《数控加工工艺》-第四章

4.1切削运动与切削要素的概述4.1.1切削运动和加工中的表面1．切削运动

(1)主运动主运动是由机床提供的主要运动，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件并切除切削层。

(2)进给运动进给运动是由机床提供的使刀具和工件之间产生附加的相对运动，加上主运动即可不断地或连续地切除切削层，并得出具有所需几何特性的已加工表面。

2．加工中的工件表面下-页

返回4.1切削运动与切削要素的概述(1)已加工表面工件上经刀具切削后产生的表面称为已加工表面。(2)待加工表面工件上有待切除切削层的表面称为待加工表面。(3)过度表面过度表面就是工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程（如刨削）、刀具或工件的下一转里（如单刃镗削或车削）将被切除，或者由下一切削刃（如铣削）切除。4.1.2切削要素1．切削用量上-页

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返回4.1切削运动与切削要素的概述切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）的总称。

1)切削速度切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。

2)进给量(f)

刀具在进给方向上相对于工件的位移量称为进给量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表达或度量(图4-2)。上-页

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返回4.1切削运动与切削要素的概述3)背吃刀量(ap)背吃刀量是已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，圆时，ap可用下式计算在切削加工中，刀具或工件沿进给运动方向每移动f后，由一个刀齿正在切除的车削时的切削层。金属层称为切削层。切削层的尺寸称为切削层数参数。

1)切削厚度(hD)它是指在垂直于切削刃的方向上度量的切削层截面的尺寸。当主切削刃为直线刃时，直线切削刃上各点的切削层厚度上-页

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返回4.1切削运动与切削要素的概述相等（如图4-3所示）并有以下近似关系

2)切削宽度它使指沿切削刃方向度量的切削层截面尺寸。它大致反映了工作主切削刃参加切削工作的长度，它对于直线主切削有以下近似关系（如图4-3所示）

3)切削面积(AD)上-页

返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择它是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的横截面积，即图4-5中的ABCD所包围的面积。4.2.1前角的选择1．前角的功用前角的功用主要影响切屑变形和切削力的大小及刀具的耐用度和加工表面质量的高低。增大前角使切削变形和摩擦减小，故切削力小、切削热少，加工表面质量高。但前角过大，刀具强度降低，散热体积减小，刀耐用度下降。减小前角，刀具强度提高，切屑变形增大，易断屑。但前角过小，会使切削力和切削热增加，刀具耐用度降低。下-页

返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择2．合理前角的选择原则(1)工件材料加工塑性材料时，特别是加工硬化严重的材料（如不锈钢等），应选用较大的前角；加工脆性材料时，而这时刀——屑之间的作用力集中在切削刃附近，为保证切削刃具有足够的强度，应采用较小的前角。

(2)刀具材料刀具材料的抗弯强度和冲击韧度较低时应选用较小的前角。(3)加工性质粗加工时，特别是断续切削，为保证切削刃有足够的强度和散热面积，应适当减小前角。精加工时，前角应取得较大一些。上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择

工艺系统刚性差和机床功率小时，宜选用较大的前角。数控机床和自动机、自动线用刀具，为保证刀具工作的稳定性（不发生崩刃及破损），一般选用较小的前角。4.2.2后角的选用

1．后角的功用后角的主要功用是减少主后刀面与过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，减轻刀具磨损。后角小使主后刀面与工件表面间的摩擦加剧，刀具磨损加大，工件冷硬程度增加，加工表面质量差；尤其是切屑厚度较小时，由于刃口钝圆半径的影响，上述情况更为严重。后角增大，摩擦减小，也减小了上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择刃口钝圆半径，这对切削厚度较小的情况有利，但使刀刃强度和散热情况变差。

2．合理后角的选择原则(1)根据切削厚度选择好后角切削厚度越大，则后角应越小；而切削厚度越小，则应越大。

(2)适当考虑被加工材料的力学性能工件材料硬度、强度较高时，宜选取较小的后角；工件材料硬度较低、塑性较大，以及易产生加工硬化时，此时应选取较大的后角；加工塑性材料时，宜选取较小的后角。(3)考虑工艺系统刚性工艺系统刚性差，容易产生振动时，为了增强刀具对振动的上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择阻尼作用，应选取较小的后角。(4)考虑尺寸精度要求对于尺寸精度要求高的精加工用刀具（如铰刀等），为了减小重磨后刀具尺寸变化，保证有较高的尺寸耐用度，后角应取得较小。4.2.3主偏角及副偏角的选择

1．主偏角的功用及主偏角的合理选择(1)主偏角的功用主偏角的功用主要影响刀具耐用度、已加工表面粗糙度及切削力的大小。主偏角，较小，则刀头强度高，散热条件上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择好，已加工表面残留面积高度小，作用主切削刃的长度长，单位作用主切削刃上的切削负荷小；其负面效应为背向力大，切削厚度小，断屑效果差。主偏角较大时，所产生的影响与上述完全相反。

(2)合理主偏角的选择原则1)粗加工和半精加工时，硬质合金车刀应选择较大的主偏角2)加工很硬的材料，如淬硬钢和冷硬铸铁时，为减少单位长度切削刃上的负荷，改善刀刃散热条件，提高刀具耐用度，应取Kr=10°～30°3)工艺系统刚性低（如车细长轴、薄壁筒）时，应取较大的主偏角，甚至取Kr≥90°上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择4)单件小批量生产时，希望用一两把车刀加工出工件上所有表面，则应选用通用性较好的Kr=45°或90°的车刀。5)需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角和副偏角。2．副偏角的功用及副偏角的合理选择(1)副偏角的功用副偏角的功用主要是减小副切削刃和已加工表面的摩擦。较小的副偏角，可减小残留面积高度，提高刀具强度和改善散热条件，但将增加副后刀面与已加工表面之间的摩擦，且易引起振动。上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择(2)合理副偏角的选择原则1)一般刀具的副偏角，在不引起振动的情况下，可选取较小的副偏角。2)精加工刀具的副偏角应取得更小一些。3)加工高强度、高硬度材料或断续切削时，应取较小的副偏角。4)切断力、锯片刀和槽铣刀等，为了保证刀头强度和重磨后刀头宽度变化较小，只能取很小的副偏角。4.2.4刃倾角的选择1．刃倾角的功用刃倾角主要影响切屑流向和刀尖强度。刃倾角为正值，切削开始时刀尖与工件先接触，切屑流向待加工表面，可避免上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择缠绕和划伤已加工表面，对半精加工、精加工有利。刃倾角为负值，切削开始时刀尖后接触工件，切削流向已加工表面，容易将已加工表面划伤；在粗加工开始，尤其是断续切削时，可避免刀尖受冲击，起保护刀尖的作用（如图4-7所示），并可改善刀具散热条件。

2．合理刃倾角选择的原则(1)粗加工刀具，可取<0。精加工时，取>0，使切屑流向待加工表面，以提高表面质量。(2)断续切削、工件表面不规则，冲击力大时，应取负的刃倾角，以提高刀尖强度。(3)切削硬度很高的工件材料（如淬硬钢）时，应取绝对值较大的负刃倾角，以使刀具有足够的强度。上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择(4)工艺系统刚性差时，应取>0。4.2.5其他几何参数的选择1．负倒棱及其参数的选择在粗加工钢和铸铁的硬质合金刀具上，常在主切削刃上磨出一个前角为负值的倒棱面（如图4-8所示），称为负倒棱，其作用是增加刀刃强度，改善刃部散热条件，避免崩刃并提高刀具的耐用度。由于倒棱宽度很窄，它不改变刀具前角的作用。

2．过渡刃及其参数选择连接刀具主、副切削刃的刀尖通常刃磨成一段圆弧或直线刃，它们统称为过渡刃。（如图4-9所示）在刀具上刃磨上-页

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返回4.2切削刀具几何参数对加工的影响及其合理的选择过渡刃有利于加强刀尖的强度，改善散热条件，提高刀具耐用度，减小已加工表面粗糙度和提高已加工表面质量。上-页

返回4.3数控刀具4.3.1刀具材料

1．高速钢高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢，综合性能较好、应用范围最广泛的一种刀具。高速钢种类有：普通高速钢、高性能高速钢、粉末冶金高速钢。它们的牌号、性能、用途和主要特点如下。(1)普通高速钢普通高速钢按成分可分为：1)钨系高速钢。典型牌号是W18Cr4V(简称W18)2)钨钼系高速钢。典型牌号是W6M05Cr4V2(简称M2)下-页

返回4.3数控刀具(2)高性能高速钢

1)钴高速钢。其中应用最广的是W2M09Cr4VC08(M42)，它具有良好的综合性能。

2)铝高速钢。铝高速钢W6M05Cr4V2AI(501)是在W6M05Cr4V2基础上加Al增C，在600℃时的硬度能达到54HRC，其切削性能接近M42钢。(3)粉末冶金高速钢粉末冶金高速钢是用高压氩气或纯氮气雾化熔融的高速钢水，得到高速钢粉末，然后在高温高压下，将粉末压制成致密的钢坯，最后再轧制（或锻造）成材。上-页

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返回4.3数控刀具2．硬质合金

(1)硬质合金的主要性能硬质合金的硬度89～93HRA，耐热性可达800℃～1000℃，抗弯强度1～17.5GPa，冲击韧性0.4MJ／m2左右。

(2)普通硬质合金1)K类硬质合金(WC-Co)2)P类硬质合金(WC-TiC-Co)3)M类硬质合金(WC-TiC-TaC(NbC)-Co)(3)其他硬质合金上-页

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返回4.3数控刀具1)TiC．TiN基硬质合金（金属陶瓷）

2)超细晶粒硬质合金

3)钢结硬质合金

3．涂层刀具1)涂层高速钢刀具采用PVD方法在高速钢刀具的基体上涂复TiN，TiCN，TiAIN等硬膜，可制成涂层高速钢刀具。

2)涂层硬质合金通过CVD等方法，在硬质合金刀片上涂覆耐磨的TiC或TiN，A1203等薄层，形成表面涂层硬质合金。涂层硬质合金制造的可转位刀片广泛应用于数控机床和加工中心。上-页

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返回4.3数控刀具4．陶瓷刀具陶瓷刀具是以氧化铝(Al203)或氮化硅(Si3N4)为基体添加少量金属，在高温下烧结而成的一种刀具材料。主要特点是：(1)有高硬度与高耐磨性。(2)有高的耐热性。(3)有高的化学稳定性。(4)有较低的摩擦，切屑不易黏刀，不易产生积屑瘤。(5)强度和韧性低。

(6)导热率低，仅为硬质合金的1/5～1/2上-页

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返回4.3数控刀具5．超硬刀具材料

(l)金刚石

1)天然单晶金刚石刀具。主要用于非铁材料及非金属的精密加工

2)人造聚晶金刚石。人造聚晶金刚石是通过合金触媒的作用，在高温高压下由石墨转化而成。

3)金刚石烧结体。

4)金刚石刀具的主要优点。①有极高的硬度和耐磨性。②有很好的导热性，较低的热膨胀系数。③刃面粗糙度较小，刃口非常的锋利。上-页

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返回4.3数控刀具(2)立方氮化硼(CBN)

立方氮化硼是由六方氮化硼（白石墨）在高温高压下转化而成，是20世纪70年代发展起来的新型刀具材料。立方氮化硼刀具主要优点是：①有很高的硬度和耐磨性，其硬度可达到3500～4500HV，仅次于金刚石。②有很高的热稳定性，1300℃时不会发生氧化，和大多数金属、铁系列材料都不会起化学作用。③有较好的导热性，与钢铁的摩擦系数较小。④抗弯强度与断裂韧性介与陶瓷与硬质合金之间。上-页

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返回4.3数控刀具4.3.2刀具的种类1．数控车刀

(1)焊接式车刀焊接式车刀是将硬质合金刀片钎焊在碳素结构钢刀柄的刀槽内的车刀。其优点是结构简单，制造方便，可按需刃磨，并且刚性好，故得到广泛使用。

1)硬质合金焊接刀片的选择。除根据被加工材料合理地选择硬质合金刀片材料牌号外，还应正确地选择表示刀片形状和尺寸的刀片型号。常用硬质合金刀片型号及其用途见表4-6上-页

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返回4.3数控刀具2)刀槽的形状和尺寸。常用的刀槽形状有开口槽、半封闭槽、封闭槽、切口槽4种，如图4-14所示。

3)车刀刀柄与刀头形状和尺寸。刀柄横剖面形状有矩形、正方形和圆形3种，其中以矩形刀柄应用最多。因在其上铣出刀槽后，强度削弱不多。常用车刀刀柄截面尺寸见表4-7所示。

(2)机夹式车刀机夹式车刀是采用机械夹固方式，将预先刃磨好的但不能转位使用的刀片夹紧在刀柄上的车刀。有的刀片切削刃磨损后，卸下刀片刃磨后，可继续使用。上-页

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返回4.3数控刀具

机夹式车刀的优点是刀片不经高温焊接，可避免因高温焊接而引起的刀片硬度下降和产生裂纹等缺陷。为了提高刀具寿命，并且刀柄可多次重复使用。

(3)可转位车刀如图4-20所示，使用可转位车刀时用机械夹固方法，将可转位刀片夹紧在刀柄上的车刀。可转位车刀有刀片、刀垫、夹紧元件和刀柄等元件组成。

(4)成形车刀1)成形车刀的特点成形车刀是一种在卧式车床、自动车床上加工回转体成形表面的专用刀具，切削刃形状是根据工件的轮廓形状设计的。它具有以下特点：上-页

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返回4.3数控刀具①生产效率高。成形车刀能一次切出成形表面。加工时操作简便、生产效率高。②加工质量稳定。③刀具寿命长。由于可重磨的次数多，总的使用寿命比较长。

2)成形车刀的类型。按进给方向的不同分类成形车刀可分：①径向进给成形车刀。如图4-22所示②切向进给成形车刀。如图4-23所示③斜向进给成形车刀。如图4-24所示成形车刀按外形与结构的不同分类可分：①平体成形车刀[图4-22(a)]②圆体成形车刀[图4-22(b)]上-页

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返回4.3数控刀具③圆体成形车刀[图4-22(c)]。

2．数控铣刀具铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。

(1)立铣刀立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，其结构如图4-25所示，立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能作轴向进给，端面刃主要用来加工与侧面相上-页

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返回4.3数控刀具垂直的底平面。

(2)面铣刀如图4-26所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制套式镶齿结构。刀齿为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。

(3)模具铣刀模具铣刀是由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀（圆锥半角=3°、5°、7°、10°）、圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀3种，其柄部有直柄、削平型直柄和莫氏锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满了切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作轴向和径向进给。铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。上-页

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返回4.3数控刀具(5)鼓形铣刀如图4-31所示是一种典型的鼓形铣刀，它的切削刃分布在半径为R的圆弧面上，端面无切削刃。加工时控制刀具上下位置，相应的改变刀刃的切削部位，可以在工件上切出从负到正的不同斜角。R越小，鼓形刀所能加工的斜角范围越广，但所获得的表面质量也越差。这种刀具的缺点是刃磨困难，切削条件差，而且不适于加工有底的轮廓。

(6)成形铣刀如图4-32所示是常见的几种成形铣刀，一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，如角度面，凹槽，特台或孔等。上-页

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返回4.3数控刀具3．孔加工刀具孔加工刀具按用途分为两类：一类是在实体材料上加工孔的刀具，例如，麻花钻、扁钻、和深孔钻等；另一类是对已有的孔进行再加工的刀具，例如，扩孔钻、镗刀、铰刀、圆拉刀等。

(1)麻花钻麻花钻用于在实体材料上钻出低精度的孔。

1)麻花钻的组成如图4-33所示，标准麻花钻由刀柄、颈部和工作部分组成。①刀柄是钻头的夹持部分，用于与机床的连接并传递转矩。上-页

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返回4.3数控刀具②颈部是刀体和刀柄间的过渡部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记时用，小直径的直柄钻没有颈部。③工作部分由切削部分和导向部分组成。

2)麻花钻的结构参数①直径d是指导向部分上外圆与钻尖交界处的直径。②钻芯直径d0，它直接影响钻头的刚性与容屑截面。③螺旋角是指钻头刃带棱边螺旋线展开成的直线与钻头轴线的夹角。如图4-33(b)3)麻花钻切削部分组成麻花钻切削部分组成(如图4-33(c)所示）上-页

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返回4.3数控刀具图4-33麻花钻的结构和参数前面：是由有切削刃形成的螺旋面；后面：由刃磨得到的，对于很小钻头常磨成平面、一般钻头为锥面或螺旋面的一部分；主切削刃：前面与后面的交线；横刃：两个后面形成的交线；刃带：在外圆柱上两侧螺旋形的棱边；副切削刃：螺旋槽面与外圆柱面交线亦即于刃带交线。(2)深孔钻深孔是指孔深与孔径之比超过5的孔。对深径比为5～20的一般深孔，可用直柄和锥柄超长麻花钻或蜗杆形麻花钻加工。上-页

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返回4.3数控刀具①枪钻。枪钻常用来加工直径比达1～35mm、深径比达100～250mm的深孔，是目前加工小直径1～6mm深孔的唯一方法。枪钻的典型结构，如图4-34所示。它的切削部分用高速钢或硬质合金，工作部分用无缝钢管压制形成。枪钻几何参数的特点是：仅在轴线一侧有切削刃，没有横刃。使用时重磨内、外刃后刀面，形成外刃余偏角=30°～40°，内刃余偏角=20°～25°，钻尖偏距e=d/4。②喷吸钻。喷吸钻是一种内排屑深孔钻，它利用切削液的喷吸效应来排屑，故切削液的供液压力可降低(仅为1～2上-页

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返回4.3数控刀具MPa)，因而工作时不需专门高压密封装置，只要附加一套连接装置，就可在卧式车床、钻床、镗铣床上使用，适于加工直径18～180mm、深径比在16～50(可达100)的深孔。加工精度为IT10～IT7，表面粗糙度Ra3.2～0.8μm，孔的直线度可达0.1m/1000mm。如图4-35(a)所示的是喷吸钻削系统的加工示意图，它由支架1、导向套2、钻头3、内钻管4、外钻管5、连接装置6和夹紧装置7组成。外钻管尾端与连接装置相连，前端安装钻头。上-页

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返回4.3数控刀具(3)扩孔钻扩孔钻一般用于孔的半精加工或终加工，扩孔钻的经济加工精度通常为IT10～IT9，表面粗糙度为Ra6.3～3.2μm。

(4)锪钻锪钻（如图4-37所示）是对孔的端头进行平面、柱面、锥面及其他型面的加工。

(5)铰刀铰刀用于中小直径孔的半精加工和精加工。①铰刀分类（如图4-38所示）。铰刀按精度可分为三级，分别使用于铰削H7，H8，H9级的孔。铰刀按使用方式，可分为手用和机用两大类。上-页

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返回4.3数控刀具

铰刀按加工孔的形状来分，有圆柱铰刀和圆锥铰刀。②铰削的特点。铰削余量小，切削厚度薄，精铰仅为0.01～0.03mm。铰削速度较低(vC<15m/min)容易产生积屑瘤，使孔径扩大并增大表面粗糙度值。③铰刀齿数和槽形。铰刀齿数应根据直径大小、铰削精度和齿槽容屑空间要求而定。铰刀刀齿在圆周上分布有等齿距和不等齿距两种形式。工具厂生产的手用铰刀大多采用不等齿距分布，机用铰刀常用等齿距分布。铰刀的槽形有直线齿背形、圆弧齿背形和圆弧直线齿背形3种。上-页

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返回4.3数控刀具

铰刀的齿槽可做成直槽或螺旋槽。直槽铰刀制造、刃磨和检验方便，应用最广。螺旋槽铰刀切削平稳，主要用于铰削深孔或带断续表面的孔。(6)镗刀镗刀是应用广泛的孔加工工具，尤其是加工大直径的孔，镗刀是常用的刀具。镗刀的种类很多，一般可分为单刃镗刀和双刃镗刀两类。①单刃镗刀，机夹式单刃镗刀。如图4-39所示为镗床上使用的机夹式单刃镗刀。微调镗刀。如图4-40所示为坐标镗床和数控机床上使用的一种微调镗刀。上-页

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返回4.3数控刀具②双刃镗刀。双刃镗刀是定尺寸刀具。它在对称方向上同时有切削刃参加切削，因而可消除镗孔时的背向力对镗杆的作用而产生的加工误差。如图4-41所示为可调式硬质合金浮动镗刀。因其切削量小，无法校正孔的歪斜和位置偏差，故标准中称为浮动铰刀。它是由上刀体1、下刀体2、紧固螺钉3和调节螺钉4组成。浮动镗刀的切削速度一般为5～8m/min，进给量为0.6～1.5mm/r，直径上余量为0.05～0.1mm，切钢时用乳化液或硫化油冷却，切铸铁件用煤油或轻柴油，加工前要求预制孔的直线度好，表面粗糙度Ra3.2μm，孔的进口端需倒角。上-页

返回4.4刀具磨损及耐用度4.4.1刀具磨损的原因1)磨料磨损2)黏结磨损3)扩散磨损4)化学磨损4.4.2刀具磨损过程及磨钝标准

1．刀具磨损过程根据切削实验，可得图4-42所示的刀具磨损过程的典型曲线。由此可看出，刀具的磨损过程可以分3个阶段。(1)初期磨损阶段下-页

返回4.4刀具磨损及耐用度(2)正常磨损阶段

(3)急剧磨损阶段

2．刀具磨钝标准ISO标准统一规定1/2背吃刀量处的后刀面上测定的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准；自动化生产的精加工刀具，常以沿工件径向的刀具磨损尺寸作为刀具的磨钝标准，称为径向磨损量NB。4.4.3刀具耐用度刀具耐用度定义为：由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具的磨钝标准所经过的总切削时间。以径向磨损量NB作为磨钝标准所确定的耐用度称为尺寸耐用度。上-页

返回4.5切削用量及切削液的选择4.5.1切削用量的选择

1．切削用量选择原则

(1)粗加工时切削用量的选择原则首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。(2)精加工时切削用量的选择原则首先根据粗加工后余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高的切削速度。下-页

返回4.5切削用量及切削液的选择2．切削用量选择方法(1)背吃刀量的选择在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一、二次进给的背吃刀量尽量选取得大一些。(2)进给量的选择粗加工时，根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。在半精加工和精加工时，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择进给量。上-页

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