机械制造厂质量验收制度

机械制造厂质量验收制度一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国产品质量法》、GB/T19001质量管理体系标准及公司年度经营战略，针对机械制造厂普遍存在的来料检验不规范、过程控制不严、成品出厂合格率偏低、质量成本居高不下等核心管理痛点，旨在规范产品从原材料入库到成品出库全过程的质量验收行为，有效防控质量风险，提升产品市场竞争力，降低因质量问题导致的客户投诉与返工成本。具体目标包括：确保来料质量符合采购标准、强化生产过程关键工序控制、严格成品检验标准与程序、建立质量问题追溯机制、提升全员质量意识。

1、规范来料、过程、成品三阶段质量验收流程；

2、明确各环节质量责任主体与操作要求；

3、建立质量数据统计与分析机制；

4、实施质量问题闭环管理。

(二)适用范围本制度适用于公司采购部、质量部、生产部、仓储部、技术部及所有涉及产品质量验收的一线操作工、检验员、班组长、部门负责人。采购部负责原材料入库验收；质量部负责过程巡检、成品检验及质量数据分析；生产部负责工序间自检互检；仓储部负责成品入库前检验与标识管理；技术部负责提供工艺标准支持。外包检测机构按合作协议执行，其结果作为公司质量验收的参考依据。例外适用场景：紧急生产任务经总经理书面批准可适当简化验收程序，但需记录存档，简化幅度不得超过原流程30%。

1、覆盖公司所有机械加工类产品的质量验收活动；

2、涉及部门包括采购部、质量部、生产部、仓储部、技术部；

3、适用于正式员工及经培训合格的一线操作工；

4、来料验收需供应商配合，成品验收需销售部提供客户要求信息。

(三)核心原则本制度遵循合规性、权责对等、预防为主、全员参与、持续改进原则，结合机械制造行业特点补充“首件必检、关键工序重点控制、不合格品隔离”专项原则。具体要求：所有质量验收活动必须严格遵守国家及行业标准，质量责任到岗到人，重点工序实施专项监控，鼓励员工参与质量改进，定期评审制度有效性。

1、质量验收活动须符合国家及行业标准；

2、质量责任明确到具体部门与岗位；

3、焊接、热处理、关键尺寸加工等工序实施专项监控；

4、每月召开质量分析会，鼓励员工提出改进建议。

(四)层级与关联本制度为公司专项管理制度，在执行层面与《公司生产管理制度》《公司采购管理制度》《公司绩效考核办法》关联。质量验收结果直接影响生产部、采购部相关人员的绩效考核，与质量部检验员的专项考核挂钩。制度冲突时，以本制度为准，特殊情况需经总经理审批。相关支撑文件包括《原材料采购标准》《工序操作规程》《成品检验规范》。

1、与《公司生产管理制度》在工序质量控制环节衔接；

2、与《公司采购管理制度》在供应商管理环节关联；

3、检验结果作为《公司绩效考核办法》的考核依据之一；

4、冲突事项由总经理最终裁决。

(五)相关概念说明1、来料验收：指原材料、外购件、外协件入库前的质量检验活动；2、过程检验：指生产过程中对关键工序、半成品的质量控制；3、成品检验：指产品完成后的最终检验，包括尺寸、性能、外观等；4、不合格品：指未达到质量标准的产品，需隔离存放并标识；5、首件检验：指每批产品开始生产或设备调整后的首次检验。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设立总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部、技术部。质量部为质量验收工作的归口管理部门，配备质量经理、检验员、试验员。生产部设专职质检员负责工序间检验，各车间设班组长负责本班组产品质量控制。设备部负责设备维护保养，确保检验设备精度。采购部负责供应商质量档案管理。技术部负责工艺标准制定与修订。

1、总经理统筹公司质量管理工作，审批重大质量事项；

2、质量部负责制定质量验收标准，组织实施检验活动，出具检验报告；

3、生产部负责执行工序检验，落实工艺标准；

4、设备部确保检验设备合格，定期校准；

5、仓储部负责不合格品隔离与标识。

(二)决策与职责总经理负责批准年度质量目标、重大质量改进方案、供应商准入与淘汰标准。质量部经理负责制定质量验收制度，组织质量培训，审核检验报告。生产部经理负责落实工序检验要求，对生产过程质量负责。质量部经理与生产部经理共同负责重大质量事故的调查与处理。

1、总经理决策范围：质量方针制定、重大质量投入、客户重大投诉处理；

2、质量部经理决策范围：检验标准修订、不合格品处理权限；

3、生产部经理决策范围：工序检验方法的确定、班组质量考核；

4、简易议事规则：涉及跨部门事项由相关负责人共同决策，总经理最终裁决。

(三)执行与职责采购部负责审核供应商资质，每月抽查供应商质量表现；质量部负责执行来料、过程、成品检验，检验员需持证上岗，检验记录实时录入系统；生产部操作工执行自检互检，班组长每日填写《班组质量日志》；仓储部负责成品检验前状态防护，不合格品挂红牌隔离；技术部提供工艺参数支持，每月更新《工艺指导书》。

1、采购部职责：建立供应商质量档案，每年评审一次；

2、质量部职责：制定检验计划，实施首件检验、巡检、终检；

3、生产部职责：执行“三检制”（自检、互检、首检），记录不合格品信息；

4、仓储部职责：不合格品专区存放，每月盘点核对；

5、技术部职责：提供工艺参数，解决生产中的技术难题。

(四)监督与职责质量部每周抽查生产现场检验执行情况，每月出具《质量监督报告》；设备部每月校准检验设备，出具校准证书；总经理每月听取质量部工作汇报，随机抽查检验记录。监督结果与被监督部门绩效挂钩，连续两次不合格的部门负责人需参加专项培训。

1、质量部监督范围：来料验收、过程检验、成品检验的合规性；

2、设备部监督范围：检验设备的精度与维护记录；

3、监督方式：现场查看、记录抽查、模拟检验；

4、监督结果应用：整改通知单、绩效扣分、责任追究。

(五)协调联动建立质量信息共享机制，质量部每月向各部门发送《质量简报》；生产部与质量部每日召开晨会协调生产与检验需求；质量部与采购部每月召开供应商质量会议；技术部每月参与工艺评审。重大质量问题由质量部牵头，相关部门负责人组成专项小组解决，设联络员负责信息传递。

1、常态化沟通会议：生产部与质量部每日晨会，每周例会；

2、信息共享平台：公司内部局域网质量模块；

3、争议解决机制：由质量部组织相关方听证，形成决议；

4、联络员制度：重大事项设专人负责协调。

三、质量验收流程与标准

(一)来料验收流程采购部收到供应商送货单后，核对采购订单，质量部检验员依据《原材料检验规范》进行外观、尺寸、性能抽检，检验合格后签署《来料验收单》，仓储部方可办理入库。检验不合格的，由质量部出具《不合格品通知单》，要求供应商限期整改或退货。首次使用的原材料需增加化学成分分析。

1、采购部职责：核对送货单与订单，通知质量部检验；

2、质量部职责：实施检验，填写检验报告，处理不合格品；

3、仓储部职责：核对检验状态，办理入库手续；

4、供应商配合：提供检验报告，配合复检。

(二)过程检验流程生产部根据《生产计划单》组织生产，每班次开始前由班组长组织首件检验，检验合格后方可批量生产。质量部检验员按《工序检验规范》进行巡检，重点工序（如焊接、热处理）每两小时检验一次，发现异常立即停线整改。检验记录实时录入质量管理系统。

1、班组长职责：组织首件检验，记录检验结果；

2、操作工职责：执行自检互检，填写《工序检验卡》；

3、质量部职责：实施巡检，出具《过程检验报告》；

4、设备部配合：提供设备运行状态数据。

(三)成品检验流程产品完成加工后，生产部通知质量部检验员，检验员依据《成品检验规范》进行尺寸、性能、外观检验，合格后签署《成品检验单》，仓储部方可办理入库。检验不合格的，由质量部出具《不合格品通知单》，生产部负责返工或报废。销售部提供客户特殊要求信息，检验员需重点核对。

1、生产部职责：通知检验，配合检验过程；

2、质量部职责：实施检验，出具检验报告，处理不合格品；

3、仓储部职责：核对检验状态，办理入库手续；

4、销售部配合：提供客户特殊要求清单。

(四)不合格品管理流程检验不合格的产品由质量部统一登记，挂红牌隔离存放于不合格品区，生产部负责标识并填写《不合格品处理单》。经技术部确认可返工的，由生产部实施整改，质量部复检合格后方可入库；确认报废的，由仓储部按公司规定处置。所有不合格品处理过程需记录存档，每月统计分析。

1、质量部职责：登记、隔离、标识不合格品；

2、生产部职责：实施返工，填写处理单；

3、技术部职责：确认返工或报废方案；

4、仓储部职责：处置报废品；

5、统计分析：每月汇总不合格品原因，制定改进措施。

(五)检验标准管理流程技术部根据国家标准、行业标准及客户要求，每半年修订一次《检验规范》，经质量部审核、总经理批准后发布。质量部每月组织检验员培训，确保标准执行一致。检验标准变更时，生产部、仓储部需同步更新相关记录。首件检验标准由质量部与生产部共同制定，技术部参与评审。

1、技术部职责：制定与修订检验标准；

2、质量部职责：审核、培训、监督标准执行；

3、生产部职责：落实检验标准，更新操作记录；

4、仓储部职责：更新入库检验记录；

5、首件检验标准：由质量部、生产部、技术部共同确认。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标公司年度质量目标设定为成品出厂合格率不低于96%，客户重大质量投诉率低于1%，来料合格率不低于98%。核心KPI包括：检验一次通过率、返工率、报废率、客户投诉处理及时率。统计口径：检验记录实时录入系统，月度由质量部汇总生成统计报表，数据来源包括《检验报告》《不合格品处理单》《客户投诉记录》。具体指标要求：1、检验一次通过率：成品检验一次通过率不低于95%；2、返工率：关键工序返工率低于3%；3、报废率：成品报废率低于1%；4、客户投诉处理及时率：48小时内响应，72小时内解决。

(二)专业标准与规范制定《机械加工质量验收规范》，涵盖来料、过程、成品三个阶段，标注高/中/低风险控制点及防控措施。高风险点：1、关键尺寸加工（如主轴、箱体孔径）要求100%检验，防控措施：首件检验、巡检、终检；2、焊接工序（如龙门架焊接）要求100%无损检测，防控措施：外观检查、超声波检测；3、热处理工序（如齿轮淬火）要求严格温度控制，防控措施：设备校准、巡检记录。中风险点：1、外观质量（如划痕、毛刺）要求目视检查，防控措施：首件检验、巡检；2、性能测试（如扭矩、疲劳强度）要求抽样检测，防控措施：设备校准、记录复核。低风险点：1、一般尺寸精度要求抽检，防控措施：记录复核；2、包装质量要求目视检查，防控措施：抽样检查。

(三)管理方法与工具采用PDCA循环管理方法，结合5S现场管理工具。PDCA应用场景：1、质量改进项目按计划实施，每月评审进度；2、检验标准修订按“计划-实施-检查-改进”循环进行。5S应用场景：1、检验区域实施整理、整顿、清扫、清洁、素养，确保检验环境符合要求；2、检验工具定置管理，使用前检查，使用后清洁归位。管理工具要求：1、检验记录使用公司统一表格，电子版实时录入系统；2、不合格品处理流程使用标准化表单，闭环管理。

五、质量验收流程与标准

(一)主流程设计来料验收流程：采购部核对送货单后通知质量部，检验员依据标准检验，合格签署验收单，仓储部入库。过程检验流程：生产部开始生产前首件检验，检验合格后批量生产，质量部巡检，发现异常立即停线。成品检验流程：生产部通知检验员，检验员检验，合格签署检验单，仓储部入库。不合格品处理流程：检验员登记不合格品，挂红牌隔离，生产部处理（返工或报废），技术部确认，质量部记录存档。各环节责任主体：来料验收由采购部、质量部、仓储部负责；过程检验由生产部、质量部负责；成品检验由生产部、质量部负责；不合格品处理由质量部、生产部、技术部、仓储部负责。各环节时限要求：来料验收24小时内完成；过程检验每两小时一次；成品检验4小时内完成；不合格品处理48小时内完成。

(二)子流程说明首件检验子流程：班组长在每班次开始前组织操作工进行首件检验，检验员复核，技术部参与关键工序的确认。巡检子流程：质量部检验员按照《巡检计划》对生产现场进行巡检，检查工序执行情况、设备运行状态、检验记录完整性，发现异常立即通知生产部处理。不合格品返工子流程：生产部接到《不合格品通知单》后，分析原因实施返工，返工后由原检验员复检，合格后方可入库。检验记录子流程：检验员在检验过程中实时填写《检验记录表》，内容包括产品型号、批次、检验项目、检验结果、检验时间、检验员签名，每月汇总存档。

(三)流程关键控制点来料验收关键控制点：1、核对采购订单与送货单一致性，风险点：单据不符导致验收错误，防控措施：双人核对；2、检验员依据标准检验，风险点：检验不严格导致漏检，防控措施：交叉复核；3、不合格品隔离，风险点：混入合格品，防控措施：红牌标识、专区存放。过程检验关键控制点：1、首件检验，风险点：首件不合格未发现，防控措施：班组长、检验员共同确认；2、巡检频次，风险点：巡检不足导致问题漏发现，防控措施：按计划巡检并记录；3、异常处理，风险点：未及时停线导致批量问题，防控措施：立即停线并报告。成品检验关键控制点：1、检验项目完整性，风险点：漏检项目导致质量隐患，防控措施：依据标准逐项检验；2、检验结果准确性，风险点：记录错误导致决策失误，防控措施：双人复核；3、不合格品隔离，风险点：混入合格品，防控措施：红牌标识、专区存放。不合格品处理关键控制点：1、原因分析，风险点：未分析原因导致问题复现，防控措施：填写《不合格品分析报告》；2、返工过程控制，风险点：返工不彻底，防控措施：加强巡检；3、报废审批，风险点：报废不当造成损失，防控措施：技术部确认。

(四)流程优化机制流程优化发起条件：1、年度质量分析会确定改进方向；2、员工提出合理化建议；3、客户投诉反映流程问题。简易评估流程：1、相关部门讨论；2、试点运行；3、效果评估。审批权限：一般优化由质量部经理批准，重大优化由总经理批准。时限要求：评估周期不超过一个月，审批时限不超过5个工作日。每年至少一次全流程复盘优化，重点关注检验效率、不合格品处理效率、流程协同性，简化审批环节，例如将不合格品返工审批权限下放至车间主任，但重大报废仍需总经理批准。

六、权限与审批管理

(一)权限设计按业务类型+金额/等级+岗位层级分配权限，具体如下：1、采购部权限：采购金额低于1万元的常规采购，部门负责人审批；金额超过1万元的特殊采购，总经理审批；供应商管理权限：一般供应商档案由采购部维护，重点供应商档案需质量部审核。2、质量部权限：检验报告签署权限：检验员对一般产品检验报告自行签署，关键产品检验报告需质量经理审核；不合格品处理权限：一般不合格品处理由质量部经理审批，严重不合格品需总经理审批；质量标准修订权限：一般标准修订由质量部提出，总经理批准，重大标准修订需技术部参与论证。3、生产部权限：生产计划调整权限：单日产量调整由车间主任审批，周计划调整由生产部经理审批；工序检验方法确定权限：一般工序检验方法由生产部提出，质量部审核，重大检验方法需技术部参与。4、仓储部权限：入库检验确认权限：一般产品入库由仓管员确认，关键产品需质量部检验员签字；不合格品处置权限：一般不合格品处置由仓管员执行，重大处置需质量部批准。权限层级简化：公司层面保留采购金额超过10万元、不合格品重大报废等少数事项，部门层面保留关键产品检验、一般不合格品处理等事项。

(二)审批权限标准审批层级：1、采购审批：金额低于1万元，部门负责人审批；1-10万元，生产部经理审批；10万元以上，总经理审批。2、不合格品处理审批：一般处理，质量部经理审批；严重处理，总经理审批。3、质量标准修订审批：一般修订，质量部经理批准；重大修订，总经理批准。审批节点：1、采购：下单-审批-付款；2、不合格品处理：检验-登记-审批-处理-记录；3、质量标准修订：提出-审核-批准-发布。审批时限：1、采购：下单后2个工作日内完成审批；2、不合格品处理：检验后4小时内完成审批；3、质量标准修订：审核时限不超过5个工作日，批准时限不超过3个工作日。禁止越权/越级审批：审批人需在权限范围内审批，特殊情况需总经理特批。责任追溯机制：审批记录实时录入系统，形成电子痕迹。留存审批记录：所有审批记录保存两年，电子版归档于OA系统。

(三)授权与代理授权条件：1、临时外出；2、特殊业务需要；3、岗位缺编。授权范围：1、权限范围内的业务处理；2、非关键数据的修改。授权期限：1、临时授权不超过3天；2、长期授权不超过6个月。授权备案要求：书面授权需经被授权人签字确认，备案于部门档案。临时代理：1、授权人书面委托；2、代理事项明确；3、代理期限不超过1天。交接报备要求：代理结束后立即交接，交接记录签字确认，报备于部门负责人。无需复杂流程：授权过程简化，无需逐级审批，但需书面记录。

(四)异常审批流程紧急审批：1、紧急采购（如关键物料断供）；2、紧急返工（重大质量问题）；3、紧急报废（设备故障导致批量报废）。审批路径：1、加急提交；2、总经理特批。审批要求：附书面说明，说明紧急原因、建议处理方案。异常审批需附简单书面说明：1、紧急原因说明；2、建议处理方案；3、审批人签字。留存痕迹：加急审批记录单独存档，标注“加急”字样。补批流程：1、发现未审批事项；2、填写《补批申请单》；3、审批人签字；4、记录存档。越权补批：禁止越权补批，需按原权限重新审批。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准操作规范：1、检验操作需严格按照《检验规范》执行；2、检验工具使用前检查校准状态；3、检验记录实时填写，字迹工整，数据准确。信息录入及痕迹留存：1、检验记录电子化录入系统；2、不合格品处理流程表单留存；3、客户投诉记录留存。执行不到位判定标准：1、检验记录缺失；2、不合格品未隔离；3、检验标准未落实；4、记录未签字。责任追究：执行不到位导致质量问题的，按《公司绩效考核办法》扣分，情节严重的予以处罚。

(二)监督机制设计日常监督：1、质量部每日抽查生产现场检验执行情况；2、班组长每日检查本班组检验记录；3、总经理每周随机抽查。专项监督：1、每月由质量部牵头，各部门参与的质量检查；2、每季度由总经理组织的全面检查。嵌入内控环节：1、来料验收环节：采购部、质量部联合监督；2、过程检验环节：生产部、质量部联合监督；3、成品检验环节：质量部、仓储部联合监督。简易落地要求：1、监督记录使用标准化表单；2、监督结果每月汇总；3、问题项限期整改，整改情况跟踪。监督周期：日常监督每日进行，专项监督每月一次。

(三)检查与审计监督内容：1、检验标准执行情况；2、检验记录完整性；3、不合格品处理规范性；4、检验环境符合性。简易方法：1、查阅记录；2、现场查看；3、询问相关人员。频次：质量部内部监督每月一次，总经理专项审计每季度一次。检查结果报告：形成《质量检查报告》，包含检查情况、存在问题、整改要求、责任人。整改要求：明确整改内容、时限、责任人，逾期未整改的，按《公司绩效考核办法》处理。责任人：检查发现的问题直接责任人与管理责任人均需承担责任。

(四)执行情况报告上报流程：质量部每月5日前向总经理报送《质量执行情况报告》。上报主体：质量部经理。上报周期：每月一次。报告内容：1、核心数据：检验总量、合格率、返工率、报废率、客户投诉量；2、存在风险：主要质量问题、潜在风险点；3、简单改进建议：针对问题的改进措施。报告简化：1、使用标准化模板；2、数据图表化；3、文字精炼。作为考核依据：报告结果与质量部、生产部绩效挂钩，作为年度考核的重要参考。作为决策依据：报告结果供总经理决策调整管理策略、资源配置等。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标公司年度质量目标设定为成品出厂合格率不低于96%，客户重大质量投诉率低于1%，来料合格率不低于98%。核心KPI包括：检验一次通过率、返工率、报废率、客户投诉处理及时率。权重分配：检验一次通过率30%，返工率20%，报废率20%，客户投诉处理及时率20%，不合格品处理规范性10%。评分标准：优秀（95%以上，0%，0%，100%），良好（90%-95%，1%-3%，1%-3%，95%-100%），合格（85%-90%，4%-10%，4%-10%，90%-95%），不合格（85%以下，10%以上，10%以上，90%以下）。考核对象：质量部全体员工、生产部班组长、关键工序操作工。定量指标：检验一次通过率、返工率、报废率、客户投诉处理及时率。定性指标：不合格品处理规范性、检验记录完整性、检验标准执行情况。挂钩目标：考核结果与绩效工资、评优评先挂钩。挂钩风险：考核结果与质量事故责任追究挂钩。

1、质量部检验员考核指标：检验准确率、记录及时性、异常反馈及时性；

2、生产部班组长考核指标：工序检验执行率、首件检验落实率、不合格品控制情况；

3、关键工序操作工考核指标：自检互检执行率、操作规范符合度、质量问题主动报告情况。

(二)评估周期与方法考核周期：质量部员工、生产部班组长考核周期为每月一次，关键工序操作工考核周期为每季度一次。评估方法：1、质量部员工：依据检验记录、检查记录、客户投诉记录进行评估；2、生产部班组长：依据工序检验记录、班组质量日志、不合格品处理记录进行评估；3、关键工序操作工：依据自检互检记录、操作规范符合度、质量问题主动报告情况进行评估。各周期考核重点：每月考核检验准确率、记录及时性、异常反馈及时性；每季度考核工序检验执行率、首件检验落实率、不合格品控制情况。

1、质量部员工评估重点：检验报告准确率、不合格品处理规范性、检验记录完整性；

2、生产部班组长评估重点：工序检验落实情况、首件检验执行情况、不合格品控制效果；

3、关键工序操作工评估重点：自检互检执行情况、操作规范符合度、质量问题主动报告积极性。

(三)问题整改机制整改流程：发现-整改-复核-销号。一般问题：整改时限不超过3个工作日，由责任部门负责人落实整改，质量部复核。重大问题：整改时限不超过7个工作日，由总经理组织协调，责任部门落实整改，质量部、技术部联合复核。责任追究：一般问题责任人绩效考核扣分，重大问题责任人绩效考核扣分并承担相应责任。整改要求：整改措施需具体、可操作，形成《问题整改单》，明确整改内容、责任人、时限、措施、验证方法。跟踪机制：质量部每周跟踪一次一般问题整改进度，每月跟踪一次重大问题整改进度。

1、一般问题整改：责任部门负责人落实整改，质量部复核；

2、重大问题整改：总经理组织协调，责任部门落实整改，质量部、技术部联合复核；

3、责任追究：一般问题责任人绩效考核扣分，重大问题责任人绩效考核扣分并承担相应责任。

(四)持续改进流程改进发起：1、年度质量分析会确定改进方向；2、员工提出合理化建议；3、客户投诉反映质量问题。评估流程：1、相关部门讨论；2、试点运行；3、效果评估。审批流程：一般改进由质量部经理批准，重大改进由总经理批准。跟踪机制：质量部每月检查改进措施落实情况，每季度评估改进效果。简化流程：取消不必要的环节，保留核心环节，确保可落地。例如，将不合格品返工审批权限下放至车间主任，但重大报废仍需总经理批准。

1、改进发起：年度质量分析会、员工建议、客户投诉；

2、评估流程：讨论-试点-评估；

3、审批流程：一般改进质量部经理批准，重大改进总经理批准；

4、跟踪机制：每月检查，每季度评估；

5、简化流程：取消不必要的环节，保留核心环节。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序奖励情形：1、检验发现重大质量问题避免重大损失；2、提出合理化建议并显著提升产品质量或效率；3、客户对产品质量高度评价；4、连续6个月考核优秀。奖励类型：1、物质奖励：奖金、实物；2、精神奖励：通报表扬、荣誉证书。奖励标准：1、重大质量问题避免损失10万元以上，奖励1000-5000元；2、合理化建议提升效率10%以上，奖励500-2000元；3、客户高度评价，奖励500-1000元。奖励程序：申报-审核-审批-公示-发放。申报：员工填写《奖励申请表》，部门负责人签字。审核：质量部审核奖励情形及标准。审批：总经理审批。公示：在公司公告栏公示5个工作日。发放：财务部发放奖金或实物。违规行为界定：一般违规：检验记录漏填、不合格品未隔离；较重违规：检验标准