置设置标准运输沿线必须设置声光兼备的信号装置，信号间距不得超过150米，确保信号传递清晰、灵敏可靠。回撤工作面与各绞车硐室、装车点之间应建立独立的信号联络系统。

信号操作与确认流程信号工必须严格执行“一信号一操作”制度，发送信号前确认现场人员撤离至安全区域。绞车司机在无信号或信号不清时严禁启动设备，信号发出后需得到司机回示方可继续作业。

跟车人员安全站位要求大巷运输时跟车人员必须在支架或设备后方5米以外步行跟车，严禁站在设备两侧或下方。在风巷等狭窄巷道运输时，跟车人员应提前进入躲避硐室，待车辆通过后再继续行进。

运输速度与行车禁忌液压支架等大型设备运输速度不得超过1m/s，运行中保持匀速，严禁急停急启。运输途中遇弯道、道岔或巷道交叉口时，必须减速至0.5m/s以下，并鸣笛示警。06通风与瓦斯管理

通风系统调整与风量保障通风系统检查与优化回撤前联合通风部门检查回撤区域通风系统，确保风量充足、风路畅通，局部通风机实现“三专两闭锁”。修复变形支护，确保巷道净高、净宽满足通风及设备运输要求。

风量配置标准回撤面风量按“每人每分钟不少于4m³”配置，确保工作面有害气体浓度符合《煤矿安全规程》规定，瓦斯浓度不超过0.8%，一氧化碳浓度不超过24ppm。

监测系统布置与调试在回撤面、回风巷布置瓦斯传感器，调试监测系统，确保瓦斯、一氧化碳等参数实时传输至调度室。作业人员随身携带便携式瓦斯检测仪，实现实时监测预警。

局部通风管理局部通风机必须指定专人值守，严禁擅自停风。若需调整通风系统，必须提前制定方案并经通风部门审批，确保调整期间通风不间断、风量稳定。

瓦斯监测与超限处置流程瓦斯监测系统配置要求在回撤面、回风巷布置瓦斯传感器，确保瓦斯、一氧化碳等参数实时传输至调度室。工作面所有瓦斯传感器需按规定定期调校，保证数据准确可靠。

瓦斯浓度监测标准每班必须安排专职瓦检员对撤架点、绞车硐室、电器设备停放地点进行瓦斯检查。当瓦斯浓度超过0.8%时，必须立即停止人员作业，切断相应设备电源，并向矿调度室汇报。

瓦斯超限应急处置步骤瓦斯超限时，现场人员应立即停止作业，切断电源，迅速撤离至安全区域。同时启动局部通风机或采取增风措施，待瓦斯浓度降至0.8%以下，经瓦检员检测确认后，方可恢复作业。

特殊作业瓦斯管理规定如遇特殊情况需要放炮时，必须坚持"一炮三检"及三人连锁放炮制，无瓦检人员检查瓦斯严禁放炮。工作面进行电氧焊接作业前，必须确保瓦斯浓度低于0.5%并采取严格的安全措施。

防灭火与粉尘控制措施火灾隐患排查与监测定期检查回撤区域电气设备、电缆线路的防爆性能及完好情况，严禁使用不合格设备。配备便携式瓦斯检测仪，每班对回撤面、绞车硐室等区域进行瓦斯浓度监测，瓦斯浓度超过0.8%时立即停止作业并采取措施。

防灭火器材配置与使用在回撤通道、绞车硐室等关键地点按规定配备灭火器、消防沙箱等灭火器材，确保完好有效。作业人员必须熟悉灭火器材的位置和使用方法，发现火情时立即启动应急预案，先断电后灭火。

粉尘源头控制措施回撤作业前清理通道内浮煤、积尘，采用湿式作业法拆卸设备，减少粉尘产生。对转载点、运输巷道等产尘点设置喷雾降尘装置，确保粉尘浓度控制在2mg/m³以下。

个体防护与环境监测作业人员必须佩戴防尘口罩等个体防护用品，定期进行职业健康检查。安装粉尘浓度传感器，实时监测回撤区域粉尘浓度，超标时自动报警并启动降尘措施。07应急处置与风险防控常见事故类型与应急响应顶板事故类型与应急处置常见顶板事故包括冒顶、片帮，多因支护失效或空顶作业引发。发生冒顶时，立即停止作业，组织人员撤至安全区域；若有人员被困，采用"木垛接顶+小断面掘进"方式救援，严禁盲目扒矸。瓦斯超限事故与应急措施当瓦斯浓度超过0.8%时，必须立即切断电源、撤出人员，启动局部通风机增风。待瓦检员检测瓦斯浓度降至1%以下并确认安全后，方可恢复作业。设备倾倒与运输事故处理设备倾倒或运输掉道时，立即停止绞车运行，设置警戒。使用回柱机配合单体支柱进行扶正，严禁人员在设备受力方向逗留。运输事故需检查钢丝绳、轨道及绞车制动系统，排除隐患后方可继续作业。人员伤害事故应急救援发生人员挤伤、砸伤等事故，现场人员立即进行急救处理，同时向调度室汇报。及时转运伤员至井口医疗站，必要时联系外部专业救援，确保救援过程安全有序。顶板冒落应急处置方案

立即停止作业与人员撤离发生顶板冒落时，现场负责人应立即发出警报，停止所有作业，组织人员迅速撤至安全区域，严禁在危险区域逗留或抢救财物。现场警戒与汇报在冒落区域周边设置警戒标志，严禁无关人员进入。现场负责人立即向矿调度室汇报冒落情况，包括位置、范围、有无人员被困等。被困人员救援措施若有人员被困，采用“木垛接顶+小断面掘进”方式进行救援，严禁盲目扒矸。救援前确保顶板稳定，必要时采取临时支护措施。顶板稳定与隐患处理待人员安全撤离后，由专业人员对冒落区域进行观察和评估，采取打设临时支护、注浆加固等措施稳定顶板，清除悬矸危岩，防止二次冒落。设备故障应急处置原则设备故障与人员伤害急救措施设备故障时，必须立即停止作业，由机电专业人员进行排查维修，严禁非专业人员擅自拆卸或处理。对故障设备应切断电源、悬挂"禁止操作"警示牌，并设置安全隔离区。顶板冒落事故急救流程发生顶板冒落时，立即组织人员撤至安全区域，严禁盲目扒矸。若有人员被困，采用"木垛接顶+小断面掘进"方式救援，同时加强现场通风，防止瓦斯积聚。瓦斯超限应急响应措施发现瓦斯超限时（浓度≥0.8%），立即切断电源、撤出人员，启动局部通风机增风。待瓦斯浓度降至0.8%以下，经瓦检员检测确认后，方可恢复作业。人员伤害现场急救规范人员受伤时，优先进行现场急救（如止血、固定骨折部位），同时联系调度室安排转运至井口医疗站。搬运伤员时需保持脊柱平稳，避免二次损伤。应急救援装备与通讯保障现场应配备急救箱（含止血带、绷带等）、担架、灭火器等应急物资。确保通讯系统畅通，紧急情况按"现场→调度室→应急小组"流程汇报，响应时间不超过15分钟。

应急演练与物资保障要求应急演练计划制定根据工作面回撤期间潜在风险（如顶板冒落、瓦斯超限、设备倾倒等），制定月度专项演练计划，明确演练类型、频次、参与人员及考核标准。

实战化演练组织实施每月至少开展1次顶板事故应急演练，每季度开展1次瓦斯超限联合演练