塑料厂模具保养制度

塑料厂模具保养制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业年度经营计划，针对本厂模具易损、维护不当导致的生产中断、质量下降、成本增加等问题，制定本制度。旨在规范模具保养流程，延长模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低维护成本，提升生产效率。

1、明确模具保养责任主体与操作规范；

2、建立模具定期检查与维护机制；

3、减少因模具问题导致的生产延误；

4、提升模具使用综合效益。

(二)适用范围：覆盖模具设计部、生产车间、设备部、质量部及全体相关人员。正式员工、一线操作工、外协维修人员均须遵守。模具报废、采购等事项按公司采购管理制度执行。

1、适用全厂所有塑料模具；

2、包括新模具投入使用前、日常生产中、停产后三个阶段保养；

3、特殊情况（如模具重大维修）需设备部与质量部联合审批。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、规范操作、持续改进原则。结合模具特性，补充“轻拿轻放、及时清洁、定期润滑”专项原则。

1、保养工作须纳入每日生产计划；

2、保养记录须真实完整；

3、保养标准须严格执行。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《设备管理办法》《质量管理体系文件》《安全生产操作规程》关联。制度冲突时，以本制度为准；特殊情况需总经理审批。

1、设备部负责模具保养技术指导；

2、生产车间负责日常保养执行；

3、质量部负责保养效果监督。

(五)相关概念说明：

1、模具保养指对模具进行清洁、检查、润滑、紧固等维护工作；

2、保养周期分为日保养、周保养、月保养三个等级。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立总经理1名，下设生产部、设备部、质量部、模具设计部。生产部设车间主任1名、班组长若干；设备部设设备工程师1名；质量部设质检员2名；模具设计部设设计师2名。总经理对模具保养工作负总责，各部门负责人对本部门模具保养工作负直接责任。

1、总经理负责审批重大模具维修方案；

2、生产部负责模具日常保养与生产使用；

3、设备部负责模具保养技术支持与维修；

4、质量部负责模具保养效果验收。

(二)决策与职责：总经理每月听取模具保养工作汇报，审批年度模具保养预算。生产部须每日检查模具保养执行情况，每周汇总上报。设备部每月对模具保养技术进行指导。

1、总经理每月听取一次模具保养情况汇报；

2、生产部须建立模具保养台账；

3、设备部须定期开展模具保养培训。

(三)执行与职责：

生产部：操作工每日班前清洁模具，检查模面、活动部件是否正常；班组长每周组织周保养，重点检查螺丝、销钉是否松动；车间主任每月组织月保养，配合设备部进行润滑。

设备部：设备工程师负责提供模具保养技术指导，每月检查保养工具是否完好；维修人员须持证上岗，维修后填写维修记录。

质量部：质检员须对周保养、月保养效果进行抽检，每月出具保养质量报告；对保养不合格的模具，须限期整改。

模具设计部：设计师须在设计阶段提供模具保养建议，配合解决保养难题。

1、操作工负责模具班前清洁；

2、班组长负责模具周保养；

3、设备工程师负责模具月保养技术指导；

4、质检员负责保养效果验收。

(四)监督与职责：质量部每月对模具保养工作进行检查，对发现的问题下发整改通知单，并纳入车间绩效考核。设备部每月对保养工具进行检查，确保完好可用。

1、质量部检查结果须书面反馈生产部；

2、设备部须建立保养工具台账；

3、整改不合格的须重新保养并追究责任。

(五)协调联动：生产部与设备部每周召开模具保养协调会，解决保养难题；质量部每月汇总保养问题，向总经理汇报。建立模具保养信息共享机制，各相关部门须及时沟通。

1、生产部每周五与设备部召开协调会；

2、质量部每月五向总经理汇报保养情况；

3、各相关部门须建立模具保养微信群，实时沟通。

三、保养流程与标准

(一)日常保养流程：

1、班前清洁：操作工使用软布清除模具型腔、流道内的塑料残渣，禁止使用硬物刮擦；

2、班中检查：生产过程中每2小时检查一次模具闭合情况，发现异常立即停机并上报；

3、班后清洁：生产结束后，使用专用清洁剂清洗模具，吹干后涂抹防锈油；

4、记录填写：操作工在保养台账上填写保养内容、发现问题及处理结果。

(二)周保养标准：

1、清洁：使用超声波清洗机清洗模具关键部位，重点清洗流道、浇口；

2、检查：检查模具各活动部件是否灵活，螺丝、销钉是否松动，模面是否有损伤；

3、润滑：在导柱、导套、滑块等部位涂抹专用润滑脂；

4、记录：班组长检查并记录保养情况，质量部抽检。

(三)月保养标准：

1、深度清洁：使用高压水枪清洗模具内部，清除顽固污渍；

2、全面检查：设备工程师检查模具结构是否完好，发现隐患立即上报；

3、修复：对轻微损伤的模面进行研磨修复，重大损伤须报废；

4、润滑：全面检查润滑系统，补充润滑油；

5、记录：设备工程师出具月保养报告，生产部存档。

1、周保养须在每周五下午进行；

2、月保养须在每月最后一个工作日进行；

3、保养前须填写保养申请单。

(四)保养工具管理：

1、保养工具分为常用工具（软布、清洁剂、防锈油）与专用工具（超声波清洗机、高压水枪）两类；

2、常用工具由生产部统一管理，每月检查一次；

3、专用工具由设备部管理，须建立台账，定期维护；

4、使用工具后须清洁并存放在指定位置。

1、软布须柔软无絮；

2、清洁剂须符合环保要求；

3、防锈油须定期更换。

四、保养效果评估与改进

(一)管理目标与核心指标：确保模具保养后故障率低于3%，模具综合使用寿命延长20%，保养合格率đạt到95%。核心KPI包括每月模具故障停机时间、保养成本、模具修复率。统计口径以车间日报、设备部记录为准。

1、故障停机时间以小时计；

2、保养成本包含物料、人工费用；

3、修复率以模具修复后再次使用时间衡量。

(二)专业标准与规范：制定模具保养效果评估标准，高风险点包括模具关键部位损伤、润滑系统失效、活动部件卡滞。防控措施：日常保养前进行功能测试，月保养后进行性能验证。

1、模面损伤评估采用5分制；

2、润滑系统检查须包含油位、油质；

3、活动部件测试须包含滑动顺畅度。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理模具保养效果，运用检查表、统计图等工具。检查表包含清洁度、紧固件、润滑情况等5项内容；统计图每月更新保养效果趋势。

1、检查表由质检员编制；

2、统计图由生产部每月更新；

3、PDCA循环每季度循环一次。

五、模具保养作业指导

(一)主流程设计：模具保养流程分为计划-准备-实施-验收四个环节。计划由生产部每月制定，准备由设备部提供技术支持，实施由操作工执行，验收由质量部负责。各环节须填写记录，总时限不超过2小时。

1、计划环节须在每月25日前完成；

2、准备环节须在实施前2小时完成；

3、验收环节须在实施后30分钟内完成。

(二)子流程说明：周保养增加“异常处理”子流程，当发现模具轻微损伤时，操作工须立即停止使用并上报。月保养增加“润滑系统检查”子流程，检查油位、油质并记录。

1、异常处理须填写临时停用报告；

2、润滑系统检查须使用专用检测仪；

3、子流程须在主流程中标注。

(三)流程关键控制点：重点控制模具清洁度、润滑标准、紧固件状态。清洁度须使用清洁度检查表核查；润滑须使用润滑标准卡；紧固件须使用力矩扳手检测。

1、清洁度检查表包含10项内容；

2、润滑标准卡须标注润滑脂型号；

3、力矩扳手须定期校准。

(四)流程优化机制：每年11月对模具保养流程进行评估，由生产部、设备部、质量部共同参与。优化建议需经总经理批准后方可实施，优化后须重新培训。

1、评估会议须在11月15日前完成；

2、优化建议须提交总经理审批；

3、培训须在优化方案实施前完成。

六、模具保养资源管理

(一)权限设计：生产部车间主任拥有日保养计划制定权限（金额低于500元），设备部工程师拥有月保养技术指导权限（金额低于1000元），总经理拥有重大维修决策权限（金额高于1000元）。查询权限开放给所有相关部门。

1、日保养计划需设备部审核；

2、月保养方案需总经理审批；

3、权限变更需书面记录。

(二)审批权限标准：日保养计划由车间主任审批，月保养方案由设备部审批，重大维修由总经理审批。审批时限分别为1天、2天、3天。越权审批须报总经理追责。

1、审批记录须在系统中留存；

2、审批超时须电话通知申请人；

3、越权审批须书面说明理由。

(三)授权与代理：授权须书面形式，有效期不超过1年。临时代理须在系统登记，最长不超过3天。交接时须现场演示操作步骤。

1、授权书须总经理签字；

2、临时代理需带原操作工签字；

3、交接须有第三方见证。

(四)异常审批流程：紧急维修需生产部填写加急申请，设备部在2小时内完成评估。权限外事项需总经理特批，特批事项须在系统标注。

1、加急申请须注明原因；

2、特批事项须附详细说明；

3、异常审批须在日报中公示。

七、保养效果监督与考核

(一)执行要求与标准：操作工须在保养后立即填写保养记录，记录须包含保养内容、发现问题、处理结果。质检员每月抽查记录完整性，缺失记录须扣班组绩效。

1、记录须使用专用表格；

2、记录须在保养后4小时内完成；

3、缺失记录须扣班组绩效10元/次。

(二)监督机制设计：建立“班组自查+部门抽查”双重监督机制。班组每日自查保养执行情况，部门每周抽查30%保养记录。监督重点包括清洁度、润滑标准、记录完整性。

1、班组自查须在晨会完成；

2、部门抽查须使用检查表；

3、监督结果须书面记录。

(三)检查与审计：每季度由质量部进行专项审计，审计内容包含保养记录、模具使用情况、故障统计。审计结果形成报告，报总经理审批后公示。

1、审计须覆盖全厂模具；

2、审计报告须包含改进建议；

3、审计结果与部门绩效挂钩。

(四)执行情况报告：每月由生产部编制保养效果报告，内容包含保养完成率、故障率、模具使用寿命、改进建议。报告须在每月5日前提交总经理。

1、报告须包含图表分析；

2、改进建议须可落地；

3、报告须附总经理签字。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：考核指标包括模具保养完成率（权重40%）、故障停机时间（权重30%）、模具使用寿命延长率（权重20%）、保养成本控制率（权重10%）。评分标准：95%以上为优秀，90%-94%为良好，85%-89%为合格，低于85%为不合格。考核对象为生产部、设备部、质量部及相关班组。

1、保养完成率以实际完成数除以计划数计算；

2、故障停机时间以月度统计为准；

3、使用寿命延长率以年度统计为准；

4、成本控制率以预算执行情况衡量。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，由质量部统计数据，生产部汇总评分。重点评估当月保养完成情况及故障率。

1、数据统计须在每月5日前完成；

2、评分须在每月10日前完成；

3、评估结果须在部门会议上公布。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理。一般问题须在3日内整改，重大问题须在5日内制定方案。整改完成后由设备部复核，合格后销号。

1、一般问题须填写整改通知单；

2、重大问题须召开专题会议；

3、复核结果须书面记录。

(四)持续改进流程：每月收集各部门改进建议，由生产部每月15日前评估，总经理每月20日前审批。改进方案实施后由质量部跟踪效果，每季度评估一次。

1、建议须在系统登记；

2、评估须包含可行性分析；

3、跟踪须形成书面报告。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具故障率低于3%、保养成本降低10%、提出重大改进方案被采纳。奖励类型为现金奖励、评优评先。申报由部门填写，审核由质量部，审批由总经理。奖励须在每月15日前发放。

1、现金奖励标准为500-2000元；

2、评优评先须在年度总结会上公布；

3、申报须附具体事迹。

(二)处罚标准与程序：违规行为分为一般违规（如保养记录缺失）、较重违规（如模具严重损坏未上报）、严重违规（如故意损坏模具）。处罚标准为口头警告、书面检查、降级降薪。调查由设备部执行，取证须书面记录，告知须提前3天通知当事人。

1、一般违规须书面检查；

2、较重违规须降级降薪；

3、严重违规须解除劳动合同。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后5日内提出申诉，申诉由人力资源部受理，复议须在10个工作日内完成。复议结果须书面通知当事人。

1、申诉须提交书面申请；

2、复议须包含原处罚依据；

3、复议结果须存档。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由设备部负责解释。

1、解释须书面形式；

2、解释须报总经理批准。

(二)相关索引：相关