工作面回撤采煤机做机窝安全技术措施培训

工作面回撤采煤机做机窝安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01概述02机窝设计与参数要求03施工前准备工作04放炮作业安全技术措施CONTENTS目录05支护作业安全技术措施06出渣作业安全技术措施07通风与瓦斯管理08应急处置与风险防控01概述工作面回撤采煤机做机窝的目的与意义保障采煤机安全撤除空间通过施工机窝，为采煤机开到距刮板机尾指定位置（如30m处）并进行拆卸、装车作业提供必要的操作空间，满足设备解体和外运需求。确保回撤通道施工质量机窝施工是撤出通道施工的关键环节，规范的机窝成形（如长6m、高2.4m、深1.5m的规格）可保障后续刮板机机尾和采煤机撤除工序的顺利进行。提升顶板与作业面稳定性机窝处采取打设临时支柱（如柱距1米的临时支柱）等支护措施，能有效加强局部顶板管理，防止顶板垮落，为回撤作业创造安全环境。满足安全操作规程要求做机窝过程中严格执行打浅眼、放小炮（如炮眼间排距0.5×0.7m）等措施，符合《煤矿安全规程》关于井下爆破作业的规定，降低施工风险。国家法律层面相关法律法规与标准依据

主要包括《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国矿山安全法》，为煤矿安全生产包括采煤机回撤及机窝作业提供根本法律保障，明确了生产经营单位的安全生产责任。行业法规层面

《煤矿安全规程》（2022年版）是煤矿安全生产的核心规章，对采煤机的使用、回撤、检修以及顶板管理、瓦斯防治等方面有具体规定，是本措施制定的直接依据。部门规章与标准层面

如《煤矿安全生产标准化管理体系基本要求及评分方法》（2020年版）、《煤矿用采煤机》（MT/T82-2020）等，对采煤机设备性能、操作规范、安全防护等提出了技术标准和管理要求。地方性法规与企业制度层面

地方政府如榆林市发布的《煤矿综采工作面搬家倒面管理办法（试行）》等，以及煤矿企业内部制定的安全操作规程、作业规程，进一步细化了安全技术措施的具体实施要求。

典型事故案例分析与警示滚筒误启动伤人事故某矿901综采工作面，司机更换截齿时未切断电源、打开离合器，记录工擅自启动采煤机，导致司机被滚筒绞死。违反《煤矿安全规程》中"更换截齿必须切断电源并闭锁"的规定。

牵引链断裂伤人事故某矿综采三队，跟班班长行走时因牵引链突然受力断裂，被链条击中下颌死亡。事故原因为未定期检查牵引链磨损情况，且工作面底板不平导致链条受力不均。

机窝支护失效冒顶事故某矿回撤采煤机时，机窝临时支柱支护不牢（柱距超过1米），顶板突然垮落砸伤2名作业人员。违反"机窝处打一排临时支柱，柱距1米"的支护要求。

违章操作导致设备倾倒事故某矿拆卸采煤机摇臂时，未使用2台手拉葫芦对称起吊，单台葫芦受力失衡导致部件倾倒，造成1名工人腿部骨折。违反"拆卸大件必须双葫芦起吊"的安全规定。02机窝设计与参数要求

机窝位置选择原则01基于工作面条件的位置确定机窝应选择在工作面顶板完整、无地质构造（如断层、裂隙）的区域，优先布置在距刮板机尾10米范围内，确保回撤通道与采煤机停放位置匹配。

02空间尺寸标准规范机窝基本规格为长6m、高2.4m、深1.5m，需满足采煤机部件拆卸、起吊及运输空间需求，净空高度不低于2.2m，宽度需比设备最大尺寸宽出0.5m以上。

03支护条件适配要求机窝位置应避开支护薄弱区域，优先选择已采取加密支架、单体支柱等加强支护措施的地段，确保周围支护初撑力符合规定（≥90kN）。

04通风与安全距离保障机窝位置需保证通风良好，距局部通风机风筒出口距离不超过10m，瓦斯传感器布置在机窝上风流10-15m处，与放炮点、运输路线的安全距离≥5m。

机窝尺寸参数规范机窝基础尺寸要求根据工作面实际需求，机窝标准规格设定为长6m、高2.4m、深1.5m，确保采煤机部件拆卸与运输空间充足，满足MG-468/1030-WD等型号采煤机回撤作业需求。

炮眼布置参数标准采用浅眼爆破工艺，炮眼间排距严格控制为0.5m×0.7m，实施"打浅眼、放小炮"作业方式，确保机窝成形规整，有效保护顶板完整性，降低冒顶风险。

临时支护间距规定机窝施工后需立即设置临时支护，采用单体液压支柱，柱距严格控制为1m，形成整体支护体系，配合顶部防护网使用，保障作业期间顶板稳定。机窝支护设计要求机窝基本参数标准机窝规格需根据工作面条件确定，例如0922工作面机窝设计为长6m、高2.4m、深1.5m，确保满足采煤机回撤空间需求。临时支护设置规范机窝处必须打设一排临时支柱进行支护，柱距严格控制为1米，采用单体液压支柱配合柱帽，确保初撑力符合规定。支护材料选择标准选用直径不小于18cm、长度2.5m的优质木柱，以及150×150×1200mm方木等材料，木垛支护需采用"井"字形结构，保证支护强度。特殊区域加强措施顶板破碎区域应采用超前支护或注浆加固，必要时使用π型钢梁配合单体支柱进行联合支护，确保空顶距离不超过规程要求。03施工前准备工作01施工方案编制与审批施工方案编制依据方案编制需依据《煤矿安全规程》（2022年版）、工作面地质条件、设备型号（如MG-468/1030-WD型采煤机）及现场环境评估结果，结合矿井实际回撤经验。02施工方案核心内容明确机窝参数（如长6m、高2.4m、深1.5m）、炮眼布置（间排距0.5×0.7m）、支护方式（临时支柱柱距1m）、回撤顺序（左/右滚筒→摇臂→行走部等）及安全技术措施。03方案审批流程由矿总工程师组织生产、机电、安全、通风等部门会审，重点审查顶板管理、瓦斯防治、爆破安全等关键环节，通过后报煤矿安全监管部门备案。04方案修订与动态调整施工前若现场条件（如顶板破碎、瓦斯浓度异常）发生变化，需重新组织风险辨识，补充或修订方案内容，经原审批部门复核后方可实施。

人员组织与职责分工

现场指挥体系成立由跟班矿长任组长，综采队长、安检员、瓦检员为成员的现场指挥小组，负责机窝施工全程协调指挥，执行"一人指挥、多人监督"机制。

爆破作业组职责由持证放炮工2人组成，负责按"浅眼、小炮"要求施工炮眼（间排距0.5×0.7m）、装药联线，严格执行"一炮三检"和"三人连锁放炮"制度。

支护作业组职责配备4名支护工，负责机窝处临时支柱架设（柱距1m）、爆破后顶板维护及"井"字形木垛支设，确保支护初撑力达标，严禁空顶作业。

安全监督组职责安检员、瓦检员全程跟班，实时监测瓦斯浓度（超过0.8%立即停工）、检查支护质量及爆破警戒落实情况，发现隐患立即下达整改指令。

信号联络组职责设专职信号工2名，负责爆破前各出入口警戒信号传递，使用声光信号与绞车司机、爆破工联动，确保"信号不清不开机、警戒不到不放炮"。专用拆卸工具准备设备与工具准备备齐拆卸采煤机各部件的通用及专用工具，如内六角扳手、轻型棘轮套筒、扁铲、大锤、老虎钳等，确保工具完好且符合安全标准。起吊工具与索具检查准备5吨及以上手拉葫芦不少于2台，40T链子、Φ15.5mm及以上钢丝绳扣、元宝卡子等起吊索具，使用前需专人检查，确保其强度和可靠性满足设备吊装要求。运输车辆与轨道准备准备WC5J型防爆无轨胶轮车、WC25T型防爆胶轮铲板车等运输车辆，提前检查运输路线轨道质量，确保轨道平整、接头严密，道岔灵活可靠。支护材料储备准备3.15m单体柱20根，0.8m、1.2m小单体各5根，150×150×1200mm方木1500根等支护材料，用于机窝支护及设备支撑，确保材料数量充足、质量合格。材料准备与质量检查

支护材料规格与数量准备1.2m×0.2m×0.2m方木1500根，2.8m、2.2m、1.8m、1.6m单体支柱各10根，Ф18cm×2.5m木柱30根，用于机窝支护及顶板加固。

爆破材料技术要求采用煤矿许用炸药，炮眼布置间排距0.5m×0.7m，实施浅眼爆破，炮眼深度不超过1.5m，确保成型尺寸长6m、高2.4m、深1.5m。

起吊与运输工具配置配备5T手拉葫芦2台、Φ28.5mm钢丝绳、WC25T铲板车2台，所有工具需经第三方检测合格，钢丝绳断丝不超过10%，葫芦承重达标。

材料质量验收标准支护材料进场需检查外观无裂纹、变形，方木含水率≤15%；爆破材料需有煤矿安全标志证书，生产日期距使用不超过6个月，确保性能稳定。作业环境安全检查顶板与支护状况检查检查机窝及周边顶板完整性，无离层、裂隙及危岩；支护设备（如单体支柱）初撑力符合规定，柱距不大于1米，防倒装置齐全可靠，按要求支设临时支柱或木垛。通风与瓦斯监测确保工作面风量充足，局部通风机实现“三专两闭锁”，风筒完好无破损；瓦斯传感器安装到位、数据准确，瓦检员严格执行“一炮三检”和“三人连锁放炮”制度，瓦斯浓度超过0.8%时立即停止作业。通道与照明检查回撤通道及运输路线宽度、高度满足设备搬运要求，无浮煤、杂物及积水；作业区域照明充足，光线均匀，照度符合安全标准，确保操作人员视线清晰。安全警示标志检查在工作面及回撤通道内设置明显的安全警示标志，如“注意顶板”“禁止入内”“当心碰头”等，警示标志清晰、规范，悬挂位置醒目、无遮挡。04放炮作业安全技术措施

炮眼布置设计与参数机窝规格与炮眼布置原则机窝设计为长6m、高2.4m、深1.5m，采用"打浅眼、放小炮"工艺，炮眼间排距严格控制在0.5m×0.7m，确保成形质量与顶板完整性。

炮眼深度与角度参数炮眼深度按煤层厚度1.6m的1/3~1/2设计，取0.5~0.8m；角度沿煤层倾向布置，与水平面夹角15°~20°，避免垂直顶底板造成垮塌风险。

装药量与起爆方式单孔装药量不超过0.3kg，采用正向起爆，雷管选用煤矿许用毫秒延期雷管，总延期时间≤130ms，防止瓦斯超限引爆。

炮眼数量与排列方式按机窝断面积9m²计算，布置3排共18个炮眼，呈"三角形"排列，周边眼距轮廓线0.2m，辅助眼均匀分布，控制超挖量≤150mm。

爆破材料选择与使用要求炸药类型与性能参数选用煤矿许用乳化炸药，其爆轰感度适中、传爆性能稳定，殉爆距离不小于3cm，爆炸威力满足机窝爆破需求，且具有良好的防水性和安全性。

雷管选择标准采用煤矿许用毫秒延期电雷管，段别根据爆破网络设计确定，延期时间误差应在±10%以内，严禁使用非煤矿许用雷管及过期、变质雷管。

爆破材料运输与储存规范爆破材料由专用防爆车辆运输，运输过程中严禁剧烈颠簸和碰撞；储存于井下专用炸药库，炸药与雷管必须分库存放，库内保持干燥、通风，温度控制在10-30℃。

现场使用管理要求领用爆破材料需严格执行"双人双锁"制度，当班未使用完的材料必须当班退回库房，严禁在作业现场存放；使用前需检查外观质量，发现药卷破损、雷管脚线断裂等情况严禁使用。

装药与起爆操作规范炮眼装药标准严格执行"少量装药"原则，单孔装药量不超过规定值，采用正向装药结构，起爆药包置于眼底，药卷间用炮泥填塞紧密，炮泥长度不小于最小抵抗线的1/2。

起爆网络连接要求使用同厂同批毫秒延期电雷管，串联连接方式，雷管段别按爆破设计选取，网络总电阻误差控制在±5%以内，爆破母线采用双回路，长度不小于100米。

"一炮三检"制度执行装药前、爆破前、爆破后分别检测瓦斯浓度，瓦斯浓度超过0.8%时严禁装药起爆；爆破前瓦检员、放炮员、班组长共同确认"三人连锁"爆破牌板交接到位。

起爆警戒设置规范在所有通往爆破区域的通道设置警戒岗哨，警戒距离直线不小于100米、曲线不小于150米，使用红白相间警戒带和声光报警装置，爆破前确认所有人员撤离至安全区域。警戒设置与人员撤离要求警戒区域划定标准放炮做机窝前，在连通作业地点的各个出入口处设置警戒线，警戒范围应覆盖机窝周边50米区域，确保无无关人员进入危险区。警戒人员职责与布置安排专职警戒人员，佩戴明显标识，在警戒点实时值守，严禁任何人跨越警戒线。当班班组长需对警戒人员到位情况进行确认。爆破前人员撤离程序爆破前，由当班跟班领导组织作业人员全部撤离至警戒线以外的安全区域，撤离完毕后由警戒人员向爆破工发出确认信号，方可起爆。爆破后通风与进入时机爆破后必须通风不小于10分钟，待炮烟吹散后，由瓦检员检测瓦斯浓度，确认瓦斯浓度低于0.8%且无其他隐患时，方可允许人员进入作业面。

爆破后检查与处理通风与瓦斯检查爆破后必须通风时间不小于10分钟，待炮烟吹散后，瓦检员严格执行"一炮三检"制度，检测瓦斯浓度，确认不超过0.8%（或按矿规定阈值）方可允许人员进入。

顶板与支护检查进入作业面后，首先进行"敲帮问顶"，检查顶板有无危岩、离层，煤帮是否稳定。对机窝处临时支柱（柱距1米）进行检查，确保支护牢固，发现失效或变形支柱立即更换。

哑炮与残药处理检查爆破区域是否存在未爆的哑炮或残余炸药、雷管。发现哑炮时，严禁擅自处理，必须由专职爆破工按照《煤矿安全规程》规定程序处理，严禁拉拽雷管引线或用镐刨挖。

出渣安全操作出渣时作业人员必须站在顶板完好处，使用专用工具清理煤矸，严禁在空顶或支护不牢区域作业。大块煤矸需破碎后再装运，防止掉落伤人。05支护作业安全技术措施

临时支护设置要求01支护方式选择机窝处采用单体液压支柱配合柱帽进行支护，形成临时支护体系，确保顶板稳定。

02柱距与排距标准临时支柱柱距严格控制为1米，排距根据现场顶板情况合理设置，一般不大于1.5米。

03支柱初撑力要求单体液压支柱初撑力必须达到90KN以上，保证支护强度，防止顶板下沉。

04防倒措施所有临时支柱必须使用防倒绳进行固定，防倒绳采用直径不小于8mm的钢丝绳，确保支柱稳固。

05支护材料规格选用直径不小于18cm、长度不小于2.4m的优质圆木作为柱帽，保证支护的承载能力。永久支护施工规范

支护材料规格与质量要求采用150mm×150mm×1200mm方木，材质需为硬木，无腐朽、裂纹，强度等级不低于Ⅲ级。单体液压支柱选用DW31.5型，初撑力不小于90kN，活柱伸缩量符合设计要求。

木垛支设标准木垛呈“井”字形错缝搭接，每层方木交叉点必须对齐，垛心垂直于顶板。木垛高度根据空顶距确定，最上层方木需用木楔背紧接顶，确保接顶面积不小于80%。

支护密度与布置要求回撤通道内永久支护间距不大于1.5m，特殊破碎段加密至1.0m。木垛与液压支架间隙不超过300mm，采用半圆木或板梁过渡接顶，严禁出现空顶现象。

支护质量验收标准支柱迎山角偏差≤±1°，柱帽规格不小于200mm×200mm，柱靴铺设面积≥0.15㎡。支护完成后需进行二次补液，确保初撑力达标，验收合格率需达到100%。

支护质量检查与验收标准支护材料规格要求机窝支护使用单体液压支柱，柱距严格控制在1米，确保支护强度。采用150×150×1200mm方木搭建“井”字形木垛，木垛必须接顶实底，上下层道木纵横垂直。

支护施工质量标准临时支柱初撑力不低于90KN，防倒装置齐全有效。木垛搭建前需清理浮煤浮矸，确保置于实底；最后一层方木必须紧密接顶，轴心与工作面垂直，横向与纵向道木交错布置。

顶板及煤帮支护要求机窝处顶板破碎时，采用“先支后回”工艺，回撤后及时打设木垛，三角区域支护密度不低于0.5个/㎡。煤帮必须背严，贴帮柱柱距不大于50cm，柱帽规格不小于0.2×0.2m。

验收流程与责任认定由当班跟班领导、班组长、安检员共同验收，对照标准逐项检查并记录。对不合格支护立即整改，整改后需经瓦检员确认瓦斯浓度低于0.8%方可复工，验收资料存档至少1年。06出渣作业安全技术措施

出渣方法与设备操作要求人工出渣作业规范作业人员必须站在顶板完好处进行出渣，采用铁锹、镐等工具将矸石装入矿车。严禁在空顶区域或支护不完好地段作业，出渣时应两人一组协同操作，确保矸石装运平稳。

机械出渣设备选择根据机窝尺寸（长6m、高2.4m、深1.5m），可选用小型扒渣机或铲板车配合运输。WC25T防爆胶轮铲板车适用于井下大件运输，铲运时叉子间距需与溜槽宽度匹配，禁止急刹车。

运输设备操作安全要求绞车司机上岗前需检查钢丝绳（如Φ28.5mm6×37丝）无断丝、制动装置灵敏，严格执行“行车不行人”制度。信号工与绞车司机保持声光信号通讯，做到“信号不清不操作”。

装渣与封车技术标准矸石装车时重心居中，使用不小于Φ15.5mm钢丝绳配合元宝卡子捆绑不少于4处，不规则部件需用枕木垫实。车辆掉道处理时，必须设置防跑车措施，使用千斤顶人工复道。出渣过程中的安全注意事项

作业站位安全要求出渣时作业人员必须站在顶板完整、支护可靠的安全区域进行操作，严禁在空顶区或顶板破碎处作业。出渣工具使用规范使用铁锹、镐等工具时，应检查工具完好性，避免因工具损坏导致手部伤害；传递工具时严禁抛扔，需面对面交接。渣体装载与运输安全人工装渣时，应分层装载，避免大块矸石滚落伤人；使用矿车运输时，必须将渣体稳固，防止运输过程中遗撒或矿车倾倒。现场监护与隐患排查当班跟班领导、班组长、安检员需全程现场监督，重点检查顶板稳定性、支护状态及出渣作业规范，发现片帮、掉渣等隐患立即停止作业并处理。07通风与瓦斯管理通风系统设置与检查局部通风机安装要求在回撤工作面及回撤通道内，应安装2台FBD№6.0/2×15kW对旋局部通风机（一台备用），配1趟φ800mm胶质风筒和φ800mm自动切换的交叉风筒，确保供风稳定可靠。风筒布设规范风筒应沿巷道壁悬挂平直，无扭曲、无破损，接口严密不漏风；风筒出风口距工作面的距离不得超过作业规程规定，确保有效风量直达作业点。风量监测标准