掘进工作面过老巷、老空通防安全技术措施培训

掘进工作面过老巷、老空通防安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01概述与安全风险分析02超前探查与监测技术03揭露老巷与采空区安全措施04支护技术与施工方案CONTENTS目录05"一通三防"安全管理06施工组织与应急管理01概述与安全风险分析

编制安全措施的背景与目的背景一：老巷老空区分布特征与风险井田内老巷、采空区分布无规律，部分区域存在支护老化失效、顶板破碎、瓦斯积聚、积水等隐患，可能引发冒顶、自然发火、有害气体超限等事故。

背景二：矿井基础条件复杂性矿井可能存在瓦斯、煤尘爆炸危险性，附近矿井老空区水淹、瓦斯情况不详，已掘采空区虽顶板基本稳定，但仍需警惕潜在风险。

目的一：保障作业人员生命安全通过系统性安全技术措施，降低冒顶、突水、瓦斯中毒等事故发生率，确保掘进工作面过老巷、老空区时作业人员的人身安全。

目的二：维护矿井生产持续稳定预防因老巷、老空区问题导致的生产中断，减少设备损坏、顶板冒漏、煤层自燃等风险，保障掘进与回采工作的顺利推进。矿井瓦斯、煤尘及自燃情况矿井基本情况与老巷分布特征

矿井瓦斯等级、煤尘爆炸危险性及煤层自燃倾向性需明确标注。如部分矿井属低瓦斯矿井，但煤尘有爆炸危险性，需重点防范瓦斯超限及煤尘堆积。周边矿井老空区情况

附近矿井老空区水淹、瓦斯等基础数据往往不详，增加了掘进过程中探放及风险预判的难度，需采取更严格的超前探查措施。已揭露老巷、采空区现状

已揭露的老巷、采空区分布无明显规律，部分区域瓦斯无异常涌出，未发现煤层自燃发火现象，顶板基本稳定，但仍需警惕局部冒顶风险。老巷形成原因与历史背景

老巷多为早期开采或小煤矿遗留巷道，受当时技术条件限制，支护方式落后，长期受地压影响可能出现折梁断柱、顶板破裂等问题，需针对性制定加固方案。

主要安全风险类型及危害分析

顶板失稳与冒顶风险老巷、采空区因支护老化、受超前压力影响，易出现折梁断柱、顶板破裂，导致冒顶事故，可能造成人员伤亡和设备损坏。

有害气体积聚风险老巷、采空区通风不良，易积聚瓦斯、CO等有害气体。瓦斯浓度达到1.5%时需停止工作、撤出人员；体积大于0.5m³空间瓦斯浓度达2.0%时，周边20m内必须撤人。

水害风险老空区可能存在积水，掘进过程中若盲目揭开，可能引发突水事故，导致巷道被淹、影响生产安全，需严格执行“先探后掘”。

自然发火风险老巷遗留煤体与空气接触易氧化自燃，引发火灾，威胁作业人员安全，需加强气体监测和防灭火措施。相关法规与标准依据国家层面核心法规《煤矿安全规程》对瓦斯、防治水、顶板管理等方面做出强制性规定，是掘进工作面过老巷、老空区安全措施制定的根本遵循。行业管理规定国家矿山安全监察局山东局、山东省能源局印发的《煤矿采掘工作面遇老空老巷安全管理规定》（矿安鲁〔2022〕45号），明确了“预先分析、超前探查、强化治理、事后总结”的原则及具体探查、施工要求。专项技术标准《煤矿防治水细则》规定了探放水的程序、方法和安全措施，为老巷、老空区水害探查与防治提供技术指导。一通三防相关标准通风、瓦斯、防灭火、防尘等相关行业标准，如井下空气成分、瓦斯浓度限值、通风系统设计等，确保作业环境符合安全要求。02超前探查与监测技术"先探后掘"原则与实施要求

核心原则：先探后掘，安全第一掘进工作面过老巷、老空区必须严格坚持“先探后掘”原则，在掘进前必须通过钻探等手段探明老空区位置、积水、瓦斯、发火等情况，确认无安全隐患后方可掘进，严禁盲目施工。

超前探放钻孔施工要求掘进前应沿掘进方向施工60m超前探放钻孔，进一步验证老空区位置及详细参数。当掘进至老空区5m时，每掘进循环开始前需施工5m深超前探眼，准确判断老空区情况。

钻探施工台账与记录规范建立钻孔施工台账，详细记录钻孔的方位、倾角、位置、岩性及孔内气体情况等。原始记录需在现场及时、详细记录，不得随意涂改或进行回忆式记录，确保资料准确。

钻探期间有害气体检测打钻期间，瓦检员除正常巡回检查外，需每班随时检查钻孔口瓦斯、CO等有害气体浓度。当气体浓度超过《煤矿安全规程》规定时，必须立即停止钻进，切断电源，撤出人员并汇报处理。

接近老空区的特殊监测要求当钻孔接近老空区，预计可能发生瓦斯或其他有害气体涌出时，应设置瓦斯检查员或矿山救护队员现场值班，随时检查空气成分，发现异常立即按规定程序处理。先探后掘原则超前探放钻孔施工规范掘进前必须坚持“先探后掘”原则，沿掘进方向施工60m超前探放钻孔，验证老空区位置及参数，确认无安全隐患后方可掘进。钻孔施工台账记录建立钻孔施工台账，详细记录钻孔方位、倾角、位置、岩性及孔内气体情况，原始记录需在现场及时、详细记录，不得随意涂改或回忆式记录。临近老空区探眼施工掘进至老空区5m时，每掘进循环开始前施工5m深超前探眼，准确判断老空区位置，检测积水、瓦斯及发火情况，防止盲目揭开老空区。钻探期间有害气体检测钻探期间，瓦检员除正常巡回检查外，每班随时检查钻孔口瓦斯、CO等有害气体浓度，超《煤矿安全规程》规定时，立即停钻、断电、撤人并汇报处理。钻探施工台账与原始记录管理钻探施工台账核心要素建立钻孔施工台账，需详细记录钻孔的方位、倾角、钻孔位置、岩性及孔内气体情况等关键参数，确保施工资料的准确性与可追溯性。原始记录现场规范要求原始记录必须在现场及时、详细填写，严禁随意涂改或事后回忆补记，确保数据真实反映钻探过程中的实际情况。台账与记录的审核机制钻探资料需经技术负责人审核签字确认，归档保存备查，作为后续掘进施工决策的重要依据，保障过老巷、老空区作业安全。

钻探期间有害气体检测制度01常规巡回与钻孔口专项检测瓦检员除进行正常工作面巡回检查外，每班需对钻孔口瓦斯、CO等有害气体浓度随时检查。若浓度超过《煤矿安全规程》规定，立即停止钻进、切断电源、撤出人员，并汇报调度室处理。

02临近老空区现场值班检测当钻孔接近老空区，预计可能发生瓦斯或其它有害气体涌出时，必须设置瓦斯检查员或矿山救护队员现场值班，随时检查空气成分。发现气体浓度超限，立即停止钻进、切断电源、撤出人员并报告调度室。

03检测结果记录与汇报要求原始记录需在现场及时、详细记录，不得随意涂改或搞回忆式记录。检测结果需通知现场作业班长签字认可，并汇报调度室记入瓦斯管理台帐，确保数据可追溯。数字化监测系统应用与报警机制实时监测参数设置对老巷的岩层变形、应力变化进行实时监测，设定瓦斯浓度报警阈值，如瓦斯浓度达到1%时报警，1.5%时自动切断电源。监测数据管理系统建立老巷档案管理系统，记录每条老巷的历史数据和评估结果，便于后期查阅和分析，为监测系统提供数据支持。瓦斯监测系统联动建立瓦斯监测系统与通风系统联动机制，当瓦斯浓度超过设定阈值时，自动启动备用通风机，确保作业区域空气流通。水害预警系统响应建立水害预警系统，实时监测老巷和空巷的水位变化，发现积水问题及时发出警报，响应时间不超过30分钟。03揭露老巷与采空区安全措施01接近老空区前的准备工作超前探放钻孔施工掘进前先沿掘进方向打60m超前探放钻孔，进一步验证老空区位置，探测老空区详细参数，确认无安全隐患后方可掘进。025m超前探眼施工在掘进至老空区5m时，每掘进循环开始前先施工5m深超前探眼，以准确判断老空区位置和检测老空区积水、瓦斯、发火情况，防止盲目揭开老空区造成事故。03钻探施工台账建立建立钻孔施工台账，在钻进过程中，记录清楚钻孔的方位、倾角、钻孔位置、岩性及孔内气体情况等，保证钻孔施工资料的准确性。原始记录要按要求在现场及时、详细记录，不得随意涂改，不得搞回忆式记录。04钻探期间有害气体检测安排打钻期间，瓦检员除进行正常的工作面巡回检查外，应每班对钻孔口的瓦斯、CO等有害气体浓度随时检查。当钻孔接近老空时，预计可能发生瓦斯或其它有害气体涌出的，应该设置瓦斯检查员或者矿山救护队员现场值班，随时检查空气成分。

5米超前探眼施工与参数检测探眼施工时机与深度要求在掘进至老空区5米范围时，每个掘进循环开始前必须施工5米深超前探眼，以精准判断老空区实际位置，防止盲目揭开老空区引发事故。

探眼施工技术要点采用5米长钎边探边掘，严格执行"探五米掘二米"的短掘短支方式，确保对老空区的实时探查与掘进作业的安全衔接。

积水情况检测通过超前探眼重点检测老空区积水情况，若发现承压积水，必须立即停止掘进，采取疏放水措施，待积水排除后方可继续作业。

瓦斯及有害气体检测探眼施工过程中，瓦检员需同步监测孔内瓦斯、CO等有害气体浓度，发现瓦斯浓度超过1%或CO超限，立即停止作业并按规定程序处理。

发火征兆排查通过探眼观察煤体温度、气体气味及岩性变化，判断老空区是否存在煤层自燃发火隐患，发现异常温度升高或CO浓度异常等发火征兆，立即采取防灭火措施。立即停止作业并切断电源有害气体超限应急处置流程

当瓦斯浓度达到1.5%或CO等有害气体浓度超《煤矿安全规程》规定时，必须立即停止钻进等作业，切断工作面及回风流电源，防止电火花引发事故。迅速组织人员撤离

瓦检员或现场负责人立即指挥所有作业人员沿避灾路线撤离至新鲜风流中，撤离时保持秩序，严禁慌乱奔跑。及时汇报调度室与相关领导

撤离后立即向矿调度室及相关领导报告超限情况，说明超限气体种类、浓度、发生地点及现场人员撤离情况，请求指示。设置警戒与禁止入内

在通往超限区域的安全出口设置警戒线，严禁无关人员进入，由当班班长或安全员负责看守，直至隐患排除。启动专项处置措施

若为瓦斯超限，由矿山救护队或专业人员按制定的排放措施进行瓦斯排放，严禁“一风吹”；若为CO超限，加强通风并监测温度，防止自然发火。老空区积水与发火情况检测方法

超前探眼施工要求掘进至老空区5m时，每循环施工5m深超前探眼，检测积水、瓦斯及发火情况，防止盲目揭开老空区。若探眼发现承压积水、高浓度瓦斯或自燃征兆，立即停止掘进并处理。水文地质参数测定采用钻探法测定老空区积水水位、水压及积水量，结合物探技术圈定积水范围。疏放水前需预估水量，控制放水流量，放水期间监测水量、水压及水质变化。气体成分监测标准瓦检员每班检查钻孔口瓦斯、CO浓度，瓦斯浓度≥1%时停止电钻打眼，≥1.5%时立即撤人；CO浓度超过《煤矿安全规程》规定时，必须停止作业并汇报处理。温度与自燃征兆检测采用红外测温仪监测老空区周边煤体温度，当温度异常升高（超过30℃）或出现CO浓度递增、烟雾、煤油味等征兆时，判定为自燃隐患，立即启动防灭火措施。04支护技术与施工方案

临时支护方案与技术要求临时支护启动条件揭露老巷、采空区通风后，必须由班组长、安检员、瓦检员先进入工作面检查有害气体情况，敲帮问顶确认安全后方可实施临时支护，严禁空顶作业。

临时支护材料规格临时支柱采用直径不小于18mm的木支柱，配合专用前探梁对空顶区域进行支护，确保支护强度满足现场安全需求。

临时支护操作要点施工人员在临时支护下作业，支护时应先支护巷道顶板，确保顶板稳定。临时支护必须紧跟迎头，减少空顶时间和面积，防止冒顶事故发生。

永久支护设计与材料选择顶板支护方案制定根据老巷、采空区顶板稳定情况，优先支护巷道顶板。可选用锚杆（索）、金属棚等支护方式，必要时采用注浆加固提高顶板整体性。

两帮支护材料与工艺两帮支护根据掘进巷道设计宽度，采用编织袋装满煤、矸砌实，形成有效侧向支撑。煤矸袋堆砌应错缝搭接，确保帮部稳定。

全断面喷浆封闭措施永久支护完成后实施全断面喷浆，喷浆总厚度不小于30mm。选用强度等级不低于C20的混凝土，确保喷层均匀、密实，封闭围岩防止风化。

支护材料强度要求临时支柱采用直径不小于18mm的木支柱，永久支护材料如锚杆直径不小于16mm，金属网网孔尺寸不大于50mm×50mm，确保支护强度满足设计要求。

特殊条件下支护加固措施临时支护方法揭露老巷、采空区通风后，由班组长、安检员、瓦检员先进入工作面检查有害气体情况，敲帮问顶后在工作面打设水压临时支柱，临时支柱采用直径不小于18mm的木支柱配合专用前探粱对空顶区域进行临时支护，严禁空顶作业。

永久支护方法施工人员在临时支护下施工，首先支护巷道顶板，根据老巷采空区顶板的稳定情况制定支护方案，两帮支护根据掘进巷道设计宽度用编织袋装满煤、矸砌好砌实，最后全断面喷浆，喷浆总厚度不小于30mm。

破碎围岩区域加固措施采掘工作面接近松软或围岩较破碎的老巷时，围岩破碎区外延至少10m范围内应进行注浆加固，提高支护强度，并采用撞楔法等超前控制顶帮。

三岔门区域联合支护掘进工作面与老巷贯通后，应及时采用锚杆（索）和单体支柱或金属棚等联合支护方式加强三岔门区域的支护。当顶板岩性不稳定，容易冒落时，锚杆（索）和单体支柱或金属棚要紧跟迎头施工。支护质量检查与验收标准临时支护质量检查标准采用直径不小于18mm的木支柱配合专用前探梁进行临时支护，空顶区域必须全覆盖，严禁空顶作业。支护完成后，班组长、安检员需现场检查确认支护牢固性。永久支护质量检查标准根据顶板稳定情况选择支护方案，两帮用装满煤矸的编织袋砌实，全断面喷浆厚度不小于30mm。喷浆前检查支架间距、背帮背顶质量，喷浆后检查表面平整度及强度。三岔门区域支护验收要求掘进工作面与老巷贯通后，采用锚杆（索）和单体支柱或金属棚联合支护，支护密度需经煤矿上级企业审查批准。验收时重点检查节点处支护强度及稳定性。支护质量验收责任与记录建立支护质量检查验收制度，由安全员、技术员共同参与验收，对不合格项立即整改并记录存档。验收记录需包含支护参数、检查结果、整改情况及责任人签字。05"一通三防"安全管理

通风系统优化与供风保障措施供风系统配置要求采用局部通风机压入式供风，必须实现"双风机双电源"或"三专供电"，确保供电可靠性。风筒选用抗静电阻燃材质，风筒口距工作面距离不大于10m，揭穿老巷、采空区时应根据现场情况及时向前延伸风筒。

供风管理制度执行风机由专人负责管理，保证连续运转，严禁随意停风。需停风时必须提出申请，制定停风撤人及恢复通风安全措施，经公司领导批准后方可实施。恢复通风必须按措施排放瓦斯，严禁"一风吹"。

风量测量与异常处理通防科负责每十天测定一次局部通风机供风量，确保达到设计要求。当与老巷、采空区贯通后，若出现回风量异常、风流停滞或反向等情况，必须立即撤出人员，汇报调度室并采取设置临时风障等措施处理。

风筒维护与管理加强风筒日常检查与维护，确保吊挂平直、无破损漏风。揭穿老空区期间，根据有害气体浓度监测情况，随时调整风筒位置和长度，确保作业区域有效供风，防止有害气体积聚超限。

瓦斯监测与治理技术应用瓦斯监测系统构建建立实时瓦斯监测系统，在掘进工作面及老巷、采空区周边设置瓦斯传感器，设定瓦斯浓度报警阈值，确保有害气体超标时能及时预警。

钻探期间气体检测钻探过程中，瓦检员除正常巡检外，每班需对钻孔口瓦斯、CO等有害气体浓度随时检查。若浓度超《煤矿安全规程》规定，立即停钻、断电、撤人并汇报处理。

通风系统优化配置采用局部通风机压入式供风，实现双风机双电源，风筒使用抗静电阻燃材质，风筒口距工作面不大于10m，揭穿老空区时及时延伸风筒，保障空气流通。

瓦斯抽放与排放措施掘进前对老巷、采空区进行瓦斯抽放，降低瓦斯浓度。揭露老巷有瓦斯积聚时，严格按《煤矿安全规程》制定排放措施，由专业人员实施控制排放。

专职人员现场管控过老巷、采空区期间，每班配备专职瓦检员，实时监测瓦斯、煤尘情况，每班至少检查二次甲烷、二氧化碳浓度及温度，发现异常立即撤人并汇报调度室。煤尘防治与自然发火防控

煤尘浓度监测与控制标准掘进工作面过老巷、老空区期间，必须确保作业场所煤尘浓度符合《煤矿安全规程》规定，总粉尘浓度最高允许浓度为4mg/m³，呼吸性粉尘浓度为2.5mg/m³。瓦检员每班检查煤尘情况，发现煤尘飞扬时立即采取降尘措施。

综合降尘技术措施采用湿式打眼、水炮泥、爆破喷雾、转载点喷雾、风流净化水幕等综合降尘措施。过老巷、老空区时，增加喷雾频次和水量，确保巷道内空气清新，降低煤尘爆炸风险。

自然发火早期预测预警加强对老巷、老空区CO浓度和温度的监测，CO浓度超过24ppm或温度异常升高时，立即撤出人员并采取措施。预埋检测管，每周检测老空区气体成分，重点关注O₂、CO、CH₄等指标变化。

自然发火防治技术手段对存在自然发火风险的老巷、老空区，采取注浆防火、均压通风、注氮抑爆等措施。揭露老巷后，及时封闭可能漏风的区域，防止煤层氧化自燃，确保作业安全。

风量测量与异常情况处理风量测量执行标准通防科负责配备高、中、微速风表各一块并定期校正，每十天测定一次局部通风机供风量，确保达到设计供风量，使有害气体浓度控制在安全范围内。

贯通后风量监测要求当掘进工作面与老巷、采空区贯通后，立即测定掘进工作面风量和风向变化情况，若出现井筒回风增加、减小、风流停滞、风流反向等情况，必须立即撤出人员并汇报调度室。

回风量增加处理措施贯通后若回风量增加，立即撤人并在井口连续观测气体成分30分钟，无异常后入井设置临时风障恢复风流，期间增加瓦斯检查次数，同步调查附近矿井通风系统并采取防范措施。

回风减少或反向处理方法若出现回风减少、停滞或反向，表明工作面向老空区漏风严重，需立即在贯通点打设临时风障减少漏风，维持井筒正常风速，防止瓦斯等有害气体超限。06施工组织与应急管理人员配置与岗位职责分工

专职瓦检员配置与职责过老空区期间，掘进巷道必须每班配备一名专职瓦检员，负责监控瓦斯和煤尘状况，每班至少检查二次甲烷、二氧化碳浓度和温度，检查两次一氧化碳浓度，一次硫化氢浓度，发现异常立即撤人并汇报。现场值班人员设置与要求当钻孔接近老空预计可能发生瓦斯或其它有害气体涌出时，应设置瓦斯检查员或者矿山救护队员现场值班，随时检查空气成分，确保作业安全。管理人员现场指挥职责在过老巷过程中，瓦斯检查员、安全员、跟班矿长必须在现场指挥，瓦检员随时检查瓦斯浓度，安全员随时检查安全状况，发现隐患及时处理。设备维护与通风管理人员职责风机由专人负责管理，保证连续运转，不得随意停风；通防科负责风量测量，每十天测定一次局部通风机供风量，确保达到设计供风量，使有害气体浓度降到允许范围内。

安全培训与技能要求培训内容与频次培训内容应涵盖老巷、老空区安全隐患识别、“先探后掘”原则、瓦斯及有害气体检测方法、支护操作规范、应急预案等。过老巷、老空区作业前必须对所有参与人员进行专项安全培训，培训合格后方可上岗，每月至少组织一次复训。

关键岗位持证要求瓦检员、爆破工、安全员等关键岗位人员必须持有效证件上岗，熟悉《煤矿安全规程》中关于老巷、老空区作业的相关规定，具备独立判断和处理瓦斯超限、顶板异常等突发情况的能力。

应急演练与考核每季度至少组织一次针对老巷、老空区突瓦斯、冒顶、透水等事故的应急演练，演练内容包括人员快速撤离、有害气体检测、现场应急处置等。演练后进行考核评估，确保作业人员熟练掌握避灾路线和自救互救技能，考核不合格者需重新培训。

应急预案与演练计划应急预案核心内容针对老巷、老空区可能发生的瓦斯超限、冒顶、突水、自然发火等事故，制定详细应急处置流程，明确报警程序、人员撤离路线、现场抢险措施及各部门职责。

应急组织机构与职责成立以矿长为组长，总工程师、安全矿长为副组长，各科室负责人及区队班组长为成员的应急领导小组，负责事故应急指挥、协调、资源调配及善后处理工作。

应急物资储备要求在掘进工作面附近及井下主要硐室储备足够数量的自救器、隔离式呼吸器、灭火器、防水闸门、应急照明设备、通讯器材等，并定期检查维护，确保完好有效。

应急演练计划与实施每季度至少组织一次针对老巷、老空区事故的综合性应急演练，每月开展专项演练（如瓦斯超限撤离演练、冒顶救援演练等），演练后进行评估总结，优化应急预案。

事故案例分析与警示教育

未探先