起重运输安全检查表培训课件

起重运输安全检查表培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重运输安全概述02起重机械安全检查03起重载货物安全检查04作业环境安全检查CONTENTS目录05操作人员与指挥人员安全检查06关键部件专项检查07安全管理与制度检查08应急救援与事故处理预案01起重运输安全概述起重运输作业的定义与特点起重运输作业的定义起重运输是指使用起重机械进行物品或设备的搬运和运输工作，涉及重物的起升、移动、放置等关键操作环节。作业高风险性特点作业过程中存在机械倾覆、吊物坠落、人员挤压等多重风险，据统计，因机械故障导致的起重运输事故占总事故的30%以上。环境复杂性特点作业环境需考虑空间、地面承载、障碍物、光线、气象条件等因素，如地面不平坦或存在高压线等危险源会显著增加事故风险。人机协同性特点需操作人员、指挥人员、监护人员等多方协作，依赖规范的指挥信号（如符合国标的起重指挥信号）和严格的操作规程（如“十不吊”规定）。安全检查的核心价值安全检查的重要性与目标

安全检查是预防起重运输事故的关键手段，通过系统排查可及时发现设备隐患、环境风险及操作违规，据统计，规范的安全检查能降低70%以上的起重机械事故发生率。保障人员生命安全

重点防范高空坠落、物体打击、机械伤害等风险，确保作业人员及周边人员安全，如某案例中因未检查吊钩防脱装置导致吊物坠落，造成人员伤亡。保护设备资产完好

通过检查金属结构、传动系统、安全装置等，避免因部件失效导致设备损坏，延长使用寿命，降低维修成本，例如定期检查钢丝绳可防止断裂引发的起重机倾覆。确保作业合规有序

验证作业流程是否符合《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）等标准，包括人员资质、操作规范、应急措施等，保障起重运输活动合法合规。国家法律与行政法规相关法规与标准依据《中华人民共和国安全生产法》第三十五条规定，生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。《特种设备安全法》第八十三条、第八十四条对特种设备的选型、使用登记、定期检验等作出明确规定，严禁使用未经检验或检验不合格、已报废的起重机械。起重机械专项安全规程《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1-2010）是起重机械安全的核心标准，对起重机械的设计、制造、安装、使用、检验等提出基本安全要求，如吊钩防脱装置、钢丝绳报废标准、安全保护装置设置等。《起重机械安全技术规程》（TSG51-2023）则细化了起重机械的使用管理、定期检验周期等，塔式起重机、升降机等每年检验1次，桥式、门式起重机每2年检验1次。建筑行业相关标准《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）针对建筑施工中起重机械的使用安全，规定了钢丝绳编结固接长度不应小于钢丝绳直径的20倍且不小于300mm，采用绳卡固接时的数量、间距等具体要求。《建筑施工安全检查标准》明确了起重吊装作业中施工方案、起重机械、索具、作业环境、作业人员等保证项目的检查评估标准。其他重要技术标准《起重机设计规范》（GB/T3811-2008）规定了起重机设计的基本原则和技术要求，如主梁变形允许偏差等。《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》（GB/T5972-2023）提供了钢丝绳缺陷识别及报废的具体判定基准。《起重吊钩》（GB/T10051.3-2010）明确了吊钩磨损、变形的报废标准，如危险断面磨损不应超过原尺寸的5%。02起重机械安全检查金属结构系统检查主体结构与部件检查检查主梁上拱度偏差是否超过GB/T3811-2008规定值（跨度≤10m时≤0.7S/1000），下挠量是否＞S/1500；高强度螺栓扭矩衰减是否＞15%，焊缝是否有磁粉检测显示的线性缺陷，销轴磨损是否≥原直径3%；梯子平台扶手高度是否≥1050mm，踏板间距是否≤300mm，是否设置防坠落护圈（直径≥600mm）。机构及零部件检查检查制动轮磨损是否≥4mm，制动片摩擦衬垫厚度是否＜原厚度50%，制动间隙是否＞0.7mm；减速器油温是否超过80℃，有无异响（频率＞1000Hz），24小时滴油是否＞3滴；卷筒壁厚磨损是否＞原厚度15%，滑轮轮槽底部磨损是否＞3mm，是否有防跳绳装置。吊钩与吊具检查吊钩表面应光洁，无裂纹、变形，危险断面磨损不得超过原尺寸的5%，严禁补焊；应有防脱钩保险装置且功能完好；吊环扭曲角度不得＞10°，卸扣销轴弯曲不得＞5°，吊梁挠度不得＞L/2000。钢丝绳检查钢丝绳规格、型号应与滑轮、卷筒匹配，绳端固定压板不少于2个（电动葫芦不少于3个）；6倍绳径长度内断丝数不得＞10%（如φ20mm绳600mm内断丝＞24丝），单股局部断丝不得＞3丝；实测直径不得≤原直径90%，点蚀深度不得＞钢丝直径10%，不得有笼状畸变；当吊钩触及最低作业面时，钢丝绳在卷筒上除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈，且润滑状况良好。滑轮组检查滑轮直径与钢丝绳直径应匹配，转动灵活无破损，设有防脱绳槽装置且安装牢固无损坏或明显变形；滑轮绳槽、轮缘不得有裂纹、破边，磨损不得超标，出现质量问题时应予以报废。操作系统与电气液压系统检查操作系统功能检查检查起重机各操作按钮、手柄是否灵活可靠，操作指令响应准确。确保操作台仪表显示正常，急停按钮功能完好，符合《起重机械安全规程》要求。电气系统安全检查检查电缆无破损、老化，连接牢固；控制柜内元器件无松动、过热现象。接地电阻应小于4Ω，绝缘电阻大于0.5MΩ，限位开关、紧急停止装置灵敏可靠。液压系统性能检查检查液压油箱油位在液位计2/3处，油质清洁无杂质。液压管路无渗漏，压力表显示稳定，压力波动不超过±0.5MPa，油缸伸缩自如无卡顿。制动系统有效性检查制动器制动间隙应小于0.7mm，制动带接触面积大于70%。空载试制动3次，制动距离不超过0.5m，确保制动灵敏可靠，符合GB6067.1标准。

起重能力与操作按钮检查额定起重能力核查检查起重机械的额定起重能力是否与实际作业要求相符，严禁超载运行。根据GB6067.1-2010规定，1吨及以上起重机必须设置超载限制器，且应灵敏可靠。

操作按钮灵活性测试测试各操作按钮（起升、下降、回转、变幅等）动作是否灵活、准确，无卡滞或误动作现象。控制台按钮、指示灯应完好，紧急停止按钮需易于操作并能可靠切断电源。

荷载限制器功能验证通过模拟超载测试，验证起重量限制器、力矩限制器是否能在超载时及时报警并切断动力源。据统计，因超载限制器失效导致的事故占起重机械总事故的15%，需每月进行功能校验。

安全装置检查（限位器、力矩限制器等）01起升高度限位器检查检查限位器安装牢固性及功能有效性，确保吊钩触及最低作业面时，钢丝绳在卷筒上除固定绳尾外缠绕不少于2圈，触发距离应≤200mm，防止超程运行引发事故。

02起重量限制器检查1吨及以上起重机必须设置，通过空载、满载及超载（105%额定载荷）试验，确认其灵敏可靠，能自动切断起升电源，精度偏差应≤5%，每年需按GB/T28264-2012进行校验。

03力矩限制器检查检查设置参数是否符合说明书要求，进行功能测试确保超载或力矩过大时能报警并切断上升和幅度增大方向电源，实际值与显示值偏差应≤5%，保证吊装作业力矩在安全范围。

04行程限位与缓冲装置检查运行机构行程末端应安装缓冲器及止挡装置，小车变幅塔机需装断绳及断轴保护装置，回转部分不设集电器的塔机应装回转限位器，确保各限位灵敏可靠，制动距离符合规范。

05紧急停止与防风装置检查确认紧急停止按钮易于操作且响应迅速，臂架根部铰点高度大于50m的起重机应安装灵敏可靠的风速仪，当达到风速设定点时能准确报警，大风天气及时停止作业。03起重载货物安全检查

货物稳固性与遗漏检查货物绑扎牢固性检查检查货物是否使用专用绑扎带、钢丝绳等固定，确保无松动、滑落风险。对不规则或易滚动货物，需采用多点固定方式，如大型设备吊装时应使用至少2处对称绑扎点。

货物重心位置确认根据货物形状和重量分布，标记重心位置并确保吊装点与重心垂直。例如，长条形货物需确认中心平衡点，避免吊装过程中倾斜。

货物包装完整性检查检查货物外包装是否破损、渗漏，尤其针对液体或粉末状物品，需确认密封措施完好。如发现包装破损，应重新加固或更换包装后再进行吊装。

遗漏物品排查吊装前需全面清理货物表面及周围，确保无工具、配件等遗留物品。例如，机械设备吊装前应检查螺栓、附件是否固定，防止运输过程中掉落。

堆叠货物稳定性确认多层堆叠货物需检查每层货物是否对齐，堆叠高度是否符合安全标准，底部货物承重是否均匀。如钢材堆叠时，层间需放置垫木防止滑动。

货物坠落风险评估

货物自身风险因素检查货物是否稳固，有无遗漏或从高处掉落的危险；确认货物重量是否超过起重机械的起重能力，超载是导致坠落的重要原因。

吊索具连接风险吊索具与货物的连接必须牢固，防止脱钩或松脱；检查钢丝绳、链条、吊带等是否有断丝、扭曲、磨损等情况，不符合要求的吊索具可能导致货物坠落。

吊装过程操作风险吊装过程中应控制好速度，避免因速度过快导致货物晃动、倾斜甚至坠落；若发现吊索具发出异常声音或起重机有异常震动，应立即停止作业检查。

环境因素影响作业环境的光线不足可能影响操作人员对货物状态的观察；风力过大时，货物易发生摆动，增加坠落风险，应根据天气情况判断是否适合作业。01货物重量与起重能力匹配检查货物重量核实作业前需准确确认起重物的重量，可通过查看产品说明书、称重计量等方式，确保其不超过起重机械的额定承载能力。02起重机械额定能力确认检查起重机械的额定起重量标识是否清晰完整，确保实际吊装重量在其额定起重能力范围内，严禁超载作业。03起重量限制器功能检查1吨及以上动力驱动且无倾覆危险的起重机械应装设起重量限制器，检查其是否灵敏可靠，能在超载时自动切断起升电源，按GB6067.1-2010标准执行。04超载风险警示超载使用起重机械可能导致设备损坏、吊物坠落，据统计超载是引发起重运输事故的重要原因之一，必须严格禁止。04作业环境安全检查

空间与地面条件检查作业空间尺寸确认检查作业环境是否有足够的空间满足起重机械运行和吊物回转需求，确保无障碍物阻碍操作，根据《起重机械安全规程》要求，吊物与周围设施安全距离应不小于0.5米。

地面承载能力检测核查地面平整性及承载能力是否符合设备使用要求，如起重机作业地面应坚实，承载能力需满足说明书规定，必要时铺设路基箱或枕木，防止沉降或倾翻。

障碍物与危险源排查清除作业区域内的障碍物，如石块、管线、突出物等，检查周围是否有高压线、易燃易爆品等危险源，确保起重半径内无无关设施，根据GB6067.1要求设置警戒区。

光线与气象条件评估检查作业环境光线是否充足，夜间作业需配备符合标准的照明设备；评估气象条件，风力≥6级（风速＞10.8m/s）、能见度＜100m或雷雨天气时应停止作业。

障碍物与危险因素排查作业区域障碍物清理标准检查作业环境中是否存在影响起重运输安全的障碍物，如石头、坑洞、突出钢筋等，确保作业区域宽敞、平坦，障碍物距离应不小于0.5米。

地面承载能力检测要求确认作业地面承载能力是否符合起重机械及吊物重量要求，松软地面需采取铺垫钢板等加固措施，防止起重机倾翻或沉降。

高空与地下设施风险排查检查作业区域上方是否有高压线、架空线路等，安全距离需符合规范；地下管道、电缆等设施应标记清晰，避免吊装过程中损坏。

气象与环境因素评估作业前评估天气状况，风力≥6级（风速＞10.8m/s）、能见度＜100m或雷电、暴雨等恶劣天气应停止作业，设置防风防滑措施。

光线与气象条件评估作业环境光线要求起重运输作业环境光线需充足，确保操作人员能清晰观察吊物、吊具及周围环境。根据《起重机械安全规程》，作业区域照明亮度应不低于50lux，夜间作业需设置专用照明设备，避免因光线不足导致误判。

不良光线危害与防控光线昏暗易造成吊钩定位偏差、钢丝绳磨损观察不清等风险。某案例显示，夜间未开启作业照明导致吊物碰撞障碍物，造成设备损坏。防控措施包括定期检查照明设备完好性，临时作业区域增设可移动灯具，遇雾、霾等低能见度天气（能见度＜100m）应停止作业。

气象条件安全标准风力≥6级（风速＞10.8m/s）、暴雨、雷电等恶劣天气严禁起重作业。塔式起重机当起重臂根部绞点高度大于50m时应安装风速仪，实时监测风速。高温（＞40℃）或低温（＜-20℃）环境需对设备液压系统、电气元件采取防护措施，防止性能下降引发事故。

气象风险应急处置作业前应查询天气预报，遇突发大风需立即停止作业，将吊物落地、起重臂转至顺风方向并锚固。雷雨天气需切断设备电源，人员撤离至安全区域。某工地因未及时响应台风预警，导致起重机倾覆，造成重大财产损失，此类事故需通过完善气象监测和应急演练避免。05操作人员与指挥人员安全检查操作人员资质与证书检查操作人员持证上岗要求起重机操作人员必须经考试合格，凭证操作，证书等级应与操作机械的类别和吨位相匹配。指挥人员资质要求起重指挥人员需持有合格的指挥资格证书，熟悉国标指挥信号，具备丰富的起重运输经验。证书有效性与复审操作人员和指挥人员的资格证书应在有效期内，每年需进行一次复训，确保知识和技能更新。健康状况检查作业人员需定期进行健康检查，患有心脏病、高血压等疾病者不得从事起重运输操作，确保身体条件适应高强度工作环境。

操作技能与经验评估操作证书有效性核查检查操作人员是否持有与操作机型相符的有效操作证书，证书是否在有效期内，是否按规定每年进行复训。

实际操作技能考核通过模拟吊装作业，考核操作人员对起重机械操作手柄、按钮的控制熟练度，以及对吊物起升、移动、下降等基本动作的精准操作能力。

应急处置能力评估模拟突发情况，如吊物晃动、限位器报警、突发异响等，评估操作人员能否迅速、准确地采取停机、应急避险等措施，判断其应急反应速度和处理能力。

作业经验验证核查操作人员从事起重运输作业的年限，询问其过往处理复杂吊装任务（如异形构件、恶劣天气作业）的经历，评估其实际作业经验是否满足岗位要求。

指挥人员资质与信号规范检查指挥人员持证上岗要求起重指挥人员必须持有有效的《起重运输指挥员证》，并通过专业培训和考核，确保具备相应的指挥技能和安全知识。

指挥信号标准化检查起重指挥信号必须符合国家标准，确保信号传递准确无误，避免因信号混乱导致操作失误。操作人员与指挥人员需熟知并统一执行标准信号。

指挥人员经验与能力评估检查指挥人员是否具备丰富的起重运输经验，能否正确判断现场情况、合理规划吊装路径，以及应对突发状况的能力，必要时进行现场实操考核。人员健康状态与防护装备检查

操作人员健康条件检查根据相关法规，操作人员和指挥人员应定期进行健康检查，确保其身体条件能够适应高强度的工作环境。患有心脏病、高血压等疾病的员工不得从事起重运输操作。

个人防护装备配备要求作业人员必须穿戴符合安全要求的防护用品，如安全帽、防护眼镜、防滑鞋、手套等。未穿戴防护用品的人员不得进入施工现场。

防护装备完好性检查检查安全帽是否有裂纹、变形，安全带是否牢固无破损，防护眼镜镜片是否完好，防滑鞋鞋底花纹是否清晰，确保防护装备功能正常。06关键部件专项检查钢丝绳使用与维护检查钢丝绳规格与匹配要求钢丝绳的规格、型号应符合设计规定，与滑轮、卷筒相匹配，并正确穿绳。绳端固定牢固，压板不少于2个（电动葫芦不少于3个）。钢丝绳在卷筒上的缠绕要求当吊钩等取物装置触及最低作业面时，钢丝绳在卷筒上的缠绕圈数，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。钢丝绳报废标准检查钢丝绳出现断丝、磨损、变形、锈蚀等质量问题时应予以报废。如6倍绳径长度内断丝数＞10%，或单股局部断丝＞3丝，实测直径≤原直径90%等情况。钢丝绳润滑状况检查钢丝绳应保持良好的润滑状态，润滑不良会加速其磨损和锈蚀，检查时需确认油膜覆盖均匀，及时补充或更换润滑剂。滑轮组与吊钩安全检查

滑轮组匹配性检查滑轮直径与钢丝绳直径应匹配，确保符合设计要求，避免因尺寸不匹配导致钢丝绳过度磨损或断裂。

滑轮组功能状态检查滑轮转动应灵活，无破损，滑轮护罩安装牢固且无损坏变形，防止钢丝绳出槽引发安全事故。

吊钩材质与表面检查不得使用锻造吊钩及冲击韧性低的材料制作，表面应光洁，无剥落、锐角、毛刺等缺陷，有缺陷的吊钩严禁补焊。

吊钩安全装置与固定检查吊钩应转动灵活，固定螺母的定位螺栓、开口销必须紧固完好，在钢丝绳易脱落环境中需装有防脱钩保险装置。

报废标准执行检查滑轮出现裂纹、轮缘破损等质量问题，吊钩出现裂纹、开口度超标等情况时，必须予以报废，严禁继续使用。制动器性能检查制动系统基础检查检查制动器杠杆系统"空行程"，不应超过电磁铁额定行程的10%；制动闸瓦与制动轮各处间隙基本相等，单侧最大开度应小于1毫米。制动摩擦接触检查制动带摩擦垫片与制动轮实际接触面积需大于理论接触面积的70%；检查制动轮表面是否光洁，无油污、裂纹等缺陷，确保制动效能。活动部件灵活性检查各活动销轴应转动灵活，无退位、卡位、锈死现象，开口销齐全；制动弹簧无裂纹和塑性变形，小轴和轴孔磨损量不超过原直径的5%。制动性能测试要求空载试制动3次，制动距离应不大于0.5米；检查制动联锁装置是否齐全可靠，确保紧急情况下能快速切断动力源。

卷筒与导绳器检查卷筒结构完整性检查检查卷筒体、筒缘有无疲劳裂纹、破损等情况，绳槽与筒壁磨损是否超标，卷筒轮缘高度与钢丝绳缠绕层数能否相匹配。

钢丝绳缠绕与固定检查当吊钩等取物装置触及最低作业面时，钢丝绳在卷筒上的缠绕圈数，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈，绳端固定牢固，压板不少于2个（电动葫芦不少于3个）。

导绳器/排绳器功能检查检查导绳器、排绳器工作情况是否符合要求，确保钢丝绳在卷筒上按顺序规则排列无打结、跳槽现象。07安全管理与制度检查安全管理制度与操作规程检查

安全管理制度完备性检查检查起重机械安全管理制度和多种起重机操作规程是否齐全，应涵盖设备管理、人员管理、作业管理等方面，确保有章可循。“十不吊”规定执行情况检查核查操作中是否严格遵守“十不吊”规定，如超载、斜拉斜吊、指挥信号不明等情况下严禁吊装作业，从源头规避风险。交接班制度与记录检查检查是否建立起重机械驾驶人员交接班制度并备有记录，内容应包括设备运行状况、遗留问题、注意事项等，确保信息传递准确。检修安全措施落实检查行车检修时是否采取可靠安全措施，如切断电源、验电、挂警告牌、办理危险作业审批手续、现场有监护人员等，保障检修安全。

交接班制度与记录检查交接班制度建立要求起重机械驾驶人员必须建立并严格执行交接班制度，明确交接内容、责任划分及签字流程，确保信息传递准确完整。

交接班记录核心内容记录应包含设备运行状态（如制动性能、异响情况）、安全装置有效性、遗留问题及处理建议、作业环境变化等关键信息，并由交接双方签字确认。

记录规范性检查要点检查记录是否及时填写、内容是否真实完整，有无漏项或模糊描述；重点核查设备故障、维修保养等重要事项的记录与跟踪闭环情况。

制度执行监督措施使用单位应定期抽查交接班记录，将制度执行情况纳入安全考核；对未按规定执行交接班或记录不全的行为，需及时纠正并强化培训。

检修安全措施与审批手续检查01检修安全措施落实检查检查检修时是否切断电源，拔掉保险丝，验电并挂警告牌；是否有危险作业审批手续，现场是否有监护人员。

02危险作业审批流程检查检查危险作业是否履行审批手续，审批文件是否完整有效，是否明确作业内容、危险因素及控制措施。

03现场监护人员配置检查确认现场是否配备专职监护人员，监护人员是否熟悉作业流程及应急措施，是否坚守岗位履行监护职责。

“十不吊”规定执行情况检查01超载或重量不明不吊检查吊装荷载是否超过起重机械额定起重量，是否明确吊物重量；严禁在未确认重量或超载情况下吊装，据统计超载导致的事故占起重事故总数的15%。

02指挥信号不明或违章指挥不吊核查起重指挥信号是