副井罐笼下放钢轨（钢管）安全技术措施培训

副井罐笼下放钢轨（钢管）安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01作业概述与安全重要性02罐笼设备安全技术要求03作业前准备与风险评估04吊装与装载安全操作规范CONTENTS目录05下放运行过程安全控制06设备维护与安全保障07事故案例分析与预防措施01作业概述与安全重要性副井罐笼下放大件作业定义与特点

作业定义指利用副井罐笼将大型设备、材料等运送到井下作业面的过程，在矿山生产中应用广泛，是井下运输的关键环节。

体积特点下放大件通常具有较大的体积，如长度5-10m的钢轨、6-8m的钢管等，对罐笼空间及井筒通过性有特定要求。

重量特点大件重量往往较大，部分可能接近或需考虑罐笼的额定承载能力，需严格控制负载，严禁超载，确保提升安全。

结构特点部分大件结构复杂，如钢轨、不同直径的钢管等，在吊装和运输过程中需小心谨慎，防止损坏或发生意外。钢轨（钢管）下放作业风险分析机械伤害风险设备转动部位（如提升机、运输设备）可能造成施工人员被挤伤；起吊作业中吊索断裂或起吊物偏摆，可能对人员造成撞击伤害。坠落与碰撞风险钢轨（钢管）在吊装、下放过程中若固定不牢或操作不当，可能发生坠落；与井筒装备（罐道、罐耳）或井壁碰撞，导致设备损坏或人员伤亡。滑倒摔伤与碰伤风险作业现场因淋水、油脂泄漏导致地面湿滑，易造成人员滑倒摔伤；设备尖锐棱角可能导致人员碰伤、划伤。火灾与瓦斯爆炸风险井口范围内违章带电作业、违规烧焊产生的电气火花，可能引发火灾；若井下存在瓦斯，还可能导致瓦斯爆炸事故。设备故障风险罐笼、提升机、钢丝绳等关键设备老化、维护不足，可能出现制动失效、钢丝绳断裂等故障，危及下放作业安全。

安全作业法律法规与标准依据国家强制性标准《罐笼安全技术要求》（GB16542-2010）是现行有效标准，替代了1996年版本，规定了金属非金属矿山与煤矿竖井提升用罐笼的设计、制造、检验及维护技术要求，涵盖罐体结构、悬挂装置、导向系统、防坠器等核心组件。

罐笼安全使用专项规定升降人员和物料的罐笼应遵守多项规定，如罐顶应设置可打开的铁盖或铁门，罐底必须满铺钢板，进出口需装设高度不小于1.2m的罐门或罐帘，载人罐笼净空高度不小于1.8m，每人有效面积不小于0.18㎡，提碴、升降人员和下放物料的速度不得超过3m/s，加速度不得超过0.25m/s²等。

设备维护与检查相关规范相关标准要求罐笼、钢丝绳、卷扬机各部及其连接处必须设专人检查，如发现钢丝绳有损，罐道和罐耳间磨损度超过规定等，必须立即更换。同时，载人的单绳提升罐笼必须设置可靠的防坠器。02罐笼设备安全技术要求

罐笼结构安全标准罐体结构技术要求罐体侧壁钢板厚度应≥2.5mm，罐底花纹钢板厚度需≥4mm；通道净高≥1.9m，乘员人均底板面积≥0.2㎡；高强度螺栓连接需进行探伤检测，焊接接头应符合GB/T3323标准。

悬挂装置安全规范主拉杆载荷安全系数≥13，其他零件按屈服强度计算安全系数≥2；主轴直径误差不得超过设计值的±0.5%，确保提升过程中的结构稳定性。

导向系统与罐门要求罐耳作为导向装置应保证罐笼运行平稳，滑动罐耳磨损量超过8mm需强制更换；罐门高度不得小于1.2m，下部距罐底距离≤0.25m，罐帘横杆间距≤0.2m，且罐门不得向外开。

防坠器系统性能指标人员专用罐笼制动负加速度≤50m/s²；制动绳动载荷安全系数≥3，静载荷安全系数≥6；缓冲装置采用螺旋弹簧组，总缓冲行程需符合相关标准规定。悬挂装置与防坠器性能要求悬挂装置载荷安全系数主拉杆安全系数≥13，其他零件按屈服强度计算≥2；主轴直径误差不得超过设计值的±0.5%。防坠器制动性能指标人员专用罐笼负加速度≤50m/s²；制动绳安全系数：动载荷≥3，静载荷≥6；缓冲装置采用螺旋弹簧组，总缓冲行程需符合标准规定。连接与探伤检测要求悬挂装置高强度螺栓需进行探伤检测，焊接接头需符合GB/T3323标准；定期检查悬挂装置动载试验及连接件紧固度。

导向系统与制动装置检查规范01罐耳与罐道磨损检测标准滑动罐耳磨损量超过8mm需强制更换，滚轮罐耳磨耗量应纳入现场检验项目，确保罐笼运行平稳无偏摆。

02防坠器制动性能校验要求人员专用罐笼制动负加速度须≤50m/s²，制动绳安全系数动载荷≥3、静载荷≥6，每半年需解体清洗并进行功能试验。

03缓冲装置行程与弹簧检查螺旋弹簧组总缓冲行程需符合设计规定，检查弹簧无裂纹、变形，连接部件螺栓紧固度需达到高强度螺栓探伤检测标准。

04制动系统灵敏性测试方法日常检查需测试防坠器灵敏性，确保动作响应时间≤0.2秒，制动闸瓦与制动轮接触面积≥80%，间隙保持在0.5-1.5mm范围。03作业前准备与风险评估钢轨（钢管）基础参数核查钢轨（钢管）参数核查与装载方案重点核查长度、直径、重量等关键参数。副井罐笼内装载长件物料最长不超过5米，超长物料(5-10m)需通过罐笼顶部天窗下放，如长度8m、10m型号30kg的轨道，长度6-8m直径50mm、100mm、150mm、275mm的钢管。装载前安全确认确认罐笼额定承载能力，严禁超载使用。检查罐笼结构，罐底必须满铺钢板无孔，两侧用钢板挡严，进出口装设高度不小于1.2m的罐门或罐帘，下部距罐底不超过0.25m，横杆间距不大于0.2m。钢轨（钢管）装载固定方案进出装碴车的罐笼内必须装有阻车器。超长物料通过罐笼顶部天窗下至罐笼内部提放时，需采用专用吊装索具固定，确保物料在罐笼内稳固，防止运输过程中晃动、碰撞。01井筒环境与设备状态确认井筒环境专项检查检查井筒内有无淋水、结垢、障碍物及突出物，确保下放钢轨通道净空满足安全要求。重点排查罐道梁、管路、电缆等与钢轨可能发生碰撞的部位。02罐笼本体状态核查确认罐笼本体结构完好，罐底钢板满铺无孔洞，罐门关闭严密且高度≥1.2m。检查罐笼内扶手、阻车器等装置是否牢固，符合《罐笼安全技术要求》（GB16542-2010）相关规定。03提升设备性能测试对提升机的制动系统、限速装置进行测试，确保提碴、升降物料速度≤3m/s，加速度≤0.25m/s²。检查钢丝绳磨损情况、连接装置紧固度及安全系数，确保符合静载荷≥6、动载荷≥3的要求。04安全保护装置校验校验防坠器的制动性能，确保负加速度≤50m/s²（人员专用罐笼），并检查其缓冲装置总缓冲行程是否符合规定。确认过卷保护、信号通讯系统等安全设施灵敏可靠。危险源辨识与风险等级评估设备类危险源辨识包括罐笼结构缺陷（如罐体钢板厚度不足、焊缝质量不合格）、提升设备故障（如钢丝绳磨损超标、制动系统失效）、罐道与罐耳磨损超限（超过8mm需更换）、防坠器性能不达标（制动负加速度超限）等。操作类危险源辨识涵盖超载运输（超过罐笼额定载重量或人均面积不足0.18㎡）、罐门未关闭或关闭不严、信号传输错误或不及时、违章吊装（如吊索连接不可靠、人员站在起吊物下方）等。环境与物料类危险源辨识包含井筒淋水导致罐道湿滑、钢轨（钢管）超长/超重/捆绑不牢引发碰撞或坠落、井下瓦斯浓度超标遇电气火花或违章动火、作业面照明不足影响观察等。风险等级评估方法与标准根据危险源发生可能性（如频繁、可能、偶尔）和后果严重性（如死亡/重伤、轻伤、设备损坏），可将风险划分为重大、较大、一般、低等级别。例如：罐笼坠落或钢轨坠落导致人员死亡为重大风险；罐笼门未关严导致轻微磕碰为一般风险。04吊装与装载安全操作规范

吊装设备选型与索具检查

吊装设备选型原则根据钢轨（钢管）重量、长度（如5-10m钢轨）及罐笼尺寸，选择额定起重量匹配的吊装设备，确保其性能满足井下狭窄空间作业需求，严禁超载使用。

关键吊装设备性能要求提升机需符合GB16542-2010标准，制动系统灵敏可靠；钢丝绳安全系数动载荷≥3、静载荷≥6，磨损量超过规定值必须立即更换。

索具检查核心项目检查吊索、卸扣等索具的磨损、变形、裂纹情况，连接部位紧固度，确保横杆间距≤0.2m，且符合相关安全标准，不合格索具严禁使用。

吊装前设备联合调试对吊装设备与罐笼提升系统进行联合试运行，测试信号传输、制动性能及同步协调性，确保吊装过程平稳，无卡顿、偏摆等异常。

超长物料装载固定工艺装载前尺寸核查与适配性确认核查钢轨（钢管）长度，确保不超过10米；根据罐笼天窗尺寸，确认超长物料可通过顶部天窗下放至罐笼内部，宽度和高度不超出罐笼安全界限。

多点对称吊装与重心平衡控制采用双吊点或多吊点吊装方式，确保物料重心与罐笼中心一致；吊装过程中使用牵引绳控制摆动，避免与井筒装备碰撞，起吊物下方严禁站人。

刚性固定与柔性缓冲结合方案使用专用夹具或螺栓将钢轨（钢管）刚性固定于罐笼底板，防止横向移动；接触部位加装橡胶垫等柔性材料，缓冲运输过程中的震动，避免物料损伤。

罐笼空间利用与载荷分布要求物料沿罐笼长度方向均匀分布，避免偏载；载人罐笼净空高度不小于1.8m，装载后确保罐笼有效载荷不超过额定值，人均底板面积不小于0.18㎡。罐笼载荷限制与平衡要求额定载荷严格控制罐笼的一次容纳人数和最大载重量应明确规定，并在井口公布。严禁超载使用，超载可能导致罐笼结构损坏、钢丝绳断裂等严重事故。人员与物料载荷标准载人的罐笼净空高度不得小于1.8m，罐笼内每人应有0.18m²的有效面积。提碴、升降人员和下放物料的速度不得超过3m/s，加速度不得超过0.25m/s²。钢轨（钢管）装载平衡要求下放钢轨（钢管）时，应确保其在罐笼内均匀分布，避免偏载。超长物料需通过罐笼顶部天窗下放时，必须严格控制重心，防止罐笼运行中发生倾斜、碰撞井筒装备。载荷安全系数合规性罐笼悬挂装置主拉杆安全系数≥13，其他零件按屈服强度计算≥2。制动绳安全系数动载荷≥3，静载荷≥6，确保在额定载荷及突发情况下的结构安全。05下放运行过程安全控制

提升速度与加速度控制标准人员与物料混合提升速度限制提碴、升降人员和下放物料时，速度不得超过3m/s，确保运行平稳与人员安全。

加速度安全阈值规定罐笼运行加速度不得超过0.25m/s²，避免因加速度过大对人员造成不适或对物料产生冲击。

超长物料下放速度特别要求针对5-10m超长钢轨、钢管等物料，下放速度应严格控制在3m/s以内，并根据物料特性适当降低，确保运行稳定。实时运行参数监控运行状态监控与信号联络

监控罐笼运行速度不超过3m/s，加速度不超过0.25m/s²；实时监测提升钢丝绳张力、罐笼偏摆量（超过3mm立即停运）及制动系统状态。关键部位可视化监控

在井口、井底及井筒关键位置安装高清摄像头，实时监控钢轨装载状态、罐门关闭情况及罐笼与罐道间隙，发现异常立即停机。信号传输系统要求

采用声光信号与对讲机双重联络方式，信号必须清晰准确，罐笼升降前须确认井口、井底及绞车房三方信号一致，严禁无信号或信号不清时操作。应急通讯保障措施

配备备用通讯设备（如应急电话、便携式对讲机），确保罐笼内与地面指挥中心24小时通讯畅通，遇突发情况可立即发出求救信号。

异常情况应急处置流程立即停机与报警发现钢轨（钢管）偏摆、罐笼异常震动、钢丝绳异响等情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，切断提升电源，并通过通讯系统向井口调度室报警，报告异常现象及位置。

人员紧急疏散若发生罐笼卡滞、坠落风险或其他危及人员安全的情况，应立即组织罐笼内及井筒周边作业人员沿安全通道有序撤离至地面安全区域，严禁在危险区域逗留。

故障排查与初步处理专业技术人员到达现场后，需对罐笼、提升装置、钢轨固定状态等进行检查，确认故障类型。如为轻微卡阻，在确保安全的前提下可尝试缓慢调整；若涉及防坠器动作、结构损坏等严重问题，严禁擅自处理。

启动应急预案与上报当故障无法现场排除或可能引发事故时，应立即启动矿井重大设备故障应急预案，通知应急救援小组，并按规定向上级主管部门和安全生产监督管理部门报告，内容包括事故类型、影响范围及已采取措施。06设备维护与安全保障

罐笼与提升系统日常检查罐笼主体结构检查检查罐底钢板是否满铺无孔，罐门或罐帘高度不小于1.2m，下部距罐底不超过0.25m，横杆间距不大于0.2m。确认罐体侧壁钢板厚度≥2.5mm，罐底花纹钢板≥4mm，连接螺栓紧固且无探伤检测缺陷。

悬挂与导向系统检查检查主拉杆安全系数≥13，其他零件按屈服强度计算安全系数≥2。导向轮偏摆量超过3mm需立即停运检修，滑动罐耳磨损量超过8mm强制更换，滚轮罐耳磨耗量按现场检验标准执行。

防坠器与制动系统检查每日检查防坠器灵敏性，确保人员专用罐笼负加速度≤50m/s²，制动绳动载荷安全系数≥3、静载荷≥6。缓冲装置螺旋弹簧组总缓冲行程符合规定，防坠器每半年需解体清洗与功能试验。

提升设备与信号系统检查检查提升机钢丝绳有无损伤，卷扬机各部连接是否牢固。确认通讯设备（如对讲机）及信号传输系统正常，提碴、升降人员和下放物料速度不超过3m/s，加速度不超过0.25m/s²。

防坠器定期检测与试验日常检查重点重点检测防坠器灵敏性与连接件紧固度，确保其处于正常工作状态。

周期性维护要求每半年进行解体清洗与功能试验，保障防坠器性能稳定可靠。

静负荷试验标准需完成1.5倍额定载荷的静负荷试验，验证防坠器的承载能力。

脱钩试验要求出厂检验及定期检验中必须进行脱钩试验，确保防坠器制动功能有效。救援设备配置与维护要求核心救援设备清单应配备防坠器、紧急制动装置、通讯设备（如对讲机）、手动操作工具、急救箱及备用钢丝绳等关键救援设备。设备定期检查标准防坠器每半年进行解体清洗与功能试验；制动系统每月检查灵敏度，制动绳静载荷安全系数≥6，动载荷≥3。维护保养责任机制建立三级维保体系：日常检查由当班操作工执行，重点检测防坠器灵敏性；周期性维护由专业技术人员每季度实施，包含设备性能测试与部件磨损评估。备用设备管理规范备用救援设备需单独存放于干燥通风处，每月进行一次功能核验，确保关键部件完好，且与在用设备型号匹配。07事故案例分析与预防措施典型罐笼下放大件事故案例

罐笼超载坠落事故某矿井在罐笼下放大件钢轨时，因过度装载