某电子厂SMT生产准则

某电子厂SMT生产准则一、总则

(一)目的。依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关电子制造业基础标准，结合企业战略目标，针对SMT生产环节工序衔接不畅、品质管控不稳、设备故障率偏高、物料损耗较重等核心问题，旨在规范生产作业流程，强化质量风险防控，提升生产效率，降低运营成本，确保产品符合客户要求及行业规范。

1、明确各工序操作规范与质量控制标准，减少因操作不当导致的品质问题。

2、建立设备预防性维护机制，降低设备故障停机时间，保障生产连续性。

3、优化物料管理流程，减少呆滞与损耗，提升资金周转效率。

4、完善异常处理机制，缩短问题响应与解决周期，提升客户满意度。

(二)适用范围。本准则适用于SMT生产部全体员工，包括生产操作工、质检员、设备维修员、工艺工程师、班组长等。覆盖SMT车间所有生产活动，包括锡膏印刷、贴片、回流焊、AOI检测、首件检验等环节。正式员工、一线操作工均须严格遵守。外包设备调试人员参照本准则相关安全与质量要求执行。物料供应商需按本准则规定提供合格物料及首件确认。紧急维修等特殊情况需经生产部主管书面批准。

1、生产部各岗位员工必须接受本准则相关培训并通过考核后方可上岗。

2、质检环节涉及质量部人员，需协同生产部完成品质异常处理。

3、设备维修由设备部负责，需符合本准则设备管理要求。

(三)核心原则。遵循合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，结合SMT生产特点，强化“按需生产、杜绝浪费”专项原则。

1、所有操作须符合国家法律法规及行业标准，接受质量监督部门检查。

2、明确各岗位职责，出现问题时按岗位追责，跨部门协作需主责部门牵头。

3、优先管控高风险环节（如锡膏印刷厚度、回流焊温度曲线），制定专项控制措施。

4、每月召开生产例会，分析问题，制定改进方案，持续优化流程。

5、推行精益生产理念，减少无效动作与物料堆积，提升单次产出效率。

(四)层级与关联。本准则为专项管理制度，在中小型企业管理架构中具有同等效力。与《员工手册》《绩效考核制度》《设备管理办法》《安全生产规定》等关联制度同步执行。若出现冲突，以本准则为准。特殊情况需报总经理审批备案。

1、与《员工手册》关联，员工需遵守基本行为规范，维护生产秩序。

2、与《绩效考核制度》关联，生产效率、质量合格率等指标纳入考核。

3、与《设备管理办法》关联，设备维护保养需按本准则要求执行。

(五)相关概念说明。

1、SMT生产线：指完成锡膏印刷、贴片、回流焊、AOI检测等工序的自动化或半自动化作业区域。

2、首件检验：指每批次生产开始前，由质检员对首件产品进行全面检查，确认符合工艺要求后方可批量生产。

3、温度曲线：指回流焊炉内温度随时间变化的曲线，需精确控制在工艺文件规定范围内。

4、贴片精度：指元器件在PCB板上的安装位置偏差，需符合客户图纸要求。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构。公司设总经理1名，负责全面决策；生产部设主管1名、工艺工程师1名、设备工程师1名，负责生产调度与技术支持；生产车间设3个班组，每班设班组长1名；质检部设质检员2名，负责全流程质量监控。层级关系为总经理→生产部→班组长→操作工，质量与设备支持按需协同。架构设计遵循精简高效原则，确保信息传递直接，决策快速响应。

1、总经理负责审批生产计划、工艺变更、重大采购等事项。

2、生产部主管负责车间日常管理，包括人员调配、进度控制、安全监督。

3、工艺工程师负责制定与优化工艺文件，解决生产难题，组织技能培训。

4、设备工程师负责设备维护保养，故障排除，提出设备升级建议。

5、班组长负责本班组人员管理、作业分配、现场质量把控，及时上报异常。

(二)决策与职责。总经理决策范围包括年度生产目标、工艺重大调整、关键设备采购、人员编制变动等。决策须经生产部、质检部、设备部提供方案后审议，简易议事规则为2/3以上参会同意。生产、质量、设备等重大事项需总经理书面批准。

1、生产计划调整需由生产部制定方案，总经理审批后执行。

2、工艺参数变更需经工艺工程师论证，报总经理批准。

3、设备重大维修或报废需设备工程师评估，生产部确认需求，总经理审批。

(三)执行与职责。生产部职责细化如下：

1、生产操作工：严格遵守工艺文件操作，执行首件检验，及时报告设备异常或品质问题。

2、班组长：监督操作工执行规程，组织班前会传达生产任务与注意事项，协调班组内部资源。

3、工艺工程师：定期巡查生产线，解决工艺难题，收集操作反馈优化工艺文件。

4、设备工程师：每日巡检设备运行状态，建立设备维护档案，响应维修需求。

质检部职责：首件检验、巡检、终检，出具检验报告，对不合格品进行标识与隔离，协同生产部分析原因。

设备部职责：保障设备正常运行，提供维修记录，参与设备选型评估。

仓储部职责：按BOM要求准时配送物料，核对数量与批次，不合格物料及时退回。

1、生产与仓储衔接：生产计划确认后，仓储按需配送物料，生产部核对无误后在领料单上签字。

2、质量与生产衔接：质检发现异常时，立即通知生产部班组长，双方到场确认，记录问题并分析原因。

(四)监督与职责。质检部负责生产全流程质量监督，包括首件检验、巡检、终检，对发现的问题发出《品质改善通知单》，内容包含问题描述、责任部门、整改期限，整改结果纳入部门绩效考核。安全员负责每日安全巡查，对违规行为发出《安全警告通知单》，累计3次需书面教育。

1、质检部每月汇总品质数据，提交生产例会分析。

2、安全员每月统计安全事件，提出预防措施。

3、整改结果需经质检部复查合格后方可继续生产。

(五)协调联动。建立跨部门协调机制：生产部每月初组织生产例会，参会人员包括生产主管、工艺工程师、设备工程师、班组长、质检员，讨论上月问题，制定本月计划。设备故障需生产部、设备部同步响应，设备工程师到场确认后2小时内完成初步处理，12小时内提供解决方案。质量异常需生产部、质检部同步分析，24小时内制定纠正措施。

1、车间晨会每日7:30召开，由班组长主持，内容包括昨日生产总结、今日任务分配、安全提醒。

2、部门周例会每周五下午召开，由生产部主管主持，内容包括本周工作复盘、下周计划、问题协调。

3、紧急问题需通过对讲机或微信即时沟通，重要事项需书面记录。

三、生产作业规范

(一)锡膏印刷作业。锡膏印刷前需确认锡膏类型、印刷参数（速度、压力、脱模速度），首件需经工艺工程师或班组长确认厚度均匀性、无拉尖漏印后才能批量生产。印刷过程中每2小时检查一次印刷头，发现异常及时报设备工程师处理。印刷结束需清理印刷头，关闭设备电源，做好清洁记录。

1、锡膏需在保质期内使用，开封后需冷藏保存，使用前需搅拌均匀。

2、印刷参数需严格按照工艺文件设置，不得随意更改，变更需经工艺工程师批准。

3、印刷头堵塞时需用专用工具清理，禁止用硬物刮擦。

(二)贴片作业。贴片前需核对PCB板与物料清单，确保元器件型号、批次正确。首件需经质检员确认贴装位置、高度、方向无误后才能批量生产。贴片过程中每4小时检查一次供料器，发现物料混料或短缺及时报备。贴片结束需关闭供料器，清理工作台，做好清洁记录。

1、供料器需定期清理，保持送料顺畅，禁止异物混入。

2、贴装高度需符合工艺文件要求，禁止贴装过高或贴装不足。

3、发现贴装错误时需立即停止设备，隔离错误产品，分析原因并调整。

(三)回流焊作业。回流焊前需确认温度曲线（升温段、保温段、冷却段温度与时间），首件需经工艺工程师或质检员确认炉温均匀性、无变色焦糊后才能批量生产。回流焊过程中每8小时检查一次温度曲线，发现异常及时调整并记录。回流焊结束需关闭炉门，做好清洁记录。

1、温度曲线需严格按照工艺文件设置，偏差不得超过±5℃。

2、炉内需保持清洁，禁止异物掉落影响产品品质。

3、冷却段温度需控制在工艺文件要求范围内，确保产品定型良好。

(四)AOI检测作业。AOI检测前需确认检测程序与参数，首件需经质检员确认检测准确率后才能批量生产。检测过程中每12小时校准一次镜头，发现异常及时报备。检测结束需关闭设备电源，做好清洁记录。

1、检测程序需与生产批次同步更新，确保检测内容全面。

2、发现检测缺陷时需立即隔离产品，分析原因并调整程序或工艺。

3、镜头需保持清洁，禁止用手直接触摸。

(五)首件检验作业。每批次生产开始前，由班组长组织操作工进行首件自检，确认无误后报质检员进行专检。首件检验内容包括外观、尺寸、功能等，检验合格后方可批量生产。首件检验不合格需暂停生产，分析原因并整改，直至复检合格。首件检验记录需存档备查。

1、首件检验需在生产线旁进行，确保检验条件与实际生产一致。

2、首件检验不合格时需立即通知工艺工程师到场分析，不得擅自继续生产。

3、首件检验记录需包含检验时间、检验人员、检验结果、问题描述等内容。

(六)物料管理作业。物料需按批次、型号分区存放，标识清晰。领料时需核对物料信息，确保数量准确。使用过程中需合理领用，禁止浪费。不合格物料需及时隔离并报告仓储部处理。生产剩余物料需及时退库，做好记录。

1、物料存放需遵循“先进先出”原则，禁止混放。

2、领料时需在领料单上签字确认，仓储部核对无误后发货。

3、不合格物料需用专用标识隔离，贴上《不合格品标识》。

(七)生产记录作业。生产过程中需及时填写生产记录，内容包括生产批次、产品型号、产量、不良品数量、设备运行状态等。生产记录需每日下班前整理，交由班组长审核签字后存档。质检部每月抽查生产记录，确保记录完整准确。

1、生产记录需使用公司统一表格，字迹工整，不得涂改。

2、生产记录需按批次存档，存档期限为1年。

3、生产记录需作为绩效考核依据，记录不完整将影响班组绩效。

(八)异常处理作业。生产过程中发现设备故障、品质异常、物料短缺等异常时，需立即停止生产，报告班组长。班组长确认后，通知相关责任部门（设备工程师、工艺工程师、质检员、仓储部等），协同分析原因并制定解决方案。异常处理过程需详细记录，包括问题描述、处理措施、处理结果等，存档备查。

1、设备故障需立即报备，设备工程师2小时内到场初步判断，8小时内提供解决方案。

2、品质异常需立即隔离产品，质检部24小时内完成原因分析，制定纠正措施。

3、异常处理记录需包含异常时间、异常类型、责任部门、处理措施、处理结果等内容。

(九)清洁作业。每日生产结束后，操作工需清理工作台、设备、地面，确保无油污、锡渣、元器件等杂物。每周由班组长组织一次全面清洁，包括设备内部清洁、环境清洁等。清洁工作需做好记录，存档备查。

1、清洁工作需使用专用清洁剂，禁止使用腐蚀性强的化学物品。

2、设备内部清洁需由设备工程师指导进行，禁止擅自拆卸设备。

3、清洁记录需包含清洁时间、清洁人员、清洁内容、检查结果等内容。

(十)交接班作业。每班次交接时，交班人员需向接班人员说明生产情况、设备状态、品质问题、物料余量等。接班人员需确认无误后签字交接。交接班记录需存档备查，作为绩效考勤依据。

1、交接班时需重点说明生产任务完成情况、设备运行状态、品质问题处理情况。

2、接班人员需检查设备状态，确认无异常后方可开始生产。

3、交接班记录需包含交班时间、交班人员、接班人员、交接内容、检查结果等内容。

四、生产绩效与效率管理

(一)管理目标与核心指标。设定年度生产量提升10%、不良率降低5%、设备综合效率（OEE）提升3%的目标。核心KPI包括单位时间产量、首件合格率、设备故障停机率、物料周转率。统计口径为每日汇总产量、不良数，每周核算设备运行数据，每月评估物料库存周转。

1、单位时间产量以每平方米PCB板产量计，每日下班前统计。

2、首件合格率以首件检验通过率计，每周汇总各班组数据。

3、设备故障停机率以设备实际运行时间与计划运行时间之比计，每周核算。

4、物料周转率以每月成品销售额与平均库存金额之比计，每月核算。

(二)专业标准与规范。制定锡膏印刷厚度允许偏差±10μm、贴装位置偏差≤50μm、回流焊炉温均匀性偏差±2℃的工艺标准。高风险控制点包括锡膏印刷厚度、贴装高度、回流焊温度曲线，防控措施为首件检验、温度曲线校准、设备定期保养。中风险控制点包括AOI检测准确率、物料批次管理，防控措施为程序校准、先进先出原则。低风险控制点包括工作台清洁度、操作记录完整性，防控措施为每日清洁、记录签字确认。

1、锡膏印刷厚度超标需立即调整，并分析原因。

2、贴装高度超标需重新贴装，并检查供料器状态。

3、回流焊温度曲线偏差需重新校准，并记录校准过程。

(三)管理方法与工具。采用5S管理法提升现场效率，应用生产看板实时显示各工序进度，使用Excel表格统计生产数据。5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，每日检查评分。生产看板包括生产计划、实际产量、不良品数量、设备状态等信息，每日更新。数据统计以Excel表格为主，按班组、按周汇总。

1、5S检查由班组长每日组织，结果公布于车间公告栏。

2、生产看板由生产部主管每日更新，确保信息准确。

3、Excel表格统计需包含日期、班组、产量、不良数、设备运行时间等数据。

五、生产作业流程管理

(一)主流程设计。生产流程包括接收订单-物料准备-工艺执行-品质检验-包装出货五个环节。接收订单环节由销售部提供需求，生产部确认产能后下达生产计划。物料准备环节由仓储部按BOM配送物料，生产部核对无误后开始生产。工艺执行环节包括锡膏印刷、贴片、回流焊、AOI检测等工序，各环节需按标准操作。品质检验环节由质检部进行首件检验、巡检、终检，不合格品隔离处理。包装出货环节由仓储部包装产品，物流部发货。各环节责任主体为销售部、仓储部、生产部、质检部、物流部，各环节操作标准为工艺文件规定，各环节时限为接收订单后24小时内开始生产，品质检验不合格品需2小时内隔离。

1、接收订单后需在系统录入生产计划，并通知仓储部准备物料。

2、工艺执行过程中需严格执行工艺文件，发现异常立即停止并报告。

3、品质检验不合格品需贴上《不合格品标识》，并记录问题描述。

(二)子流程说明。锡膏印刷子流程包括锡膏搅拌-印刷头清洁-参数设置-首件检验。锡膏搅拌需使用专用搅拌器，每锅锡膏搅拌时间控制在3分钟内。印刷头清洁需使用专用清洁针，禁止用硬物刮擦。参数设置需按工艺文件设定，不得随意更改。首件检验需确认印刷厚度均匀性、无拉尖漏印。贴片子流程包括供料器准备-贴装参数设置-首件检验-批量生产。供料器准备需确认物料型号、批次正确，并清理供料器。贴装参数设置需按工艺文件设定，不得随意更改。首件检验需确认贴装位置、高度、方向正确。批量生产过程中需定期检查供料器，发现异常立即停止并报告。回流焊子流程包括温度曲线设置-首件检验-批量生产-温度曲线校准。温度曲线设置需按工艺文件设定，偏差不得超过±5℃。首件检验需确认产品无变色焦糊。批量生产过程中需每8小时检查一次温度曲线，发现异常立即调整。温度曲线校准需由设备工程师进行，并记录校准过程。

1、锡膏搅拌需使用专用搅拌器，每锅搅拌时间控制在3分钟内。

2、贴装参数设置需按工艺文件设定，偏差不得超过50μm。

3、回流焊温度曲线偏差不得超过±5℃，需立即调整并记录。

(三)流程关键控制点。首件检验为关键控制点，需由质检员或工艺工程师进行检验，检验内容包括外观、尺寸、功能等。不合格品隔离为关键控制点，需立即隔离不合格品，并记录问题描述。温度曲线校准为关键控制点，需由设备工程师进行校准，并记录校准过程。高风险点增设双重校验，如首件检验不合格需再次检验，温度曲线校准需两人确认。中风险点增设交叉复核，如贴装参数设置需由班组长复核。低风险点增设日常检查，如工作台清洁度需每日检查。

1、首件检验不合格需立即停止生产，分析原因并整改。

2、不合格品隔离需贴上《不合格品标识》，并记录问题描述。

3、温度曲线校准需由设备工程师进行，并记录校准过程。

(四)流程优化机制。流程优化发起条件为连续三个月不良率高于目标值，或设备故障停机率高于目标值。简易评估流程为收集数据-分析原因-提出方案-小范围试点-全面推广。审批权限为生产部主管批准。时限为评估流程需在1个月内完成，试点流程需在2个月内完成。每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，如首件检验流程可简化为每日抽检。

1、收集数据需包含不良率、设备故障率、生产效率等指标。

2、分析原因需由生产部、质检部、设备部共同进行。

3、试点流程需在2个月内完成，并评估效果。

六、权限与审批管理

(一)权限设计。按“业务类型+金额+岗位层级”分配权限，常规业务权限为操作工、班组长、生产部主管、总经理。特殊业务权限为工艺变更、设备采购、人员编制变动需总经理批准。权限层级分为操作级、管理级、决策级。操作级权限包括生产操作、数据录入、简单设备调整。管理级权限包括生产计划调整、物料审批、人员调配。决策级权限包括工艺变更、设备采购、人员编制变动。

1、操作工权限包括生产操作、数据录入、简单设备调整。

2、班组长权限包括生产计划调整、物料审批、人员调配。

3、生产部主管权限包括工艺变更、设备采购、人员编制变动。

(二)审批权限标准。常规业务审批层级为操作工→班组长→生产部主管。审批节点为领料需班组长审批，生产计划调整需生产部主管审批。审批时限为领料审批需在1小时内完成，生产计划调整需在4小时内完成。特殊业务审批层级为生产部主管→总经理。审批节点为工艺变更需生产部主管审批，设备采购需总经理审批。审批时限为工艺变更审批需在2小时内完成，设备采购审批需在8小时内完成。禁止越权审批，越权审批需重新审批。责任追溯机制为审批记录需留存于系统，并定期抽查。

1、领料需在系统录入申请，班组长审批后发放。

2、生产计划调整需在系统录入申请，生产部主管审批后执行。

3、工艺变更需在系统录入申请，生产部主管审批后执行。

(三)授权与代理。授权条件为岗位空缺或临时任务需要。授权范围包括业务权限、人员调配权限。授权期限为岗位空缺授权最长不超过3个月，临时任务授权最长不超过1个月。授权备案要求为书面授权，并报总经理备案。临时代理简化管理，明确最长代理时限为1个月，交接报备要求为代理结束后1日内汇报代理情况。

1、岗位空缺授权需在系统录入申请，总经理审批后执行。

2、临时任务授权需在系统录入申请，生产部主管审批后执行。

3、代理结束后需在系统录入代理情况，并报总经理备案。

(四)异常审批流程。紧急审批场景为设备故障、品质异常，审批路径为操作工→班组长→总经理。权限外审批场景为金额超过10万元采购，审批路径为生产部主管→总经理。补批审批场景为遗漏审批，审批路径为原审批人→总经理。加急通道为紧急审批需在系统标注加急，并优先处理。异常审批需附简单书面说明，留存痕迹于系统。

1、设备故障紧急审批需在系统标注加急，并优先处理。

2、权限外审批需在系统录入申请，总经理审批后执行。

3、补批审批需在系统标注补批，并重新审批。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准。明确操作规范为工艺文件规定，信息录入需在系统完成，痕迹留存包括操作记录、检验记录、设备维护记录。执行不到位判定标准为连续两次检查不合格，或客户投诉。操作规范需在车间公告栏公示，信息录入需在系统完成，痕迹留存需定期备份。

1、操作规范需在车间公告栏公示，并定期更新。

2、信息录入需在系统完成，并定期抽查。

3、痕迹留存需定期备份，并妥善保管。

(二)监督机制设计。建立“日常+专项”双重监督机制，日常监督由班组长每日检查，专项监督由生产部主管每周检查。监督周期为日常监督每日进行，专项监督每周进行。监督范围包括生产现场、工艺执行、品质检验、设备运行。监督流程为检查→记录→反馈→整改。简易落地要求为检查记录表使用纸质版，整改结果需签字确认。

1、日常监督由班组长每日检查，并记录检查结果。

2、专项监督由生产部主管每周检查，并记录检查结果。

3、整改结果需在检查记录表上签字确认。

(三)检查与审计。监督内容包括生产现场5S情况、工艺执行情况、品质检验情况、设备运行情况。简易方法为现场检查、查阅记录、人员访谈。频次为日常监督每日进行，专项监督每周进行。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。报告内容包括检查时间、检查人员、检查内容、检查结果、整改要求、责任人。

1、现场检查需包含工作台清洁度、设备运行状态等内容。

2、查阅记录需包含操作记录、检验记录、设备维护记录等内容。

3、人员访谈需包含操作工、班组长、质检员等内容。

(四)执行情况报告。上报流程为班组长每日向生产部主管汇报，生产部主管每周向总经理汇报。上报主体为班组长、生产部主管、总经理。上报周期为班组长每日汇报，生产部主管每周汇报。报告内容为核心数据、存在风险、简单改进建议。核心数据包括产量、不良率、设备故障率等。存在风险包括工艺执行不到位、品质问题频发等。简单改进建议包括加强培训、优化流程等。作为考核与决策依据，报告简化为纸质版，并签字确认。

1、班组长每日向生产部主管汇报，内容为核心数据、存在风险、简单改进建议。

2、生产部主管每周向总经理汇报，内容为核心数据、存在风险、简单改进建议。

3、报告简化为纸质版，并签字确认。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标。设定产量完成率、不良率、设备故障停机率、物料损耗率、安全事件发生次数五个专项考核指标。权重分别为30%、30%、20%、10%、10%。评分标准为定量指标按目标完成率评分，定性指标由班组长评分。考核对象为操作工、班组长、生产部主管。定量指标目标为产量提升10%、不良率降低5%、设备故障停机率降低3%、物料损耗率降低2%、安全事件发生次数降低1次。定性指标标准为工艺执行规范、安全意识强、团队协作好。

1、产量完成率以实际产量与计划产量之比计，目标为100%以上。

2、不良率以不良品数量与总产量之比计，目标低于3%。

3、设备故障停机率以设备实际运行时间与计划运行时间之比计，目标高于95%。

4、物料损耗率以实际损耗金额与总采购金额之比计，目标低于1%。

5、安全事件发生次数以事件次数计，目标为0次。

(二)评估周期与方法。考核周期为每月一次，评估方法为数据统计、现场检查、人员访谈。每月5日前完成上月考核。评估重点为产量完成率、不良率、设备故障停机率。数据统计以Excel表格为主，现场检查由班组长负责，人员访谈由生产部主管负责。

1、数据统计需包含产量、不良数、设备运行时间、物料消耗等数据。

2、现场检查需包含工作台清洁度、设备运行状态等内容。

3、人员访谈需包含操作工、班组长、质检员等内容。

(三)问题整改机制。建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般问题/重大问题分类。一般问题整改时限为3个工作日，重大问题整改时限为7个工作日。落实责任人为问题发现人，并进行简单问责。一般问题由班组长负责整改，重大问题由生产部主管负责整改。

1、发现问题需立即记录，并通知责任人整改。

2、整改完成后需进行复核，复核合格后销号。

3、重大问题需由生产部主管组织整改，并跟踪整改进度。

(四)持续改进流程。基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制。建议收集通过车间会议、员工意见箱收集，简易评估由生产部主管评估，审批由总经理审批，跟踪由班组长负责。每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，如首件检验流程可简化为每日抽检。

1、建议收集通过车间会议、员工意见箱收集。

2、简易评估由生产部主管评估，并提交改进方案。

3、审批由总经理审批，并跟踪整改进度。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序。奖励情形包括超额完成生产目标、提出工艺改进建议被采纳、发现重大安全隐患等。奖励类型包括奖金、表扬。奖励标准为超额完成生产目标奖励超额部分的5%，提出工艺改进建议被采纳奖励500元，发现重大安全隐患奖励1000元。申报由责任人提交申请，审核由生产部主管审核，审批由总经理审批，公示于车间公告栏，