起重吊装作业安全检查与规范操作培训

起重吊装作业安全检查与规范操作培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重吊装作业安全概述02起重机械与吊索具安全隐患识别03吊装作业全流程安全操作规范04吊装作业"十不吊"原则与重大隐患判定CONTENTS目录05日常检查与监督管理体系06事故应急处理与案例警示01起重吊装作业安全概述作业环境的复杂性风险起重吊装作业的高风险性与事故危害起重吊装作业常面临地面承载力不足（支腿下沉>50mm）、障碍物距离<0.5m、照明亮度<50lux等问题，同时受风力≥6级、雨雾等恶劣天气影响，易引发设备倾覆或操作失误。设备与吊索具失效风险起重机械金属结构裂纹、制动器失效（制动片磨损<原厚度50%），钢丝绳断丝超标（6倍绳径内断丝>10%）、吊钩开口度增加>15%等缺陷，可能导致吊物坠落，如某案例中钢丝绳断丝未换致5吨模具坠落。人员操作违规风险无证上岗、斜拉斜吊（偏角>15°）、超载（实际载荷>额定载荷105%）、违章指挥等行为占事故诱因的80%以上，如宿迁某公司电焊工无证操作引发吊物碰撞墙体坍塌。典型事故的严重危害起重吊装事故可导致多类伤害：吊物坠落造成人员伤亡（如广西瑞通劳务事故致1人死亡）、设备倾覆损毁（塔式起重机倒塌）、结构坍塌（西藏林芝塔吊倒塌3人死亡），同时伴随工期延误与重大经济损失。安全检查与规范操作的重要性事故预防的核心屏障起重吊装作业属于高风险作业，稍有不慎就会发生伤害事故。据统计，80%以上的吊装事故源于违章操作或设备检查不到位，如2024年广西瑞通劳务"3・26"事故因吊带断裂导致钢材坠落，造成1人伤亡。设备安全的保障基石通过对起重吊具（如吊钩保险扣是否有效、钢丝绳是否有断丝断股现象）和安全措施落实情况的检查，可确保设备处于完好状态，避免因吊具索具失效（如钢丝绳断丝超10%、吊钩开口度增加15%）引发吊物坠落等严重事故。人员生命的安全防线规范操作如正确佩戴个人防护用品、严格执行"十不吊"原则（如严禁斜拉斜吊、超载吊装），能有效预测并规避风险。2025年西藏林芝"9・1"塔吊倒塌事故中，因顶升横梁无防脱保护装置导致上部结构失去支撑，凸显安全检查与规范操作对保护人员生命的重要性。企业效益的重要保障严格的安全检查与规范操作可减少设备损坏、物料损失及事故处理成本，降低因事故导致的生产停滞。例如，某机械制造企业因未及时更换断丝钢丝绳，导致5吨模具坠落砸毁设备，造成重大经济损失，而完善的检查机制可避免此类情况发生。

相关法规与标准依据

国家安全生产法规《中华人民共和国安全生产法》对起重吊装等高风险作业的安全保障、责任追究等方面作出明确规定，要求生产经营单位严格落实安全管理措施。

起重机械安全基础标准GB/T3811-2008《起重机设计规范》规定了起重机设计的基本要求和计算方法，GB6067.1-2010《起重机械安全规程第1部分：总则》明确了起重机械通用安全规则。

作业安全专项规范AQ/T3021-2021《化学品生产单位吊装作业安全规范》对吊装作业分级、许可管理、安全措施等提出具体要求，TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》规范了起重机械的检验周期与内容。

建筑行业特殊规定《建筑起重机械安全监督管理规定》（建设部令第166号）要求建筑起重机械安装验收合格后方可使用，并需办理使用登记；国务院安委会《关于进一步加强起重机械安全工作的意见》（安委办〔2023〕12号）明确重大事故隐患判定标准。02起重机械与吊索具安全隐患识别金属结构系统隐患起重机械本体安全隐患（金属结构、机构及零部件）

主梁变形：上拱度偏差超过GB/T3811-2008规定值（跨度≤10m时≤0.7S/1000），或下挠量＞S/1500，影响结构稳定性。连接部位缺陷：高强度螺栓松动（扭矩衰减＞15%）、焊缝裂纹（磁粉检测显示线性缺陷）、销轴磨损（直径减少≥3%），存在结构分离风险。梯子平台安全：扶手高度＜1050mm、踏板间距＞300mm，或未设置防坠落护圈（直径≥600mm），威胁人员安全。机构及零部件隐患

制动器失效：制动轮磨损（厚度减少≥4mm）、制动片磨损（摩擦衬垫厚度＜原厚度50%）、制动间隙＞0.7mm，导致制动性能下降。减速器异常：油温超过80℃、异响（频率＞1000Hz）、渗漏油（24小时滴油＞3滴），影响传动系统可靠性。卷筒与滑轮：卷筒壁厚磨损＞原厚度15%，滑轮轮槽底部磨损＞3mm，防跳绳装置缺失，易造成钢丝绳脱槽。

起重机械安全保护装置隐患（限位器、力矩限制器等）限位器失效风险起升高度限位器触发距离＞200mm，运行限位器制动距离＞1.5倍额定速度，无法有效防止超程运行，存在冲顶、出轨隐患。

力矩限制器精度超差实际值与显示值偏差＞5%，或未按GB/T28264-2012定期校验（每年1次），超载作业时无法预警，易引发起重臂失稳折断。

防脱装置功能缺失吊钩防脱棘爪无法自动复位、滑轮防跳绳装置缺失，如某造船厂因吊钩防脱卡扣失效，导致吊物脱钩砸伤地面作业人员。

安全装置违规拆除重量限制器、变幅限位器等被随意调整或拆除，用限位装置代替操纵机构，2019年西藏林芝“9·1”塔吊倒塌事故与此相关。钢丝绳类吊索具安全隐患识别与判定标准断丝判定标准6倍绳径长度内断丝数＞10%（如φ20mm绳600mm内断丝＞24丝），或单股局部断丝＞3丝，应立即报废。磨损腐蚀判定实测直径≤原直径90%，点蚀深度＞钢丝直径10%，或出现笼状畸变，降低承载能力，需及时报废。绳端连接隐患绳卡规格与钢丝绳不匹配、数量不足（如φ18mm绳需4个绳卡）、间距＜6倍绳径，或压板未在长头侧，存在连接失效风险。结构性变形隐患出现打结、扭结、压扁、鸟笼状畸变等结构性变形，严重影响钢丝绳力学性能，应立即停止使用并报废。

吊钩、卸扣等吊具安全隐患检查要点01吊钩安全隐患检查检查吊钩开口度是否增大超过15%，危险断面磨损是否达原尺寸10%，防脱棘爪是否能自动复位，钩体有无裂纹、变形等缺陷。

02卸扣安全隐患检查查看卸扣是否存在扭曲角度超过10°，销轴弯曲超过5°，螺纹滑丝或无法旋紧等问题，严禁卸扣承受横向拉力。

03吊具连接部位检查检查吊环、吊梁等连接部位是否牢固，销轴、螺母有无松动、缺失，吊具是否存在塑性变形或结构性损伤。

04吊具标识与报废标准确认吊具承重标识是否清晰完整，对于达到报废标准（如吊钩裂纹、卸扣变形等）的吊具，必须立即停止使用并更换。

吊带、链条等柔性吊索具隐患识别吊带类隐患识别要点老化开裂、局部磨损（厚度减少30%）、承重标识模糊为主要隐患。广西瑞通劳务“3・26”事故中，吊带断裂直接导致钢材坠落，造成1人伤亡。

链条类隐患识别要点重点检查磨损情况，如链环磨损达到原直径的10%、链条变形或锈蚀严重时应立即报废。使用中若发现链条有卡滞、异响等情况，需停止作业检查。

柔性吊索具通用隐患识别技巧作业前需“三查”——查外观（有无裂纹、变形）、查标识（承重限额是否清晰）、查连接（销轴、螺母是否松动），确保符合安全使用要求。03吊装作业全流程安全操作规范01作业前准备：人员资质与责任分工特种作业人员资质要求起重机司机、信号指挥人员、司索工等必须持有效《特种设备作业人员证》上岗，证书需在有效期内且与操作机型相符。施工单位应在全国工程质量安全监管信息平台核查人证匹配情况。02指挥人员专项职责指挥人员需佩戴明显标志，使用GB5082规定的标准信号指挥，执行“五个确认”：危险区域无人、吊车吊件安全、吊具吊点正确、人员经过培训、引绳准备到位。03司索工操作规范负责吊物捆绑、挂钩、摘钩卸载的安全性检查，严禁长短料混吊、绑扎不牢、斜拉斜吊。起吊前将重物吊离地面200-300mm暂停，检查设备稳定性、制动可靠性及吊物平衡性。04现场安全监督职责安全监督员需核查作业许可审批完整性、安全措施落实率100%，重点监控试吊（离地300mm停顿30秒）、回转速度≤3r/min、就位下降速度≤0.5m/min等关键环节。

作业前检查：设备、环境与防护措施确认起重机械本体安全检查检查金属结构系统主梁变形（跨度≤10m时上拱度偏差≤0.7S/1000）、连接部位高强度螺栓扭矩衰减≤15%；机构及零部件制动器制动片磨损≤原厚度50%、卷筒壁厚磨损≤原厚度15%；安全保护装置力矩限制器精度偏差≤5%且每年校验1次。

吊索具安全状态核查钢丝绳6倍绳径长度内断丝数≤10%，实测直径≥原直径90%；吊钩开口度增加≤15%，危险断面磨损≤10%，防脱棘爪功能有效；吊带无老化开裂，局部磨损厚度减少≤30%，承重标识清晰。

作业环境风险评估场地地面承载力满足要求，支腿垫板下沉≤50mm；警戒区已划定并设置标识，障碍物距离≥0.5m；气象条件检查风速＜10.8m/s（6级），能见度≥100m，无雨、雾等恶劣天气。

人员防护与应急准备作业人员正确佩戴安全帽、双钩安全带（高空作业），特种作业人员持证上岗且证书在有效期内；检查安全逃生通道畅通，应急物资（如急救箱、灭火器）配备齐全，预测可能出现的事故并制定预防措施。

作业过程指挥与信号规范指挥人员资质与职责指挥人员必须持有效特种作业资格证书，佩戴明显标志，负责统一协调作业流程，确认吊点、索具安全及警戒区状态，对信号准确性和作业安全负直接责任。

标准指挥信号体系严格执行GB5082《起重吊运指挥信号》，采用手势、旗语或对讲机指挥。手势信号需清晰规范（如“吊钩上升”为小臂向侧上方伸直，五指并拢，手心朝上）；旗语使用红、绿双色旗，红色表示停止，绿色表示动作；对讲机需使用专用频道，语言简洁明确。

信号传递与确认机制指挥信号应单向传递，司机接到信号后须应答确认（如鸣笛回应）方可动作。作业人员必须熟悉信号含义，当信号不明或有疑问时，应立即停止作业并与指挥人员沟通，严禁凭猜测操作。

多机协同指挥要求两台及以上起重机联合吊装时，应指定一名总指挥，各机指挥服从总指挥协调。升降、运行应保持同步，单机载荷不得超过额定起重能力的80%，确保吊物平稳，避免相互干扰。试吊操作要点与安全判定

试吊前准备与参数设置试吊前需明确离地高度标准（300mm）、停顿时间（30秒），检查吊点设置、索具连接及指挥信号系统，确保符合专项施工方案要求。

试吊操作流程与步骤执行“鸣笛警示→缓慢起吊→离地停顿→全面检查”流程，起吊时保持匀速，避免冲击载荷；停顿期间观察起重机稳定性及吊物平衡性。

关键受力部件检查项目重点检查钢丝绳张力是否均匀、吊钩有无变形、支腿沉降量（≤50mm）、制动系统可靠性，发现异常立即将吊物放回地面排除故障。

试吊合格判定标准满足“三稳定”要求：起重机无倾覆趋势、吊物无摇摆或倾斜、各机构运行平稳，且所有安全装置功能正常，方可进入正式吊装阶段。

试吊异常情况处置措施若出现吊物重心偏移、异响或液压系统压力波动（＞±0.5MPa），立即停止试吊，重新调整吊点或检查设备，严禁带故障强行作业。吊装作业环境与气象条件要求作业场地安全条件起重机工作场地应平坦坚实，地面松软不平时，支腿应用垫木垫实，确保作业过程中不下陷。起重机与架空线路安全距离应符合规范规定，靠近时需采取隔离防护措施。吊装区域警戒管理吊装作业区域应设置明显的安全警戒标志，并设专人监护，非作业人员严禁入内。警戒区设置应避开人行通道、材料码放区及加工区等，减少交叉作业风险。气象条件限制标准室外作业遇到大雪、暴雨、大雾及6级以上大风时，不应安排吊装作业。如在吊装过程中突遇恶劣天气，必须立即停止作业，采取安全措施，不得使设备或构件悬空过夜。夜间作业照明要求夜间吊装作业必须有充足照明，照明亮度应满足作业要求，确保操作人员能清晰观察吊物状态及周围环境，避免因光线不足导致操作失误。作业结束后设备归位与检查维护起重机械归位操作规范作业完成后，应将起重臂、吊钩收至规定位置，控制手柄置于零位并切断电源；轨道式起重机需停至指定区域并有效锚定，防止意外移动。吊索具回收与状态检查吊索、吊具需统一存放于专用柜或架，避免落地摆放；检查钢丝绳断丝（6倍绳径内断丝超10%报废）、吊钩磨损（危险断面磨损达10%报废）等关键指标，确认防脱装置完好。设备维护保养要点对起重机制动系统（制动片厚度不小于原厚度50%）、液压系统（油位在液位计2/3处，压力波动≤±0.5MPa）等进行检查；按“五定制度”（定点、定人、定期、定量、定质）开展润滑、紧固等保养工作，记录《起重机械维护台账》。作业记录与问题交接填写《吊装作业过程记录表》，注明设备运行状态、异常情况及处理结果；交接班时需书面告知设备现存故障及未消除隐患，确保追溯可查。04吊装作业"十不吊"原则与重大隐患判定吊装作业"十不吊"原则详解

超载或重量不明不吊严禁起吊超载货物或重量未明确的物体，实际载荷不得超过额定载荷的105%，如某造船厂因超载吊装导致吊臂折断事故。指挥信号不明或违章指挥不吊指挥人员必须持证上岗并使用标准手势信号，信号不清或多人指挥时严禁作业，宿迁某公司因无证指挥导致模具坠落事故。吊物捆绑不牢或重心偏移不吊吊物应绑扎平稳牢固，棱角处需加衬垫，严禁长短料混吊；广西瑞通劳务事故中因吊带绑扎不牢导致钢材坠落伤亡1人。吊物上有人或浮置物不吊吊物上严禁站人或放置未固定物品，某建筑工地因工人站在钢筋笼上吊装导致高空坠落死亡事故。安全装置不齐全或失效不吊力矩限制器、限位器等安全装置必须灵敏可靠，黄埔区某项目因人为短接力矩限制器导致起重臂失稳折断。吊物埋在地下或冻结不吊严禁起吊埋地或与地面冻结的物体，某市政工程因吊装地下不明管线导致挖掘机倾覆。光线阴暗视线不清不吊夜间作业需保证照明亮度≥50lux，视线不良时应停止作业，某码头因大雾吊装导致集装箱碰撞事故。斜拉斜吊或强行吊装不吊吊物应垂直起吊，偏角不得超过15°，阳江蓝傲公司因斜拉吊装导致H型钢失稳坠落。棱角物体无防护措施不吊吊索与棱角接触处必须加保护垫，某机械厂因未加衬垫导致钢丝绳被割断，5吨模具坠落砸毁设备。六级以上大风或恶劣天气不吊风速≥10.8m/s（6级风）时严禁露天作业，加沙地带强风吊装导致起重机倾覆死亡2人。安全保护装置类隐患建筑起重机械重大事故隐患判定标准重量限制器、变幅限位器、行走限位器、高度限位器等安全保护装置不齐全、失效或者被违规拆除、破坏。力矩限制器精度超差（实际值与显示值偏差＞5%），或未按GB/T28264-2012定期校验（每年1次）。安装拆卸及附着类隐患建筑起重机械安装、拆卸、爬升（降）以及附着前未对结构件、爬升装置和附着装置以及高强度螺栓、销轴、定位板等连接件及安全装置进行检查。施工升降机附着间距和最高附着以上的最大悬高及垂直度不符合规范要求；塔式起重机独立起升高度、附着间距和最高附着以上的最大悬高及垂直度不符合规范要求。验收及使用登记类隐患塔式起重机、施工升降机、物料提升机等起重机械设备未经验收合格即投入使用，或未按规定办理使用登记。建筑起重机械安装完毕后，使用单位未组织出租、安装、监理等有关单位进行验收，或未委托具有相应资质的检验检测机构进行验收。结构及连接类隐患金属结构系统存在主梁变形（上拱度偏差超过GB/T3811-2008规定值，或下挠量＞S/1500）、连接部位缺陷（高强度螺栓松动扭矩衰减＞15%、焊缝裂纹、销轴磨损直径减少≥3%）等问题。机构及零部件存在制动器失效（制动轮磨损厚度减少≥4mm、制动片磨损摩擦衬垫厚度＜原厚度50%、制动间隙＞0.7mm）、减速器异常（油温超过80℃、异响频率＞1000Hz、渗漏油24小时滴油＞3滴）等情况。典型违章操作与事故隐患案例分析

吊索具失效导致坠落事故某机械制造企业吊装作业中，因钢丝绳断丝未及时更换（6倍绳径内断丝超10%），导致5吨模具坠落，砸毁设备。广西瑞通劳务"3・26"事故中，吊带局部磨损达原厚度30%仍继续使用，断裂后造成钢材坠落致1人伤亡。

违章操作引发倾覆事故阳江蓝傲海洋公司"6・14"事故中，操作人员超载吊装钢管（实际重量超额定载荷20%）且斜拉斜吊（偏角＞15°），造成H型钢支承结构失稳，引发吊物坠落。某物流园门式起重机因夹轨器未锁紧，台风天气下被强风吹动倾覆，致18人死伤。

安全装置缺失或失效事故2019年西藏林芝"9・1"塔吊倒塌事故，因顶升横梁无防脱保护装置（防脱插销缺失），导致顶升横梁从标准节踏步滑脱，塔机上部结构失稳倒塌，造成3人死亡。黄埔区某项目塔式起重机力矩限制器被人为短接，超载作业时未报警，最终起重臂失稳折断。

作业环境风险导致事故某建筑工地汽车起重机作业时，停机地面承载力不足（支腿垫板下沉＞50mm），作业中支腿下陷引发起重机倾覆。加沙地带"2・5"起重机倒塌事故，因风力达6级以上（风速＞10.8m/s）仍强行吊装，导致设备倾覆致2人死亡。05日常检查与监督管理体系班前检查项目与快速检测方法制动器性能检查空载试制动3次，确保制动距离≤0.5m，检查制动轮磨损（厚度减少≤4mm）、制动片磨损（摩擦衬垫厚度≥原厚度50%）及制动间隙≤0.7mm。钢丝绳状态检查目视检查有无断丝（6倍绳径长度内断丝数≤10%）、打结、锈蚀，确保润滑状态良好（油膜覆盖均匀），实测直径≥原直径90%。安全装置功能测试点动测试起升高度限位器（触发距离≤200mm）、运行限位器（制动距离≤1.5倍额定速度）及紧急停止按钮功能，确保灵敏可靠。吊钩与吊具检查检查吊钩防脱棘爪是否有效复位，危险断面磨损≤原尺寸10%，开口度增加≤15%；吊具连接部位螺栓紧固，卸扣销轴无弯曲（≤5°）。检查记录与三检制执行采用自检、互检、专检“三检制”，将检查结果录入《起重机械每日检查表》，重点记录异常情况及处理措施，确保可追溯。定期检查（每月）详细检测标准与记录要求金属结构系统检查标准高强度螺栓扭矩衰减应≤15%，按GB/T3098.1标准复紧（如M20螺栓扭矩450-500N·m）；焊缝无磁粉检测线性缺陷，销轴磨损直径减少应＜3%。机构及零部件检测规范制动器制动轮磨损厚度减少应＜4mm，制动片摩擦衬垫厚度≥原厚度50%，制动间隙≤0.7mm；减速器油温应＜80℃，24小时渗漏油≤3滴。安全保护装置校验要求起升高度限位器触发距离应≤200mm，运行限位器制动距离≤1.5倍额定速度；力矩限制器精度偏差应≤5%，按GB/T28264-2012每年校验1次。电气与液压系统检查参数电气系统绝缘电阻应＞0.5MΩ，接地电阻＜4Ω；液压系统油位在液位计2/3处，压力波动≤±0.5MPa，确保无明显渗漏。检查记录与追溯管理建立《起重机械定期检查表》，详细记录检查项目、标准值、实测值及处理结果，由检查人、复核人签字确认，保存期限≥3年，实现问题可追溯。

专项检查：恶劣天气后与重大作业前01恶劣天气后检查重点风力≥6级或暴雨、大雾等恶劣天气后，需检查起重机结构件有无变形、连接螺栓是否松动，安全装置（如限位器、力矩限制器）功能是否正常，基础有无积水、沉降。

02重大作业前专项检查重大吊装（超100t或高度＞20m）作业前，需专家论证吊装方案，检查吊索具匹配性（如钢丝绳安全系数≥6）、吊点设置是否符合方案，试吊离地300mm停顿30秒，确认各受力部件无异常。

03检查结果处理要求检查发现的隐患必须100%整改，未经复查合格不得作业。对金属结构裂纹、制动系统失效等重大隐患，应立即停用设备并上报，整改后需经第三方检测机构验证。

作业许可审批与过程监督要点作业许可审批流程合规性特殊吊装（超100t或高度＞20m）需专家论证，作业许可证签署完整（申请人、审批人、监护人签字），严禁无证作业。

安全措施落实确认吊装方案中安全措施落实率100%（如地基处理、警戒设置、应急准备），确保各项风险控制措施到位。

关键环节监控要点试吊（离地300mm停顿30秒）：检查吊点、索具受力情况；回转（速度≤3r/min）：避免离心力过大导致失稳；就位（下降速度≤0.5m/min）：精准控制，防止冲击。

过程记录追溯管理吊装作业全过程视频保存≥30天，关键参数（载荷、角度、风速）实时记录，实现可追溯管理。

吊索具存放、维护与报废管理标准化存放要求应设置专用吊具柜或悬挂架，按类型、规格分区存放，避免落地摆放。存放环境需干燥通风，远离腐蚀性物质，温度控制在-20℃~40℃之间。

分级维护保养制度日常维护：每次使用后检查外观，清除油污杂质；定期保养：每月进行润滑（钢丝绳）、清洁（吊带），每年进行额定载荷试验（永磁吊具）。建立维护台账，记录维护日期、内容及责任人。

报废判定标准钢丝绳：6倍绳径长度内断丝数＞10%、实测直径≤原直径90%、出现笼状畸变时必须报废。吊钩：危险断面磨损＞10%、开口度增加＞15%、防脱装置失效时立即报废。吊带：局部磨损厚度减少30%、老化开裂或承重标识模糊时强制报废。

全生命周期追溯管理吊索具应标注出厂日期、额定载荷、检验周期等信息，实行“一人一卡”责任制。报废吊索具需进行破坏性处理（如切断钢丝绳），并建立报废登记档案，严禁翻新复用。06事故应急处理与案例警示常见吊装事故类型与应急处置流程吊物坠落事故因钢丝绳断丝（6倍绳径内断丝超10%）、吊钩磨损超标（危险断面磨损＞10%）或绑扎不牢导致，如某工地钢筋笼坠落致1死2伤。应急处置：立即停止作业，设置警戒区，组织伤员救治，保护现场并上报。起重机械倾覆事故多因超载（实际载荷＞额定载荷105%）、支腿地基下沉（支腿垫板下沉＞50mm）或强风（风速＞10.8m/s）引发，某物流园门式起重机倾覆造成18人死伤。应急处置：切断设备电源，疏散人员，启动应急预案，使用专业设备稳定机体防止二次倾覆。人员高处坠落事故作业人员未系安全带或安全绳断裂所致，塔吊顶升作业中发生率较高，西藏林芝“9·1”塔吊倒塌事故中3人因高空坠落死亡。应急处置：立即停止吊装，对伤者进行初步救治（避免不当移动），拨打急救电话，检查安全防护设施。触电事故起重机臂架触碰高压线（安全距离不足，如6kV以下线路＜2.5m）或设备漏电引发，某港口龙门吊因电缆破损短路导致火灾。应急处置：切断电源（使用绝缘工具），将伤者移至安全区域，进行触电急救（如心肺复苏），排查电气系统隐患。应急处置通用流程1.停止作业：立即发出紧急停止信号，所有人员撤离危险区域；2.报警求助：拨打120、119，同时上报企业负责人；3.现场管控：设置警戒标识，严禁无关人员进入；4.救援救护：优先抢救伤员，避免二次事故；5.事故调查：保护现场，收集证据，分析事故原因并整改。

典型起重吊装事故案例深度剖析吊索具失效致死事故2004年某建筑工地使用报废钢丝绳吊装钢筋笼，钢丝绳突然断裂致2吨重钢筋笼坠落，造成1人死亡2人重伤。事故直接原因为钢丝绳断丝超标（6倍绳径内断丝24丝）