摩擦压力机安全检查与操作规范培训

摩擦压力机安全检查与操作规范培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01摩擦压力机概述02事故风险分析与危害识别03设备安全检查要点04安全操作规程详解CONTENTS目录05安全防护技术与工具应用06设备维护保养与故障处理07应急处置与安全管理01摩擦压力机概述

设备定义与工作原理摩擦压力机的定义摩擦压力机是一种采用摩擦驱动方式的螺旋压力机，又称双盘摩擦压力机，它利用飞轮和摩擦盘的接触传动，并借助螺杆与螺母的相对运动原理而工作。

核心功能与应用领域摩擦压力机是一种万能性较强的压力加工机器，广泛应用于机械制造、汽车、拖拉机、航空等工业的冲压、锻造、模锻车间，可完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作，也用于瓷砖、陶瓦、耐火材料制品的干压成型生产。

工作原理概述通过摩擦盘与飞轮的接触传动，将电动机的能量传递给飞轮，使飞轮获得动能；当飞轮与螺杆连接的摩擦盘接触时，动能通过螺杆与螺母的相对运动转化为滑块的向下冲击力，实现对工件的压力加工；加工完成后，制动系统使飞轮停止运动，完成一个工作循环。

主要应用领域与行业现状01金属塑性成形核心设备摩擦压力机作为万能性较强的压力加工机器，广泛应用于金属塑性成形工艺，可完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作，在机械制造、汽车、拖拉机、航空等工业的冲压车间、锻造车间及模锻车间均有大量使用。

02耐火材料成型关键设备在建材机械领域，摩擦压力机是耐火材料制品干压成型生产的重要设备，承担着将耐火材料压制成型的关键工序，对耐火材料产品质量有直接影响。

03行业淘汰与升级并行我国1999年已将其列入“淘汰落后生产能力、工艺和产品目录”，现阶段在个别行业领域尤其是耐火材料行业有全面淘汰趋势；同时，液压机、电动螺旋压力机替代及摩擦压力机数控改造成为设备升级的主要方式，耐材企业数控改造后已达到国际先进水平。基础机身结构设备结构组成与核心部件机身是摩擦压力机的主体框架，需符合机床说明书要求，无裂损，确保设备运行稳定。其基础应稳固，保证设备垂直于地面，防止工作中出现晃动或倾倒。传动系统核心部件主要包括飞轮、摩擦盘、主螺杆、主螺母等。飞轮与摩擦盘表面需无油污，摩擦盘无裂损且倾斜磨损小于1mm；主螺杆与压紧法兰连接牢靠、旋转灵活，主螺母无磨损、变形或损坏。滑块与导向系统滑块上的轨道与车身导向面接触良好，确保滑行平稳、可靠。在工作循环中，主螺杆上行下行时，滑块或飞轮不得撞击床身横梁。制动与操纵机构制动带松紧应适度，需停机时能有效使飞轮系统及时停止在任何位置，且不得在最高点或最低点撞击床身横梁；操纵机构各转动或滑动部位运转灵活，连接牢靠，操纵杆上弹簧完好有效。安全防护装置带轮及飞轮安全防护装置需完整无损，防护罩与机身连接牢靠，无松动、摇晃或摆动现象，以防止操作人员接触运动部件造成伤害。淘汰与升级趋势（液压机/电动螺旋压力机）摩擦压力机的局限性与淘汰背景摩擦压力机存在能量损耗大、机件易损、工作效率低、工人劳动强度大等问题，我国1999年已将其列入“淘汰落后生产能力、工艺和产品目录”，在耐火材料等行业有全面淘汰趋势。液压机：替代优势与适用场景液压机作为替代设备之一，其液压成形工艺适用材料广泛，包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金及镍合金等，原则上适用于冷成形的材料均适用于液压成形工艺。电动螺旋压力机：技术优势与应用领域电动螺旋压力机在金属锻压和耐材成型领域适用性强，尤其耐火材料成型用的数控压力机技术，我国民营企业自主研发产品已达国际先进水平，具有高效、节能、控制精准等优点。摩擦压力机数控改造：设备升级有效途径对于现有摩擦压力机，进行数控改造是一种设备升级的有效方式，耐材企业等通过改造可提升设备性能、安全性和自动化水平，延长设备使用寿命，适应生产需求。02事故风险分析与危害识别01设备结构缺陷导致的风险刚性离合器的机械风险部分冲压设备采用刚性离合器，利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，必须完成一个循环后才停止。若在此循环中手未及时从模具中抽出，易发生伤手事故。02动作失控引发连冲事故设备运行中受强烈冲击和振动，导致零部件变形、磨损或碎裂，可能引起动作失控，造成危险的连冲现象，对操作人员和设备本身均构成威胁。03开关控制系统失灵风险设备的开关控制系统可能因人为操作失误或外界因素干扰而发生误动作，导致设备在非预期状态下启动或运行，增加意外事故发生的可能性。04模具设计缺陷的安全隐患模具设计不合理或存在缺陷，未考虑作业安全，操作时手需直接或经常性伸进模具，增加受伤风险。有缺陷的模具还可能因磨损、变形等在正常运行时发生意外导致事故。

动作失控与开关失灵危害

动作失控的成因设备在运行中受到经常性强烈冲击和振动，导致零部件变形、磨损甚至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。

动作失控的危害表现可能造成飞轮系统在非预期情况下持续运行，发生连冲现象，或滑块、飞轮撞击床身横梁，导致设备损坏及人员伤亡风险。

开关失灵的诱因设备的开关控制系统由于人为操作失误、元件老化、外界干扰等因素引起误动作，导致设备在不该启动时启动或在需要停止时无法停止。

开关失灵的严重后果可能引发设备突然启动造成人员卷入危险区域，或停机指令失效导致飞轮系统无法及时停止，增加冲手、设备碰撞等事故发生的可能性。

模具设计缺陷与操作风险模具结构不合理的安全隐患模具设计未考虑作业安全，导致操作时手需直接或经常性伸进模具危险区域，增加手部受伤风险。例如，单工序危险模缺乏自动化进出料机构，迫使人工干预。

模具磨损变形的事故风险模具因长期使用出现磨损、变形或损坏，在正常运行中可能发生意外，如零件卡滞、飞边异常等，引发设备过载或工件弹出伤人事故。

闭合高度设置不当的机械伤害装模前未检查模具闭合高度，冲头行程超出规定范围，可能导致飞轮或滑块撞击床身横梁；低于最低闭合高度则可能引发设备结构性损坏。

操作配合失误的协同风险多人协作时，操作与送料人员未按规定信号配合，或在未停机状态下进行模具调整、工件取放，易造成手部进入模口区域的挤伤、压伤事故。

典型事故案例分析与警示模具闭合高度不当导致撞击事故某企业操作人员未检查模具闭合高度，调整冲头行程超出安全范围，导致飞轮与床身横梁猛烈撞击，造成设备严重损坏及操作人员手臂震伤。此事故违反JB3058、JB1272标准中关于行程限制的要求。

违章操作引发断指伤害事故操作人员在未使用安全工具的情况下，直接用手伸入模具行程间调整工件，恰逢设备刚性离合器完成循环，滑块突然下落，造成右手食指、中指被冲断。该事故暴露了未执行模外作业规定的严重违章行为。

制动系统失效导致连冲事故因制动带浸粘润滑油且弹簧老化断裂，设备停机时飞轮无法有效制动，持续下行撞击床身。虽未造成人员伤亡，但导致主螺杆变形、机身裂纹，直接经济损失达15万元，凸显定期检查制动系统的重要性。

防护装置缺失的机械伤害事故某新安装设备防护罩未牢固固定，在运行中因振动脱落，操作人员衣袖被旋转的飞轮卷入，造成右上臂粉碎性骨折。事故原因是防护罩与机身连接松动，违反安全防护装置完整性要求。03设备安全检查要点基础与机身结构检查设备基础稳固性检查摩擦压力机的基础应符合机床说明书要求，无裂损、变形或腐蚀现象，确保设备安装平稳，无晃动。机身主体结构完整性检查检查机身是否有裂纹、变形等结构性损伤，重点关注横梁、立柱等承重部位，确保整体结构强度满足安全运行要求。连接部位紧固性检查检查轴承座与机身、防护罩与机身等各连接部位的螺栓、螺母是否紧固牢靠，无松动、摇晃或摆动现象。摩擦盘与飞轮检查摩擦系统与传动部件检查

摩擦盘与飞轮之间的表面应无油污，调整间隙的锁紧螺母需可靠。摩擦盘无裂损，倾斜磨损应小于1mm。摩擦带状态检查

摩擦带铆钉应为铜质，铆钉头不得外露。摩擦带无损伤或断裂现象，且无润滑油浸入。带轮与连接检查

带轮与主轴及电动机的连接应牢固、可靠。皮带与飞轮轮槽结合良好，无“柔动”现象。带轮及飞轮安全防护装置需完整无损。制动系统检查

制动带松紧应适度，在飞轮系统上、下行程中不阻碍其工作，需停机时能有效使飞轮系统及时停止在任何位置，不得在最高点或最低点撞击床身横梁。制动带和制动轮上不得浸粘润滑油，弹簧有效且无裂损。

制动系统性能检查制动带松紧度要求制动带需松紧适度，在飞轮系统上下行程中不阻碍工作；需停机时能有效使飞轮系统及时停止在任何位置；飞轮系统不得在最高点或最低点撞击床身横梁。

制动带与制动轮清洁度检查制动带和制动轮上不得浸粘润滑油，避免因油污导致制动失效，影响制动效果和安全性。

制动弹簧状态检查制动弹簧应有效且无裂损，确保其能为制动带提供稳定的压力，保障制动系统正常工作。

液压与电气系统检查液压系统油液检查检查液压油位是否适中，油质需清澈无杂质、无乳化或变色现象，油温应在设备规定的正常工作范围内，同时确保系统无泄漏点。

液压元件功能检查检查液压泵、液压缸、各类阀门等元件工作是否正常，运行时无异常噪音或振动。进行压力测试，确保压力表显示准确，压力值在设定安全范围内。

电气线路安全检查检查电气线路有无裸露、老化、破损或绝缘不良情况，接线端子连接必须牢固可靠，避免因线路问题引发短路、漏电等安全事故。

接地系统与控制面板检查接地系统应完好有效，接地电阻符合安全标准。控制面板上的按钮、开关、指示灯工作正常，操作灵敏可靠，标识清晰易懂。

安全防护装置完整性检查带轮及飞轮防护罩检查防护罩应完整无损，与机身连接牢靠，无松动、摇晃或摆动现象，确保有效隔离旋转部件。

危险区域防护装置检查检查模具周围防护板（罩）等是否完好，确保操作人员无法接触模具行程间等危险区域。

安全联锁装置功能检查验证防护罩与设备启动的联锁功能，当防护罩未闭合时，设备应无法启动，防止意外发生。

安全标识与警告标志检查所有安全标识和警告标志应清晰可见，如“禁止伸手”“注意旋转”等，提醒操作人员注意安全。04安全操作规程详解作业前准备与检查流程人员准备与资质确认操作人员必须经过专业培训并熟悉设备性能及操作规程，确认已穿戴好防护用品，如防护眼镜、安全鞋等，未经许可不得擅自操作。设备停机与电源切断进行检查前，必须确保摩擦压力机处于停机状态，切断主电源，防止设备意外启动，保障检查过程安全。检查工具与资料准备准备必要的检查工具，如扳手、螺丝刀、测温仪等，并备齐设备说明书、相关安全标准（如JB3058、JB1272）等资料，确保检查规范有序。作业环境清理与确认清理工作区域，确保无杂物、油污，消防通道畅通，照明良好，工作台上不得放置与操作无关的物品，营造安全作业环境。设备启动与停机操作规范启动前准备与检查操作人员必须穿戴好防护用品，检查设备各部件是否完好，无明显损坏或异常噪音；确认电气线路安全，无裸露、破损现象；按润滑要求进行机床加油，检查液压系统油位适中，无泄漏。正确启动操作流程按照设备说明书要求，先开动油泵（或打开压缩空气阀门），然后启动摩擦轮电机；启动后进行试运转，检查设备运行是否平稳，有无异常声响，确认正常后方可进行作业。停机操作与顺序工作完毕后，将冲头平稳落靠，先关闭带动摩擦轮电机，再关闭油泵（或压缩空气阀门）；切断电源，清理工作区域，确保设备及周边环境整洁。紧急停机处理措施运行中发现异常情况（如异响、滑块撞击、压力异常等），应立即按下紧急停止按钮，切断电源，及时报告并排除故障；严禁在设备运行时进行调整、维修或触摸危险部位。模具安装与调整安全要求

模具闭合高度检查装模前必须检查模具闭合高度，确保其在设备允许范围内，并调整冲头上下行程，使其保持在规定的安全范围内。新安装或大修后的设备需按机标JB3058、JB1272和机床说明书执行。

模具紧固与对中模具应紧固牢靠，试压几个零件后需再次紧固，防止松动。安装时上下模具要保持在几何中心位置，工件应放在承压台正中，偏心或斜面工件需使压头位于重心上。

安装调整安全操作更换模具时，必须将压杆螺栓升起，切断电源，停机后将操纵杆放在空档位置。严禁在飞轮转动时进行模具安装或调整工作，避免发生撞击事故。

试模与间隙检查装模后应进行试冲，检查主螺杆上行下行时无滑块或飞轮撞击床身横梁的现象。确保滑块上的轨道与车身导向面接触良好，滑行平稳可靠，模具间隙符合工艺要求。

工件操作与送料安全规范01工件放置与定位要求工件应放置在承压台正中位置，确保受力均匀；遇有偏心或斜面的工件，须调整使压头位于工件重心上方，防止加载时工件偏移或模具受力不均。

02专用工具使用规范必须使用专用安全工具（如弹性夹钳、磁性吸盘、气动夹盘等）进行工件装拆与取放，严禁徒手直接伸入上、下模口之间，实现模外作业以避免手部伤害。

03送料与操作配合信号操作与送料人员之间应预先约定并严格执行规定信号（如手势、灯光或声响），确保动作协调一致，避免因配合失误导致手部或身体部位进入危险区域。

04工件清洁与卡阻预防工件表面需清洁无杂物、氧化铁皮等，防止加工过程中因异物卡阻导致设备异常或工件弹出；下脚料应及时清除，保持工作区域整洁畅通。多岗位协同作业信号系统协同作业信号的必要性操作与送料人员之间通过规定信号密切配合，可有效避免因信息不对称导致的误操作，防止手部进入危险区域，保障人员安全与生产协调。信号类型与规范应建立标准化的信号体系，如手势、灯光或声响信号，明确启动、停止、送料等关键操作的信号含义，确保所有岗位人员熟悉并统一执行。信号沟通的执行要求冲头下行程前，相关人员必须通过规定信号确认行动一致，严禁在信号不清或未得到明确回应时擅自操作，确保多岗位协同的安全性与准确性。05安全防护技术与工具应用

机械防护装置类型与设置机械式防护装置主要包括推手式保护装置（通过挡板摆动将手推离模口）、摆杆护手装置（运用杠杆原理拨开手部）和拉手安全装置（通过滑轮、杠杆、绳索联动隔离手部），结构简单但对作业有一定干扰。

光电式防护装置由光电开关与机械装置组合而成，在冲模前设置发光源形成光束封闭危险区，当手停留或误入时，光束受阻发出电讯号，使滑块自动停止或不能下行，有效隔离操作者手部与危险区域。

安全防护装置设置要求防护罩与机身连接必须牢靠，无松动、摇晃或摆动现象；带轮及飞轮安全防护装置需完整无损，确保能有效防止操作人员接触设备的旋转和移动部件，新安装或大修后设备防护装置应符合相关标准。

双手按钮与光电保护系统双手按钮式保护装置工作原理双手按钮式保护装置是通过电气开关控制，只有操作者双手同时按下2个按钮时，中间继电器才会动作使滑块起动；中途放开任一按钮，电磁铁失电滑块立即停止，有效防止单手误操作导致的伤害。

光电式保护装置组成与功能光电式保护装置由发光源与接收装置组成，在模具危险区域形成光幕；当操作者手误入该区域遮挡光束时，系统立即发出信号使滑块停止下行，避免冲手事故，按光源不同分为红外和白灼两种类型。

两类装置的安全防护要点双手按钮需确保凸轮开关在下死点前开路，防止滑块中途意外启动；光电装置应定期检查光束对齐情况及灵敏度，避免因油污、灰尘遮挡导致失效，两者均需与设备制动系统联动，保证停机及时性。专用安全操作工具使用方法

弹性夹钳操作规范弹性夹钳适用于中小型工件的取放，使用时需根据工件尺寸选择匹配夹口，确保夹持牢固后进行模外作业，避免单手操作或超范围使用。

磁性吸盘使用要点磁性吸盘仅用于ferromagnetic材料，使用前检查磁力开关是否正常，吸附工件时确保表面平整无油污，取放时需确认工件完全脱离模具后再移动。

真空吸盘操作要求真空吸盘需配合气源使用，作业前检查管路密封性及真空度，吸附面积应大于工件接触面积的80%，防止因吸力不足导致工件坠落。

气动夹盘安全操作气动夹盘使用前需检查气压是否在0.4-0.6MPa范围内，夹爪行程调节应小于模具危险区域，操作时手部不得靠近夹盘运动轨迹。

专用卡钳维护与保养专用卡钳应定期检查钳口磨损情况，铆钉及弹簧部件无松动或断裂，使用后及时清理油污，存放于干燥专用工具箱内，避免与硬物碰撞。模具安全优化设计要点

模具闭合高度合规性设计模具闭合高度必须符合设备规定范围，新安装或大修后需按机标JB3058、JB1272及说明书校验，严禁使用低于最低闭合高度的模具，防止飞轮与横梁撞击危险。危险区域隔离与防护设计通过改进模具结构扩大安全空间，设置机械进出料装置实现模外作业，避免手工直接伸入上、下模口。采用复合模、多工位连续模替代单工序危险模，减少手部进入危险区频次。模具几何中心对中性设计模具安装需确保上下模几何中心对齐，工件放置于承压台正中，偏心或斜面工件应使压头位于重心位置，防止侧向力导致模具偏移或设备过载。防误操作与失效保护设计模具应设置防呆装置防止反向安装，关键部位采用耐磨材料避免变形损坏。设计时需考虑作业人员安全，避免因结构缺陷导致操作时手必须进入危险区域才能完成作业。06设备维护保养与故障处理定期维护保养计划制定日保养项目与要求每日检查设备各部位润滑情况，按要求加注润滑油；清理工作区域油污、杂物；检查操纵机构各转动或滑动部位运转灵活性；确认制动带松紧适度及制动轮无油污。周保养项目与要求每周检查摩擦带是否有损伤、断裂及润滑油浸入情况；检查主螺杆与压紧法兰连接是否牢靠、旋转是否灵活；检查带轮及飞轮安全防护装置的完整性与连接牢固性；紧固机身及各部件连接螺栓。月保养项目与要求每月检查主螺母有无磨损、变形或损坏；检查滑块轨道与机身导向面接触情况及滑行平稳性；测试制动带制动性能，确保飞轮系统能在任何位置有效停止；检查电气线路连接及接地系统是否完好。季度保养项目与要求每季度检查液压系统油位、油质，必要时更换液压油；检查轴承座与机身连接的牢靠性；对操纵杆上弹簧及制动带弹簧进行性能检测，确保无裂损且有效；校准模具闭合高度及冲头行程范围。年度保养项目与要求每年按机标JB3058、JB1272和机床说明书对设备进行全面检测；检查主螺杆、摩擦盘等关键部件的磨损情况，必要时进行更换；对防护罩进行全面检查与紧固；完成设备运行参数的校准与调整。

润滑系统维护与油品管理润滑油量与油质检查定期检查润滑油的油位是否在规定范围内，确保油量充足；同时观察油质，若发现油液浑浊、乳化或含有杂质、金属屑等，应及时更换，防止润滑不良导致部件磨损。

润滑系统泄漏排查检查润滑系统的管道、阀门、接头及各润滑点是否存在渗漏现象。重点关注油泵、油缸、油管连接处，发现泄漏应立即停机处理，避免润滑油流失和污染设备。

润滑点定期加注与更换按照设备说明书规定的周期和油脂类型，对各润滑点（如轴承座、操纵机构转动或滑动部位等）进行润滑油（脂）的加注或更换。确保各运动部件得到充分润滑，运转灵活。

油品选用与储存要求必须选用设备说明书指定型号和牌号的润滑油，禁止混用不同类型或牌号的油品。润滑油应储存在清洁、干燥、通风的环境中，避免阳光直射和雨淋，防止油品变质。

常见故障诊断与排除方法01制动系统故障：制动失效或不及时故障表现：飞轮无法在需要时有效停止，或停止位置不准确，可能撞击床身横梁。检查要点：制动带是否过松或过紧、有无油污，弹簧是否裂损失效，制动轮是否磨损。排除方法：调整制动带松紧度，清理制动带和制动轮上的油污，更换失效弹簧或磨损的制动带。

02操纵机构故障：运转卡滞或失灵故障表现：操纵杆转动或滑动不灵活，连接松动，导致动作不准确或无法正常操作。检查要点：各转动、滑动部位是否润滑良好，连接螺栓是否松动，操纵杆上弹簧是否完好、无裂损。排除方法：对操纵机构各部位进行清洁和润滑，紧固松动螺栓，更换损坏或失效的弹簧。

03传动系统故障：异响或振动异常故障表现：皮带轮、飞轮等传动部件运转时有异常噪音或强烈振动。检查要点：带轮与主轴及电动机连接是否牢固，皮带与飞轮轮槽结合是否良好有无“柔动”，轴承座与机身连接是否松动。排除方法：重新紧固带轮、轴承座等连接部件，调整皮带张紧度，更换磨损或损坏的皮带及轴承。

04模具与工件定位故障：冲压精度低或偏载故障表现：工件冲压后尺寸精度不足，或出现偏心、歪斜，甚至导致设备受力不均。检查要点：模具闭合高度是否符合要求，工件是否放置在承压台正中，压头是否在工件重心上，滑块轨道与机身导向面接触是否良好。排除方法：重新调整模具闭合高度及冲头行程，确保工件正确放置，修复或更换磨损的滑块轨道及导向面。关键部件磨损判定标准磨损部件更换标准与流程摩擦盘倾斜磨损小于1mm为合格，超过此值必须更换；摩擦带无损伤或断裂现象，若有润滑油浸入或出现断裂需立即更换；制动带松紧度以不阻碍飞轮系统工作且能有效制动为标准，弹簧无裂损，制动轮不得浸粘润滑油。更换前准备工作更换模具时，必须将压杆螺栓升起，切断电源，停机后将操纵杆放在空档位置；准备好符合规格的新部件及专用工具，如扳手、螺丝刀等；对操作人员进行安全技术交底，明确更换步骤及注意事项。更换操作流程首先停机并切断设备电源，确保设备处于完全静止状态；拆卸磨损部件的固定装置，如螺栓、卡扣等，注意记录部件安装位置及朝向；安装新部件，按照拆卸相反顺序进行紧固，确保连接牢靠，如主螺杆与压紧法兰需连接牢靠且旋转灵活；更换后进行试运转，检查部件运行是否平稳，无异常噪音或卡阻现象。更换后检查与验收新部件更换完成后，需检查各连接部位是否牢固，如防护罩与机身的连接应牢靠，无松动、摇晃现象；进行设备空运转测试，观察滑块滑行是否平稳，制动系统是否能有效使飞轮停止在任何位置；按照机床说明书要求，确认更换后的部件符合机标JB3058、JB1272等相关标准。07应急处置