2018 铁路大型养路机械 检查与试验方法

犌犅／犜２５３３６—２０１８

目次

前言…………………………Ⅲ

１范围………………………１

２规范性引用文件…………………………１

３术语和定义………………１

４检验与试验规则…………………………２

５外观检查…………………４

６结构检查…………………４

７性能检查…………………５

８运行性能试验……………８

９作业性能试验……………８

１０高海拔大型养路机械特殊性能检查……………………９

１１运用考核…………………９

Ⅰ

书

犌犅／犜２５３３６—２０１８

前言

本标准按照ＧＢ／Ｔ１．１—２００９给出的规则起草。

本标准代替ＧＢ／Ｔ２５３３６—２０１０《铁路大型线路机械检查与试验方法》，与ＧＢ／Ｔ２５３３６—２０１０相

比，除编辑性修改外主要技术变化如下：

———修改了检验与试验规则（见４．２中表１，２０１０年版的４．２中表１）；

———删除了间距检查（见２０１０年版的６．３）；

———增加了密接式车钩的检查与试验（见６．５）；

———修改了曲线通过性能检查（见６．６，２０１０年版的６．７）；

———删除了轮对尺寸检查（见２０１０年版的６．８）；

———删除了柴油机磨合检查［见２０１０年版的７．１ａ）］；

———修改了转向架构架静强度试验（见７．３，２０１０年版的７．３）；

———修改了车轴齿轮箱及台架试验方法，试验要求及结果的内容移至ＧＢ／Ｔ２５３３７中（见７．４，

２０１０年版的７．４）；

———修改了电气系统试验（见７．６，２０１０年版的７．６）；

———增加了制冷效果和取暖效果检查［见７．１２ａ）、ｂ）］；

———增加了司机室环保的效果检查（见７．１３）；

———修改了前照灯照度检查距离值（见７．１５，２０１０年版的７．１４）；

———修改了自运行试验（见８．２，２０１０年版的８．２）；

———修改了附挂运行试验（见８．３，２０１０年版的８．３）；

———删除了分机型的作业性能检查内容，改为统一的作业性能试验（见第９章，２０１０年版的第

９章）；

———增加了高海拔大型养路机械特殊性能检查（见第１０章）；

———修改了运用考核内容（见第１１章，２０１０年版的第１０章）。

本标准由国家铁路局归口。

本标准起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、中国铁建高新装备股份有限公司、金鹰重

型工程机械有限公司、中国铁道科学研究院机车车辆研究所、中车株洲电力机车研究所有限公司、中车

戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、宝鸡中车时代工程机械有限公司、中车北京二七机车有限公司。

本标准主要起草人：宋慧京、胡斌、高春雷、向智萍、何国华、陈斌、陈政南、陈平松、李胜、方健康、

刘学海、赵力、孙保林。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

———ＧＢ／Ｔ２５３３６—２０１０。

Ⅲ

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铁路大型养路机械检查与试验方法

１范围

本标准规定了铁路大型养路机械外观、结构、主要技术性能的检查要求与试验方法。

本标准适用于铁路大型养路机械整车及重要部件制成后投入使用前的检查与试验。厂修铁路大型

养路机械可参照执行。

２规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

ＧＢ１４６．１标准轨距铁路机车车辆限界

ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６内燃机车制成后投入使用前的试验方法

ＧＢ／Ｔ３４５０铁道机车和动车组司机室噪声限值及测量方法

ＧＢ／Ｔ５５９９铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范

ＧＢ／Ｔ１６９０４．１标准轨距铁路机车车辆限界检查第１部分：检查方法

ＧＢ／Ｔ１７４２６铁道特种车辆和轨行机械动力学性能评定及试验方法

ＧＢ／Ｔ１７６２６．２电磁兼容试验和测量技术静电放电抗扰度试验

ＧＢ／Ｔ１７６２６．５电磁兼容试验和测量技术浪涌（冲击）抗扰度试验（ＧＢ／Ｔ１７６２６．５—２００８，

ＩＥＣ６１０００４５：２００５，ＩＤＴ）

ＧＢ／Ｔ２１４１３．１—２００８铁路应用机车车辆电气设备第１部分：一般使用条件和通用规则

（ＧＢ／Ｔ２１４１３．１—２００８，ＩＥＣ６００７７１：１９９９，ＩＤＴ）

ＧＢ／Ｔ２４３３８．４轨道交通电磁兼容第３２部分：机车车辆设备（ＧＢ／Ｔ２４３３８．４—２００９，

ＩＥＣ６２２３６３２：２００３，ＭＯＤ）

ＧＢ／Ｔ２５１１９—２０１０轨道交通机车车辆电子装置（ＩＥＣ６０５７１：２００６，ＭＯＤ）

ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８铁路大型养路机械通用技术条件

ＴＢ／Ｔ４５６机车车辆用车钩、钩尾框

ＴＢ／Ｔ１３３５铁道车辆强度设计及试验鉴定规范

ＴＢ／Ｔ１４９２铁道车辆制动机单车试验方法

ＴＢ／Ｔ２２３２ＪＺ７型机车空气制动机单机试验、验收技术条件

ＴＢ／Ｔ３１３９—２００６机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量

ＴＢ／Ｔ３１４３铁路客车密接式车钩缓冲装置

ＴＢ／Ｔ３１４６．１ＤＫ１型机车电空制动机第１部分：单机性能试验

３术语和定义

ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

３．１

型式检验狋狔狆犲狋犲狊狋

对整车的基本参数、外观、结构、运行性能、作业性能等所做的全面考核检验。

１

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３．２

出厂检验犳犪犮狋狅狉狔犮犺犲犮犽

对供货商生产的每一辆整车，为检验其外观、结构、性能而做的例行检查与试验。

３．３

外观检查狏犻狊狌犪犾犻狀狊狆犲犮狋犻狅狀

对整车整体及各系统（部件）进行的表面质量检查。

３．４

结构检查犮狅狀狊狋狉狌犮狋犻狅狀犮犺犲犮犽

对整车整体结构和组装结构的尺寸所做的检查。

３．５

性能检查犳狌狀犮狋犻狅狀犮犺犲犮犽

对各系统、重要部件的性能的检查。

３．６

运行性能试验狉狌狀狀犻狀犵狋犲狊狋

对整车自运行性能、附挂运行性能、动力学性能和制动性能的试验。

３．７

作业性能试验狆犲狉犳狅狉犿犪狀犮犲狋犲狊狋

对整车综合作业性能的试验。

４检验与试验规则

４．１出厂检验

按表１中带“Ｓ”符号的项目进行出厂检验（车型不具备的项目除外）。

４．２型式检验

按表１中带“Ｔ”符号的项目进行型式检验（车型不具备的项目除外）。

表１试验项目

试验类别

序号项目检查与试验方法

型式检验出厂检验

涂装质量检查ＴＳ５．１

１外观检查

铭牌、警示标志、标识检查ＴＳ５．２

整车外形尺寸检查Ｔ—６．２

限界检查ＴＳ６．３

称重检查Ｔ—６．４

车钩检查ＴＳ６．５

２结构检查

曲线通过性能检查Ｔ—６．６

排障器检查ＴＳ６．７

起吊性能检查Ｔ—６．８

车体淋雨试验ＴＳ６．９

２

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表１（续）

试验类别

序号项目检查与试验方法

型式检验出厂检验

柴油机检查ＴＳ７．１

车体静强度试验Ｔ—７．２

转向架构架静强度试验Ｔ—７．３

７．４．１、７．４．２ａ）ｂ）ｃ）ｅ）、

车轴齿轮箱及轮对台架试验ＴＳ７．４．３

车轴齿轮箱及轮对台架试验（最高附挂速度

的１１０％的试验）Ｔ—７．４．１、７．４．２ｄ）ｅ）

齿轮箱台架试验ＴＳ７．５

系统绝缘电阻试验ＴＳ７．６．２

工频耐压试验ＴＳ７．６．３ａ）

系统中各功能控制板的高低温、湿

电气热、振动、冲击试验Ｔ—７．６．３ｂ）

系统

试验电磁兼容试验Ｔ—７．６．３ｃ）

３性能检查控制电路温升试验Ｔ—７．６．３ｄ）

功能试验ＴＳ７．６．４

准确性试验ＴＳ７．６．５

液压系统试验ＴＳ７．７

制动系统试验ＴＳ７．８．１～７．８．４

驻车制动试验Ｔ—７．８．５

气动系统试验ＴＳ７．９

噪声检查Ｔ—７．１０

司机室操作条件检查ＴＳ７．１１

—）

制冷和取暖效果检查Ｔ７．１２ａ

—Ｓ７．１２ｂ）

司机室环保效果检查Ｔ—７．１３

报警装置和安全装置检查ＴＳ７．１４

前照灯检查Ｔ—７．１５

制动距离试验Ｔ—８．１

—）

自运行试验Ｔ８．２ａ

—Ｓ８．２ｂ）

４运行及作业

性能试验附挂运行试验ＴＳ８．３

动力学性能试验Ｔ—８．４

作业性能试验Ｔ—９

３

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表１（续）

试验类别

序号项目检查与试验方法

型式检验出厂检验

整机检查ＴＳ１０．１

柴油机检查Ｔ—１０．２

液压系统检查Ｔ—１０．３

系统绝缘电阻试验ＴＳ１０．４ａ）

工频耐压试验ＴＳ１０．４ｂ）

电气系统中功能控制板的高低温、湿热、—）

高海拔大型系统振动、冲击试验Ｔ１０．４ｃ

５养路机械特检查

殊性能检查系统电子产品静电放电抗扰度试验Ｔ—１０．４ｄ）

系统浪涌抗扰度试验Ｔ—１０．４ｅ）

控制电路温升试验Ｔ—１０．４ｆ）

司机室检查Ｔ—１０．５

转向架Ｔ—１０．６

液力传动箱Ｔ—１０．７

风源Ｔ—１０．８

６运用考核Ｔ—１１

５外观检查

５．１检查表面涂装质量应符合相关标准的规定。

５．２检查机器上各种警示标志、标识是否齐全有效，重要部件铭牌是否齐全，参数应符合相关技术文件

的规定。

６结构检查

６．１整车的载荷状态

整车的载荷状态应符合ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中５．１的规定。

６．２整车外形尺寸检查

整车于平直线路上，缓解制动，检查整车外形尺寸是否符合设计要求。

６．３限界检查

在平直线路上，缓解制动，机器缓行，使弹簧装置趋于稳定后进行限界检查。上部限界检查应在空

重状态下进行，下部限界检查应在全整备状态下进行，侧向限界检查应在空重与全整备重量状态下分别

进行。按ＧＢ／Ｔ１６９０４．１规定的限界检查方法检查是否符合ＧＢ１４６．１的规定。

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６．４称重检查

６．４．１称重试验应在全整备重量状态下进行。应测量机器的重量和每根车轴作用于轨道的垂向载荷。

６．４．２称重应在经计量部门检验合格的专用设备上进行，测量误差要求小于或等于２％。

６．４．３称重３次，取其算术平均值。

６．５车钩检查

机器停于平直线路上，缓解制动，检查车钩中心距轨面高度是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．９．３、

６．９．４的要求；检查车钩三态作用、防跳性能是否符合ＴＢ／Ｔ４５６的相关规定。密接式车钩检查与试验

按ＴＢ／Ｔ３１４３规定进行。

６．６曲线通过性能检查

６．６．１单车以规定的速度通过设计规定的最小半径曲线时，检查下列内容：

ａ）各部件的正常相对运动不应受到限制；

ｂ）各跨接电缆、连接风管、液压软管等应有足够的长度；

ｃ）传动装置不应受到损害。

６．６．２检查大型养路机械是否能在半径为２５０ｍ的曲线线路上进行摘挂作业。

６．７排障器检查

检查排障器距轨面高度是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中５．１５的规定。

６．８起吊性能检查

用吊车或架车机提升整车时，整车应能平稳上升和下降。

６．９车体淋雨试验

车体淋雨试验按ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中５．１３．１和５．１３．２规定进行。

７性能检查

７．１柴油机检查

柴油机应具有制造商提供的台架试验报告。并对柴油机进行如下检查：

ａ）起动性能检查，允许起动３次，每次起动间隔１ｍｉｎ以上、起动电机拖动时间不超过１５ｓ，应能

成功起动；

ｂ）将调速手柄降至最低位，稳定运转５ｍｉｎ以上，测试空载最低稳定转速及机油压力；

ｃ）将调速手柄增至最大位，测试空载最高转速及机油压力。

７．２车体静强度试验

车体的静强度试验按ＴＢ／Ｔ１３３５有关规定进行。

７．３转向架构架静强度试验

转向架构架静强度试验按ＴＢ／Ｔ１３３５有关规定进行。

５

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７．４车轴齿轮箱及轮对台架试验

７．４．１试验应在轮对、轴箱、车轴齿轮箱组装完成后进行。

７．４．２有车轴齿轮箱的台架试验方法如下：

ａ）区间自运行车轴齿轮箱，车轮转速分别按最高自运行速度的２５％、７５％、１００％进行正、反转试

验，每个运转方向试验时间应分别不少于１５ｍｉｎ、３０ｍｉｎ、４５ｍｉｎ；作业走行车轴齿轮箱，车轮

转速按最高作业速度的１００％进行正、反转试验，每个运转方向试验时间不小于６０ｍｉｎ；

ｂ）有脱挂挡机构的，在挂挡状态下按７．４．２ａ）的规定进行试验；

ｃ）以最高附挂速度的１００％进行正、反转试验，每个运转方向试验时间不应少于１５ｍｉｎ，有脱挂

挡机构的，应在脱挡状态下进行最高附挂速度的试验；

ｄ）型式试验时在７．４．２ａ）、ｂ）、ｃ）试验的基础上，再增加最高附挂速度１１０％的试验，正、反转各不

少于１０ｍｉｎ；

ｅ）试验时可对齿轮箱模拟实际运行工况进行风冷。

７．４．３无车轴齿轮箱的台架试验方法如下：

车轮转速分别按最高附挂运行速度的２５％、７５％、１００％进行正、反转试验，每个运转方向试验时间

分别不少于１５ｍｉｎ、３０ｍｉｎ、４５ｍｉｎ。

７．５齿轮箱台架试验

７．５．１齿轮箱组装后，检查各轴正、反转动是否灵活、无卡滞。

７．５．２齿轮箱台架试验如下：

试验转速在额定转速２５％时，正、反向试验时间各不少于１５ｍｉｎ；试验转速在额定转速时，正、反向

试验时间各不少于３０ｍｉｎ。

７．６电气系统试验

７．６．１检查电气系统是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．６的要求。

７．６．２系统的绝缘电阻的试验按照ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中５．６和ＧＢ／Ｔ２５１１９—２０１０中１２．２．９进行。

７．６．３电气系统部件试验应符合下列规定：

ａ）工频耐压试验。系统机箱中相互绝缘的各电路间以及各电路对箱体间，应能承受５００Ｖ工频

电压的１ｍｉｎ试验，并无击穿和闪络现象；

ｂ）系统中各功能控制板的高温、低温、湿热、振动和冲击试验按ＧＢ／Ｔ２５１１９—２０１０中１２．２．３、

１２．２．４、１２．２．５、１２．２．１１和１２．２．１４进行；

ｃ）电磁兼容试验按照ＧＢ／Ｔ２４３３８．４进行；

ｄ）控制电路温升试验按ＧＢ／Ｔ２１４１３．１—２００８中９．３．２进行。

７．６．４验证电气系统功能是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．６．２的要求。

７．６．５准确性试验应符合下列规定：

ａ）传感器准确性试验。试验时，将电源信号或信号发生器的信号施加到传感器待测功能的输入

端，然后检测对应输入端的输出值，要求在容差范围内；

ｂ）比例、伺服电流等准确性试验。可利用假负载代替比例阀、伺服阀线圈，调整相应的给定电流，

然后检测负载上的电流值，应满足比例阀、伺服阀驱动电流要求；

ｃ）数字表的准确性试验。在操作台上手动输入给定数值量，用数字显示表显示值与给定值进行

比较来确定数字显示表的显示精度，显示误差应小于０．１％。

７．７液压系统试验

７．７．１检查液压系统是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．３的要求。

６

犌犅／犜２５３３６—２０１８

７．７．２空载试验应在发动机怠速运转１０ｍｉｎ～２０ｍｉｎ，排出系统内空气后进行，并符合下列要求：

ａ）检查液压走行机构的操纵手柄是否动作自如，定位准确可靠；

ｂ）全行程动作５次以上，检查液压工作机构的各工作循环，如往复、转动、摆动、升降等操作是否

灵活、可靠。

７．７．３额定载荷试验：按实际作业工况进行试验，检查是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．３．７的规定。

７．８制动系统试验

７．８．１检查制动系统是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．２．５和６．４的要求。

７．８．２压缩空气系统的检查要求如下：

ａ）检查总风缸空气压力由０升至额定压力所用时间是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．４．２．８的

规定；

ｂ）检查空气压力调节器开启压力值、闭合压力值、安全阀动作压力值是否符合系统设计要求；

ｃ）应对空气制动系统中的压力传感器和压力开关的动作进行检查。

７．８．３空气制动系统的气密性检查应按照ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中５．４的方法进行。

７．８．４制动机性能检查应按照ＴＢ／Ｔ３１４６．１、ＴＢ／Ｔ２２３２、ＴＢ／Ｔ１４９２的有关规定进行。

７．８．５检查驻车制动能力是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．２．６的规定。

７．９气动系统试验

７．９．１检查气动系统是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．５的要求。

７．９．２对气动机构的动作进行检查，操作动作循环３次，应动作灵活，无卡滞。

７．１０噪声检查

在自运行状态和作业状态下，司机室内噪声按ＧＢ／Ｔ３４５０规定的方法进行检查。

７．１１司机室操作条件检查

检查运行与作业司机室是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．８．１、６．８．２、６．８．３、６．８．５、６．８．６和６．８．８、

６．８．９的要求。

７．１２制冷和取暖效果检查

司机室门窗密闭，在司机位地板上方１．０ｍ处检查制冷和取暖效果：

ａ）在低温－５℃以下及高温３５℃以上检查是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．８．４ａ）的要求。

ｂ）在环境温度２５℃及以上时，将温度调节开关置于“高冷位”，运转２０ｍｉｎ；在环境温度２５℃及以

下时将温度调节开关置于“高温位”，运转２０ｍｉｎ，测量司机室温度变化，是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—

２０１８中６．８．４ｂ）的要求。

７．１３司机室环保效果检查

司机室内空气中甲醛和总有机挥发物限量的试验方法按ＴＢ／Ｔ３１３９—２００６中第４章进行。

７．１４报警装置和安全装置检查

７．１４．１安全预防措施按照ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中５．１７进行检查。

７．１４．２安全设备按照ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中５．１８进行检查。

７．１４．３检查安全、报警是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中６．１１的要求。

７．１４．４对作业机构的机械锁定、安全保险措施和起复设备进行检查。

７

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７．１４．５按动所有急停按钮、喇叭按钮，检查功能是否符合要求。

７．１５前照灯检查

试验应在无月的晴夜，用准确度不低于０．０１级的弱光照度计，在距离前照灯８００ｍ，测量距钢轨表

面垂直距离０ｍ、１．０ｍ、１．５ｍ处的照度值。

８运行性能试验

８．１制动距离试验

按ＧＢ／Ｔ３３１５—２００６中６．４．２、６．４．３和６．４．４规定的试验状态、方法，以最高自运行速度运行于平

直道上时分别施行紧急制动和辅助制动，检查制动距离是否符合ＧＢ／Ｔ２５３３７—２０１８中５．２３的要求。

８．２自运行试验

具有区间自运行功能的铁路大型养路机械，应作自运行试验：

ａ）型式试验：运行单程不应少于１００ｋｍ，其中最高试验速度应达到设计要求，最高试验速度的里

程应不少于试验里程的１／４。自运行中，各传动、走行、制动系统及监视仪表应正常，司机室平

稳性应符合要求。

ｂ）出厂试验：运行里程不应少于５０ｋｍ或累计试验时间不应少于１２０ｍｉｎ，以７５ｋｍ／ｈ～８０ｋｍ／ｈ

的速度连续运行时间不少于３ｍｉｎ。自运行中，各传动、走行、制动系统及监视仪表应正常，司

机室平稳性应符合要求。

８．３附挂运行试验

整车出厂前，应进行附挂运行试验。试