2026年工具钳工技师(二级)职业技能鉴定考试题库（地方专用）

2026年工具钳工技师(二级)职业技能鉴定考试题库（地方专用）一、单项选择题（每题1分，共30分）1.在精密量具的使用中，光学平直仪不能用来测量（）。A.直线度B.平面度C.垂直度D.同轴度答案：D解析：光学平直仪主要利用光线反射原理测量机床导轨或平面的直线度和平面度，也可测量微小倾角，但不能直接用于测量同轴度误差。2.制定工艺规程时，选择定位基准的首要原则是（）。A.基准重合B.基准统一C.互为基准D.自为基准答案：A解析：基准重合原则是指工序基准与设计基准重合，可以避免因基准不重合而产生的误差，是选择定位基准的首要原则。3.复杂畸形工件的划线，一般需要采用（）。A.平面划线法B.立体划线法C.仿形划线法D.拉线吊线法答案：B解析：复杂畸形工件通常具有多个不同方向的加工面和空间位置要求，需要采用立体划线法在多个投影面上进行划线。4.冲裁模的合理间隙是指（）。A.最小合理间隙B.最大合理间隙C.冲裁力最小的间隙D.冲裁件质量与模具寿命兼顾的最佳间隙范围答案：D解析：合理间隙是一个范围值，其确定原则是在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，尽量提高模具的使用寿命。5.硬质合金刀具刃磨时，为防止刃口崩裂，常采用（）砂轮。A.棕刚玉B.白刚玉C.碳化硅D.金刚石答案：D解析：硬质合金硬度高，刃磨时易产生热应力和微裂纹，金刚石砂轮磨削效率高且磨削力小，能有效避免刃口崩裂。6.机械加工中，工件的装夹包括（）两个过程。A.定位和夹紧B.找正和夹紧C.测量和夹紧D.定位和找正答案：A解析：装夹的实质就是将工件在机床上或夹具中定位并夹紧，以保证工件在加工过程中相对刀具具有正确的位置。7.在夹具设计中，用以确定工件在夹具中准确位置的元件是（）。A.定位元件B.夹紧元件C.导向元件D.对刀元件答案：A解析：定位元件的作用是限制工件的自由度，确定工件在夹具中的正确位置。8.模具装配中，凸、凹模间隙的调整方法有多种，下列不属于间隙调整方法的是（）。A.垫片法B.镀铜法C.透光法D.酸洗法答案：D解析：酸洗属于表面化学处理工艺，与模具装配中的间隙调整无关。垫片法、镀铜法和透光法均是调整凸凹模间隙的常用方法。9.钻相交孔时，为保证位置精度，一般应先钻（）。A.大孔B.小孔C.完整孔D.截交孔答案：A解析：先钻大孔可以为后续钻小孔提供较好的引导和找正基础，防止钻头在斜面上钻孔时偏斜。10.精密平板刮削时，显示剂通常涂在（）。A.工件上B.标准平板上C.两者皆可D.不用涂答案：B解析：将显示剂涂在标准平板上对研，可以防止工件刮削面被多余的显示剂污染，从而保证显点清晰，提高刮削精度。11.机床导轨面直线度误差的测量，精度要求高时广泛采用（）。A.平尺和塞尺B.钢丝和显微镜C.水平仪D.光学平直仪答案：D解析：光学平直仪具有测量精度高、受外界温度影响小、能同时测量水平面和垂直面内直线度等优点，适用于高精度导轨测量。12.装配尺寸链的最短路线原则即（）原则。A.封闭环B.组成环最少C.修配环D.调整环答案：B解析：最短路线原则要求装配尺寸链的组成环数目最少，以减少各组成环误差对封闭环的累积影响。13.滚动导轨预紧的主要目的是为了（）。A.提高承载能力B.提高刚度和消除间隙C.减小摩擦D.降低成本答案：B解析：通过预紧可以消除滚动体与导轨面之间的初始游隙，提高导轨系统的接触刚度。14.对于形状复杂、精度要求高的塑料注射模型腔，目前最先进的加工方法是（）。A.仿形铣B.数控铣或加工中心C.电火花D.线切割答案：B解析：数控铣或加工中心能提供极高的轮廓精度和表面质量，对于复杂型腔的加工具有高效率和高精度的双重优势。15.在曲柄滑块机构中，当曲柄为原动件时，机构的死点位置出现在（）。A.曲柄与连杆共线B.曲柄与滑块导路垂直C.连杆与滑块导路垂直D.连杆与导路平行答案：A解析：当从动件与连杆共线时，传动角为零，机构处于死点位置。对于曲柄主动的滑块机构，死点出现在曲柄与连杆共线处。16.过盈连接的装配方法中，压入法一般适用于（）。A.大型零件B.精度要求高C.过盈量较小D.需要承受动载荷答案：C解析：压入法在装配过程中容易擦伤配合表面，故一般适用于过盈量较小、精度要求不高的场合。17.在液压系统中，溢流阀的作用是（）。A.控制流量B.控制压力C.控制方向D.过滤油液答案：B解析：溢流阀主要用于调定系统或回路的最高压力，防止系统过载，起稳定压力和安全保护的作用。18.工件以一面两孔定位时，夹具上的菱形销（削边销）是为了消除（）。A.安装误差B.过定位C.基准不重合误差D.夹紧误差答案：B解析：采用菱形销是为了在保证消除某一转动自由度的同时，补偿工件两孔中心距的制造误差，避免由于两个圆柱销引起的过定位干涉。19.切削用量中，对刀具寿命影响最大的是（）。A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.切削宽度答案：A解析：切削速度的提高会导致切削温度急剧上升，加剧刀具磨损，对刀具寿命的影响最为显著。20.夹具上的分度装置中，分度销的轴线与分度盘的回转轴线应（）。A.平行B.相交C.垂直D.重合答案：C解析：为了保证分度的准确性和避免干涉，分度销的运动轴线通常与分度盘的回转轴线保持垂直。21.钻小孔（直径小于5mm）时，钻头易折断，主要原因是（）。A.切削速度太高B.排屑困难，切削液不易进入C.进给量太小D.钻头太短答案：B解析：小孔钻削时，钻头螺旋槽小，切屑不易排出，且切削液难以进入切削区冷却润滑，极易造成切屑堵塞而折断钻头。22.刮削原始平板时，通常采用（）对刮法。A.两块B.三块C.四块D.五块答案：B解析：三块平板互研互刮，可以消除平板表面的扭曲误差，是刮削高精度原始平板的标准工艺方法。23.冲模的导柱导套配合，一般采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.间隙或过渡均可答案：B解析：为保证导向精度，导柱与导套通常采用H7/h6的间隙配合或过渡配合，既能保证灵活滑动，又能保证高导向精度。24.在装配尺寸链中，为保证装配精度，当组成环数较多时，应优先采用（）法。A.完全互换B.修配C.调整D.分组选配答案：C解析：当组成环数较多时，采用完全互换法会导致各环公差过严，加工成本极高；调整法通过改变调整件位置或尺寸来补偿误差，经济且高效。25.工件的内部轮廓加工，常采用（）铣刀。A.面铣刀B.立铣刀C.键槽铣刀D.模具铣刀答案：C解析：键槽铣刀的端面切削刃通过中心，能够沿轴向进给直接切入工件实体，适合加工封闭的内部轮廓和键槽。26.用水平仪测量机床导轨直线度时，气泡移动方向与水平仪移动方向一致时，读数记为正，表示导轨（）。A.向上倾斜B.向下倾斜C.水平D.弯曲答案：A解析：水平仪气泡向高处移动，若与水平仪移动方向一致，说明前方导轨面偏高，即向上倾斜。27.注塑模主流道设计时，为了便于脱出主流道凝料，主流道一般设计成（）。A.直圆柱形B.倒锥形C.正锥形D.任意形状答案：C解析：主流道呈正锥形（小端在喷嘴接触处，大端在分型面处），开模时利用锥面的包紧力将凝料拉出。28.对于薄壁工件的装夹，为了减小夹紧变形，应采取措施（）。A.增大夹紧力B.减小夹紧力C.增加夹紧接触面积D.采用过盈配合答案：C解析：增加接触面积可以分散夹紧力，避免局部应力集中，有效减小薄壁工件的径向弹性变形。29.磨削淬火钢时，若磨削区域温度过高，工件表面易产生（）。A.拉伤B.烧伤和裂纹C.粗糙度变大D.硬度下降答案：B解析：磨削高温会导致工件表层金相组织发生变化，产生退火或回火烧伤，甚至因热应力过大而产生表面网状裂纹。30.工件在夹具中定位，若支承点不足，未限制全部自由度，但能满足加工要求，则称为（）。A.完全定位B.过定位C.欠定位D.不完全定位答案：D解析：工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工精度要求的定位状态称为不完全定位，在生产中是允许的。二、判断题（每题1分，共30分）1.工艺尺寸链中，封闭环通常是加工过程中最后自然形成的尺寸。（）答案：对解析：封闭环是在装配或加工过程中最后间接保证的尺寸，其大小受其他组成环的影响。2.划线基准是零件在划线时用来确定其他点、线、面位置的依据。（）答案：对解析：划线基准是划线起始的参照物，直接决定了工件各几何要素的相对位置精度。3.在夹具中，用六个支承点限制六个自由度，称为完全定位。（）答案：对解析：完全定位是指工件在夹具中的六个自由度全被限制，位置完全确定。4.铰削盲孔时，为了便于排屑，应选用右旋螺旋槽铰刀。（）答案：错解析：盲孔铰削时，右旋铰刀会使切屑向孔底排出，易造成堵塞；应选用左旋或直槽铰刀，使切屑向外排出。5.精密量具使用后，应擦净涂油，并存放在干燥无腐蚀的专用盒内。（）答案：对解析：防锈防潮是保持量具精度的基本要求。6.互研法常用于修复高精度的轴瓦和主轴颈。（）答案：对解析：互研可以使配合表面微观凸峰磨平，接触面积增加，提高配合精度和润滑性能。7.冲裁模的刃口尺寸计算时，落料件尺寸决定于凸模刃口尺寸。（）答案：错解析：落料件的尺寸决定于凹模刃口尺寸，凸模尺寸为凹模尺寸减去双边间隙。8.过盈连接采用温差法装配时，一般是通过加热包容件或冷却被包容件来实现的。（）答案：对解析：热胀冷缩原理是温差装配的基础，能有效避免压入法造成的表面擦伤。9.研磨工具材料应比工件材料硬，以便嵌入磨料。（）答案：错解析：研具材料必须比工件软，才能使磨料在研磨压力下嵌入研具表面，对工件进行切削。10.滚动轴承装配时，当内圈与轴配合较紧，外圈与壳体配合较松时，应将轴承同时压入轴和壳体。（）答案：错解析：应先将轴承压入较紧的配合件（轴），然后再将装好轴承的组件压入壳体中，避免损伤轴承。11.在设计夹具时，夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面。（）答案：对解析：这样可以保证工件紧贴定位面，防止夹紧力破坏定位状态。12.机床导轨面刮削后，接触精度通常要求达到12点/25mm×25mm以上。（）答案：对解析：对于一般高精度机床导轨，接触点数要求在12~20点之间，以保证接触刚度和油膜分布。13.采用误差复映规律，可以通过增加走刀次数来提高加工精度。（）答案：对解析：误差复映系数随走刀次数的增加呈指数级减小，增加走刀次数能有效减小毛坯误差对加工精度的影响。14.数控线切割加工时，工件材料的硬度越高，切割速度越慢。（）答案：对解析：虽然线切割不受材料硬度限制，但高硬度材料放电蚀除率低，切割速度相对较慢。15.在齿轮传动中，模数越大，齿轮的齿厚就越大，承载能力越强。（）答案：对解析：模数是齿轮分度圆齿距与圆周率的比值，模数越大，轮齿越厚，抗弯强度越高。16.在液压传动中，油液的压力大小取决于油液的流量。（）答案：错解析：液压系统中压力的大小取决于外负载的大小，流量决定的是执行元件的运动速度。17.工件在夹具中定位后，只要限制了所有自由度，就不会产生定位误差。（）答案：错解析：定位误差与是否完全定位无关，主要由基准不重合误差和基准位移误差构成。18.塑料注射模具中，脱模斜度是为了便于塑件从型腔或型芯上脱出。（）答案：对解析：脱模斜度能减小塑件与模具表面的摩擦，防止脱模时塑件表面被拉伤或变形。19.焊接夹具中，为保证焊接质量，夹紧力越大越好。（）答案：错解析：夹紧力过大可能导致薄板焊件产生过大的残余应力和变形，夹紧力应适当并分布合理。20.精密加工中，热处理工序一般安排在粗加工之后，精加工之前。（）答案：对解析：这样可以消除粗加工产生的内应力，为精加工提供稳定的组织和尺寸基础。21.冲裁模的刃口硬度应略低于凹模的刃口硬度，以保护凹模。（）答案：错解析：通常凸模受力更为复杂，易受冲击折断，因此凸模硬度通常略低于或等于凹模硬度，以保证韧性。22.铣削加工时，采用顺铣可以提高表面质量，但容易引起工作台窜动。（）答案：对解析：顺铣时切削厚度大，表面质量好；但水平切削力与进给方向一致，由于丝杠间隙会导致工作台窜动。23.机床夹具的定位元件磨损，会造成工件的基准位移误差。（）答案：对解析：定位元件磨损导致工件定位面与定位元件之间的间隙变大，产生位置变动。24.在数控编程中，G01指令是快速定位指令。（）答案：错解析：G00是快速定位指令，G01是直线插补指令。25.装配工艺规程的制定，必须在保证装配质量的前提下，尽量提高生产率。（）答案：对解析：在保证质量的前提下追求高效率和低成本是工艺设计的核心原则。26.滚动轴承内圈与轴颈的配合，通常采用基轴制。（）答案：错解析：滚动轴承是标准件，内圈与轴的配合采用基孔制，外圈与孔的配合采用基轴制。27.钻孔时，切削液不仅起到冷却作用，还起到润滑和排屑作用。（）答案：对解析：切削液能带走切削热，减少摩擦，并在深孔钻削中帮助冲刷切屑。28.对精密丝杠进行精车时，为消除热变形影响，应在恒温条件下进行。（）答案：对解析：温度变化引起的热变形对高精度丝杠的螺距精度影响极大，恒温加工是必要的条件。29.夹紧力的三个要素是大小、方向和作用点。（）答案：对解析：合理选择夹紧力的大小、方向和作用点是夹紧机构设计的核心内容。30.塑料注射模具的冷却系统设计，应保证塑件各部分冷却均匀，以减少翘曲变形。（）答案：对解析：冷却不均会导致塑件各部位收缩率不一致，产生内应力，引起翘曲变形。三、填空题（每空1分，共30分）1.工件的定位误差由______和______两部分组成。答案：基准不重合误差；基准位移误差2.机械加工工艺过程是由一个或若干个顺次排列的______组成的。答案：工序3.冲裁模的合理间隙是一个范围值，其在设计时，落料件以______为基准计算刃口尺寸，冲孔件以______为基准计算刃口尺寸。答案：凹模；凸模4.光学平直仪是利用光线反射的原理测量机床导轨的______和______误差的精密仪器。答案：直线度；平面度5.研磨切削余量极小，通常仅为______毫米。答案：0.01~0.056.装配尺寸链中，按“等公差法”分配各组成环公差时，各组成环的公差等于______除以组成环数。答案：封闭环公差7.滚动轴承的定向装配法，是为了抵消相配零件的______误差，从而提高主轴的回转精度。答案：同轴度（或径向跳动）8.在液压系统中，三位四通换向阀的“O”型中位机能特点是各油口______。答案：全封闭9.夹具的动力装置通常有气动、液压和______等。答案：气液增压（或电动）10.畸形工件划线时，常需借助______等辅助工具进行空间尺寸的转换和传递。答案：拉线和吊线11.互成一定角度的相交孔钻削时，先钻______孔，后钻______孔，以保证两孔的相交位置准确。答案：大；小12.研磨时，研具的硬度应比工件硬度______，以便磨料嵌入研具表面。答案：低13.机床导轨刮削时，为了消除刮刀痕迹，提高表面粗糙度，最后应进行______刮。答案：精14.在机械加工工艺过程中，安排热处理工序时，退火和正火一般安排在______加工之前。答案：粗15.装配中的“五不走”安全原则是指下班前设备未切断电源不走、工件未摆放整齐不走、______、机床未擦拭不走、环境卫生不清扫不走。答案：工具未清理不走16.夹具上的对刀块主要用于确定______与______之间的相对位置。答案：刀具；定位基准（或工件）17.在液压系统中，节流阀的作用是调节进入执行元件的______，从而控制其运动速度。答案：流量18.形状误差的评定原则是______原则。答案：最小条件19.在铣削平面时，若发现表面有明显的波纹，其主要原因通常是______或______。答案：进给量过大；工艺系统振动20.模具装配后，往往需要进行试模，其目的是检验模具的______和______，以便发现问题并进行调整。答案：装配质量；工作性能四、简答题（每题6分，共36分）1.简述工具钳工在模具装配过程中，调整凸模与凹模间隙的常用方法。答：常用方法有：（1）透光法：利用光源照射，观察凸凹模间隙的透光情况，适用于小型模具的间隙找正。（2）垫片法：在凸凹模之间垫入厚度均匀的纸片或金属片，使四周松紧一致，装配后取出垫片。（3）镀铜法：在凸模表面镀上一层铜，厚度等于单边间隙，装配后铜层自然磨损。（4）涂层法：在凸模表面涂漆等代替镀铜，原理相同。（5）测量法：用塞尺直接测量凸凹模四周的间隙，适用于大间隙模具。（6）工艺定位器法：利用工艺定位器保证装配时的间隙均匀，装配后拆除。2.什么是定位误差？它由哪几部分组成？答：定位误差是指一批工件采用调整法加工时，由于定位不准确而引起工序基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量。组成：（1）基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合而引起的误差，其大小等于工序基准与定位基准之间的尺寸公差在加工尺寸方向上的投影。（2）基准位移误差：由于定位副（工件定位面与夹具定位元件）制造误差和配合间隙，导致定位基准在加工尺寸方向上的位置变动量。3.简述机床导轨刮削的工艺过程及精度检验方法。答：工艺过程：（1）粗刮：去除加工刀痕和锈斑，保证接触点均匀分布。（2）细刮：增加接触点数，纠正导轨的直线度和平行度误差。（3）精刮：进一步提高接触精度和表面质量，达到规定点数要求。精度检验方法：（1）接触精度检验：使用涂色法，用25mm×25mm方框检验接触点数。（2）直线度检验：使用框式水平仪或光学平直仪测量导轨在垂直面和水平面内的直线度误差。（3）平行度检验：使用千分表和标准平尺检验导轨面间的平行度。4.在机械装配中，过盈连接的装配方法有哪些？各有何特点？答：（1）压入法：利用压力机将轴压入孔中。特点是工艺简单，但配合表面易擦伤，适用于过盈量较小、精度要求一般的场合。（2）温差法：包括热胀法（加热包容件）和冷缩法（冷却被包容件）。特点是利用材料的热胀冷缩原理进行装配，不损伤配合表面，能传递较大的载荷，适用于大过盈量、高精度的连接，但工艺复杂，成本较高。5.简述精密夹具装配的一般步骤。答：（1）熟悉夹具装配图和技术要求，分析装配关系和尺寸链。（2）进行零件的清洗和防锈处理，检查各主要零件的尺寸及形位精度。（3）预装配：将各零件按图纸要求拼装，修配和调整各配合面的间隙，但不拧紧螺钉和定位销。（4）最后装配：确认各部件位置正确后，拧紧螺钉，打入定位销，并检查定位精度和动作灵活性。（5）试车与检验：进行空载试车，检查夹具动作是否灵活可靠，并加工试件验证夹具的精度。6.简述复杂畸形工件划线时选择基准的原则。答：（1）基准统一原则：在工件划线的各道工序中，应尽量使用同一划线基准，以保证各尺寸和相互位置的准确性。（2）设计基准重合原则：划线基准应尽量与设计基准重合，以减少尺寸换算和积累误差。（3）余量均匀原则：对于需要加工的重要表面，应以其毛坯面作为划线基准，保证加工余量均匀分布，避免局部余量不足。（4）多次划线原则：对于复杂畸形工件，通常需要多次划线，第一次划线用于粗加工找正，第二次划线用于精加工定位，需根据实际情况合理安排。（5）借料原则：当铸锻件毛坯存在偏差时，可通过划线借料，使各加工面相对毛坯面合理分配余量，挽救可能报废的工件。五、计算题（每题8分，共32分）1.工件以Φmm外圆在α=的V形块上定位铣削键槽，工序尺寸为mm，以其轴心线为工序基准。试求由于定位引起的基准位移误差。解析：工件直径公差=0工序基准为轴心线，定位基准也为轴心线，基准重合，无基准不重合误差，即=0V形块定位时，由于工件外圆直径的制造误差，会引起轴心线在垂直方向上的位置变动，此即为基准位移误差。计算公式为：=代入数据得：=因为=+答：由于定位引起的基准位移误差为0.0354mm。2.一对标准直齿圆柱齿轮传动，已知模数m=4mm，小齿轮齿数=24解析：（1）分度圆直径计算公式：d小齿轮分度圆直径=m大齿轮分度圆直径=m（2）齿顶圆直径计算公式：=小齿轮齿顶圆直径=+大齿轮齿顶圆直径=+（3）标准中心距计算公式：aa答：小齿轮分度圆直径为96mm，大齿轮为240mm；小齿轮齿顶圆直径为104mm，大齿轮为248mm；标准中心距为168mm。3.某液压系统采用单杆活塞液压缸，已知活塞直径D=100mm，活塞杆直径d=50mm，进入液压缸的流量q=12L/min，液压泵供油压力解析：（1）计算无杆腔的有效作用面积：=（2）计算活塞运动速度v：流量单位换算：q=12L/min=12×m/60s=v（3）计算液压缸理论推力F：F答：活塞运动速度为25.48mm/s，液压缸的理论推力为39250N。4.在加工某零件时，需保证孔Φmm和底面A的垂直度公差为0.05mm。已知镗孔工序中，工件以底面A和侧面B定位。由于夹具定位元件的制造误差，底面A的定位支承面相对于镗床主轴轴线存在0.02mm的垂直度误差。若不考虑其他误差，试分析该定位方案能否满足加工要求？若不能，应如何改进？解析：（1）分析定位误差与加工要求：工序要求垂直度公差为0.05mm。由于夹具定位支承面相对于主轴轴线存在0.02mm的垂直度误差，这属于基准位移误差中的夹具定位误差。工件以底面A定位，夹具定位支承面不垂直于主轴，导致加工出的孔轴线与底面A的垂直度误差等于夹具定位支承面的垂直度误差，即=0.02同时，工件本身底面A和侧面B的垂直度误差也会引起工件在装夹时的倾斜。设工件底面A和侧面B的垂直度为（题目未给出具体数值，假设在公差范围内，为0.03mm）。此时总误差可能会超出允许公差。但单从夹具误差分析：0.02mm已经接近工序公差0.05mm，留给机床、刀具、受力变形等其他误差的空间过小，极易造成工件超差。（2）结论：该定位方案若采用夹具底面定位支承面直接定位，由于夹具制造误差的存在，难以稳定保证垂直度0.05mm的要求，不能完全满足加工要求。（3）改进方法：①提高夹具的制造精度，在装配夹具时通过修配或调整定位支承面，严格控制其相对于主轴轴线的垂直度误差（如压缩至0.01mm以内）。②改进定位方案，采用工件底面A作为第一定位基准，并利用镗床主轴找正工件或夹具的基准面，通过试切法或在线测量补偿，减小定位误差的影响。③若夹具为通用夹具，可在工件装夹后增加一道找正工序，用百分表找正工件底面A，使其与主轴运动方向垂直，消除夹具定位误差。六、论述题/综合分析题（每题14分，共42分）1.结合实际生产经验，论述冲裁模试模时发现冲裁件有毛刺，可能产生的原因及相应的调整排除方法。答：冲裁件产生毛刺是冲压生产中常见的缺陷，主要原因及排除方法如下：（1）模具间隙不均匀：原因：冲裁凸、凹模间隙偏大、偏小或不均匀，会导致冲裁件在断裂带产生撕裂毛刺。排除方法：若间隙过小，可用油石修磨凸模或凹模刃口；若间隙过大或局部不均匀，需重新调整凸凹模相对位置，间隙过大无法修整时则需更换凸模或凹模。（2）凸、凹模刃口变钝：原因：长期使用导致刃口磨损变钝，材料未被剪切而是被拉扯撕裂，产生较大毛刺。排除方法：重新刃磨凸、凹模，恢复刃口的锋利度。（3）凸、凹模刃口硬度不足：原因：热处理不当或材料选用不当，刃口容易磨损。排除方法：更换符合硬度要求的凸、凹模，或重新进行热处理。（4）模具装配不良：原因：凸模与凹模中心线不重合，导柱导套间隙过大或松动，导致冲裁时冲床滑块和模具受力不均产生偏移。排除方法：重新装配模具，调整导柱导套间隙，保证凸凹模四周间隙均匀。（5）冲床精度不够或压力不足：原因：滑块与导轨间隙大，造成冲裁时模具产生横向位移；或冲床吨位不足。排除方法：检修冲床，调整滑块间隙；若压力不足，更换吨位更大的冲床。（6）材料问题：原因：被冲材料过软或过硬，或厚度不均。排除方法：更换符合工艺要求的材料，保证材料硬度均匀和厚度一致。2.论述数控加工与普通机床加工相比，在夹具设计和选择上的主要区别及特点。答：数控加工夹具与普通机床夹具相比，有其自身的要求和特点，主要表现在以下几个方面：（1）夹具结构简化：在数控机床上，由于机床具有很高的定位精度和自动换刀功能，工件坐标系的建立通常通过程序设定，因此通常不需要像普通机床那样设置复杂的对刀块和导向元件，夹具结构可进一步简化。（2）夹具的通用化与标准化程度高：数控加工常采用通用夹具（如平口钳、三爪卡盘、液压平台等）或拼装夹具、组合夹具。这些夹具能够快速适应不同形状工件的装夹要求，满足数控加工的高效化和柔性化生产需求。（3）夹具必须具备高刚性：数控加工常常是粗、精加工在一次装夹中完成，切削力大且变化频繁。因此，夹具必须具备非常高的刚度和夹紧力，以防止工件在强力切削下发生位移或变形，影响加工精度。（4）夹紧力的自动化与控制：现代数控机床夹具多采用气动、