工作面末采施工安全技术措施培训

工作面末采施工安全技术措施培训CONTENTS目录01末采施工概述02末采前准备工作03末采施工工艺与流程04顶板管理安全技术CONTENTS目录05通风与瓦斯管理06防治水安全措施07应急管理与救援01末采施工概述末采施工定义与重要性末采施工的定义末采施工是指煤矿开采接近尾声时，当工作面推进至距停采线一定距离（通常10-15米）时，为安全回收设备、保障顶板稳定而采取的铺网、支护、调整采高及回撤通道施工等一系列特殊开采作业的总称。资源回收最大化通过精细化末采工艺，如15102综采工作面采用双层顶网铺设及交错喂梁技术，可将剩余煤炭资源回收率提升至95%以上，减少资源浪费。作业安全保障核心末采阶段面临顶板破碎、瓦斯积聚等风险，通过制定专项安全技术措施（如520104工作面采用Φ21.5mm钢丝绳+菱形网联合支护），可有效预防冒顶、瓦斯爆炸等事故，保障矿工生命安全。矿井可持续发展基础末采施工为后续工作面封闭、设备回撤及地表恢复（如土地复垦、植被种植）奠定基础，是实现煤矿绿色开采与生态修复的关键环节，直接影响矿区环境可持续性。末采阶段主要特点分析

资源回收导向性强末采阶段核心目标是最大限度回收剩余煤炭资源，需通过精细化管理和特殊开采工艺提高回收率，例如采用充填法等技术减少资源浪费。

安全风险显著增高随着矿井深度增加及剩余煤柱减少，顶板压力、瓦斯积聚等风险加剧，需采取严格支护措施和实时监测，如加强顶板支护密度、增设瓦斯传感器。

作业环境复杂多变末采阶段面临地质条件不稳定（如断层、顶板破碎）、设备老化等问题，需频繁调整开采参数，例如动态调整采高至4米以下以适应顶板变化。

工程质量要求严格需确保回撤通道尺寸（如宽×高=3000×2700mm）、支护强度（如锚索预紧力不小于260KN）等指标达标，为后续设备撤除和封闭奠定基础。末采施工核心目标

保障作业人员生命安全通过制定严格安全计划、加强现场监管、采用安全爆破技术及定期安全培训，确保末采阶段矿工人身安全，减少事故发生。

实现煤炭资源最大化回收采用精细化管理和先进开采技术，如自动化采煤、充填法开采等，提高煤炭资源回收率，充分回收剩余煤炭资源。

维护作业环境安全稳定加强顶板管理、瓦斯与煤尘监测、优化通风系统，应对地质变化、残留煤柱等复杂条件，确保末采作业环境安全可控。

为后续工程奠定基础规范末采作业流程，做好设备维护保养及作业面清理，为矿井关闭前的土地复垦、环境修复等后续工作创造有利条件。02末采前准备工作地质条件分析与评估煤层赋存特征分析查明工作面煤层厚度、倾角、走向及分布稳定性，重点关注煤层变薄带、分叉合并等现象，为采高控制和支护设计提供依据，如某工作面煤层平均厚度7.75m，倾角4-9°，需结合实际调整开采参数。顶底板岩性与稳定性评估分析顶板岩性（如砂岩、泥岩）的强度、完整性及垮落特征，底板抗变形能力，评估冒顶、底鼓风险。对破碎顶板需制定加强支护方案，如采用锚索+工字钢悬吊梁加固，预紧力不小于260KN。地质构造影响评估识别工作面内断层、褶曲、陷落柱等构造，分析其对回采的阻碍及应力集中风险。如遇断层需提前调整工作面推进方向，确保与停采线平行，落差较大时制定专项过断层措施。水文地质条件分析探查工作面周边含水层、老空水分布，评估突水风险，制定探放水方案。末采前需确保排水系统完好，巷道卧底后高度不小于4.2m，保障排水畅通。瓦斯与煤尘危害评估测定瓦斯涌出量、煤尘爆炸指数，评估末采期间瓦斯积聚和煤尘爆炸风险。高瓦斯工作面需加强通风和瓦斯抽采，确保瓦斯浓度控制在0.5%以下，采用喷雾降尘等措施降低煤尘浓度。施工方案制定与审批施工方案制定依据

依据工作面地质条件分析，包括断层、褶曲、陷落柱等构造对末采的影响，以及瓦斯、煤尘、水文等灾害情况，结合设备性能和现场作业环境制定方案。施工方案核心内容

明确末采工艺参数，如铺网规格（如10m×1m经纬网，14#铅丝双环头连接，每米不少于10道）、支护方式（如锚索+工字钢悬吊梁，锚索直径21.6mm、长度9m）、推进速度及停采线位置（如距停采线20m开始调整工作面）。方案审批流程

施工方案需经编制人、施工负责人审核后，报矿总工程师审批，涉及通风、地测、机电等部门的需组织联合会审，会审通过后方可执行，如某矿综放工作面末采方案需经生产技术部、一通三防部等多部门签字确认。方案交底与培训

审批通过后，组织所有参与末采人员进行方案交底和专项培训，确保作业人员熟悉施工流程、安全技术措施及应急处置方法，培训后进行考核，合格后方可上岗。设备检查与维护要求

采煤机检查要点检查刀具锋利度、油位及电气部件完好性，确保运行时无异常噪音，液压系统压力符合标准（如工作压力16-20MPa）。

液压支架维护标准立柱、千斤顶无泄漏，安全阀动作灵敏，推移千斤行程满足推溜要求，支架初撑力不低于24MPa，顶梁与顶板接触严密。

刮板输送机保养规范链条张紧度适宜（下垂量100-200mm），刮板无变形、连接螺栓紧固，轴承温升不超过40℃，减速器油位在油标1/2-2/3处。

通风设备检查内容通风机叶片无裂纹，风筒接口严密无漏风，局部通风机吸风量不小于设计值，备用风机能在10分钟内切换运行。

电气设备防爆要求电缆无破损、接线盒密封良好，隔爆面间隙不大于0.5mm，接地电阻≤2Ω，失爆设备严禁入井，防爆标识清晰完整。材料准备与质量管控

核心材料清单与规格标准金属网选用规格为10m×1m的经纬网或菱形网（8号铁丝，网目40mm×40mm），钢丝绳直径不小于21.5mm；支护材料包括φ18cm×2.8m优质一面平大梁、φ21.6mm×9m锚索及配套Z2360/K2335树脂锚固剂，确保材料在有效期内使用。

材料进场验收流程所有材料需查验出厂合格证及性能检测报告，锚索预紧力不小于260KN，工字钢采用12号矿工钢（长度4.5m），网片搭接长度不小于200mm，联网用14#铅丝双环头连接，每米不少于10道，确保材料质量符合施工要求。

施工过程质量控制要点锚索露出锁具长度控制在150-250mm，钢丝绳固定采用至少3个参数匹配的绳卡正反固定，搭接长度不小于800mm，绳卡间距200mm；木梁厚度不小于16cm，支设迎山有力，单体柱柱径不小于120mm，柱帽尺寸不小于400mm×120mm×70mm。

质量监督与责任追溯建立材料使用台账，记录规格、数量及使用部位，施工中由技术员跟班检查支护质量，重点监控锚索锚固力、网片连接强度及支架间距，发现不合格项立即整改，验收合格后方可进入下道工序，确保末采施工质量达标。人员培训与资质审核末采专项安全培训针对末采作业人员开展专项安全培训，内容包括末采工艺流程、顶板管理、瓦斯防治、应急处置等关键知识，确保每人掌握核心安全要点。实操技能考核通过模拟操作、现场演示等方式对作业人员进行实操技能考核，重点检验支护操作、设备使用、紧急避险等能力，考核合格方可上岗。特殊工种资质审查对末采涉及的爆破工、瓦斯检查工、绞车司机等特殊工种，严格审查其资质证书有效性，确保持证上岗，严禁无证操作。班前安全技术交底每日作业前，由班组长组织班前会，明确当日末采任务、安全风险点及防控措施，确保每位作业人员清楚作业要求和应急流程。03末采施工工艺与流程传统末采技术应用

01房柱式开采技术房柱式开采是通过留设矿柱支撑顶板，逐步回采煤炭的传统方法，适用于顶板较稳定的煤层。矿柱通常按一定间距布置，回采后形成的采空区由矿柱承担顶板压力，需严格控制矿柱尺寸和间距以确保安全。

02长壁式开采技术长壁式开采沿煤层走向连续推进工作面，通过液压支架支护顶板，适用于较厚煤层的末采作业。该技术具有回采效率高、资源回收率较高的特点，需确保工作面推进过程中支架及时跟进，防止顶板垮落。

03短壁式开采技术短壁式开采适用于较薄煤层或复杂地质条件，通过短距离连续回采逐步完成末采。其工作面长度较短，灵活性较高，可根据煤层赋存条件调整回采参数，但需加强顶板维护和支护强度以应对复杂环境。现代末采技术特点

智能化监测与控制整合传感器、数据分析和机器学习技术，实时监控末采过程中的地质变化、设备运行状态及瓦斯浓度等关键参数，实现自适应调整与风险预警。

自动化与少人化作业采用自动化采煤机、遥控操作设备及智能运输系统，减少井下作业人员数量，如德国某煤矿自动化采煤系统使人力需求降低40%，同时提升作业效率与安全性。

绿色环保与资源综合利用推广充填法开采技术，如中国某煤矿膏体充填技术，减少地面沉降；同步开展瓦斯抽采与利用，如波兰煤矿瓦斯发电项目，实现资源最大化利用与生态保护。

精准化与高效化开采通过长壁开采技术实现连续化作业面推进，结合遥感监测技术优化开采路径，提高煤炭资源回收率，降低残煤损失，适应复杂地质条件下的精细化开采需求。铺网作业规范流程

铺网前准备工作当工作面采至距停采线15米时开始铺网准备，需备齐规格为（10×1）m²的经纬网、14#铅丝等材料，同时用长2.4m厚度14cm以上的板木平行工作面煤墙支设一梁两柱临时棚，将金属网与木梁捆绑牢固。

金属网铺设标准先铺设两道单网，再平行工作面铺设双层顶网，网长边交错二分之一，短边搭接30cm，用14#铅丝双环头连接，每米不少于10道，确保联网质量。

挂网与支架配合工艺挂第一道网时，将支架前探梁伸入临时棚木梁下挑平升紧，确保拉架时不损坏顶网；工作面推进至距停采线6米时，在支架与金属网间喂梁，梁规格为φ18cm×2.8m优质一面平大梁，平行工作面喂三排且交错布置。支护操作技术要点01顶板支护材料规格与质量控制锚索选用直径21.6mm、长度9m规格，配合Z2360和K2335树脂锚固剂（K2335在前，Z2360在后），预紧力不小于260KN，露出锁具长度控制在150～250mm；工字钢采用4.5m长12号矿工钢，确保在有效期内使用合格材料。02临时支护与永久支护施工规范铺网前支设一梁两柱临时棚，采用2.4m×14cm板木或φ16cm×2.8m圆木配合单体柱，支架前探梁伸入木梁下挑平升紧；永久支护时锚索间排距800×1000mm，每根锚索使用1支K2335+2支Z2360锚固剂，顶板破碎时增加锚固剂用量。03联网与挂绳作业标准金属网采用（10×1）m²经纬网，长边交错1/2，短边搭接30cm，用14#铅丝双环头连接，每米不少于10道；钢丝绳选用φ21.5mm规格，两端固定在巷帮锚索上，用不少于3个绳卡正反固定，搭接长度不小于800mm，绳卡间距200mm。04支护质量验收关键指标支护完成后检查：锚索预紧力达标，无松动现象；金属网连接牢固，无撕裂、漏连；临时棚迎山有力，支柱打在实底；巷道卧底后高度不小于4.2m，确保支护强度满足末采期间顶板压力要求。推进与割煤工艺标准推进距离控制标准工作面推进至距停采线15米时开始铺网，6米时喂梁，3米时停止拉架；机头、机尾过渡架滞后停采线15米不放顶，支打木垛托牢顶板。采高调整规范距停采线20米时开始调整采高，每刀抬底约20cm，13米前降至4m；末采完毕拉架巷净高不低于2.5m，轨道与拉架道棚梁间高度≥2.3m。割煤作业参数标准停采线3米内连续割5刀煤，每刀进度0.7m；第五刀割煤后架设φ20cm×3.8m（机头尾4.6m）大梁，插入支架顶梁≥0.4m，梁间距0.75m。推移溜子操作要求割第一至四刀煤后推移生产溜必须紧贴煤壁；第五刀煤割完后不推移溜子，直接进行机组、溜子拆除准备；推移千斤与单体柱配合使用，确保设备定位精准。04顶板管理安全技术顶板状况监测方法

顶板目视化检查对工作面顶板状况进行目视化管理，重点观察顶板是否存在裂缝、离层、下沉等现象，及时掌握顶板动态变化，为制定支护措施提供依据。

定期巡检制度末采阶段需加密顶板检查频次，由安全员和采区班长每班巡回检查工作面顶板及支护情况，对断柱、缺柱、迎山角度不够等问题必须现场处理。

地应力监测技术通过安装地应力监测设备，实时测量煤层和岩层的应力状态，判断可能出现的顶板坍塌和冒顶风险，为顶板管理提供数据支持。

变形监测系统采用变形传感器实时监测顶板、煤柱的位移变化情况，当变形超限时及时预警，以便采取加固支护等应对措施，确保顶板稳定。支护加固技术措施

顶板支护材料规格要求锚索采用直径21.6mm、长度9m规格，预紧力不小于260KN；工字钢选用4.5m长12号矿工钢；锚固剂使用Z2360和K2335型号，每根锚索配1支K2335+2支Z2360，顶板破碎时适当增加用量。

临时支护与永久支护结合铺网时采用2.4m×14cm板木（或φ16cm×2.8m圆木）支设一梁两柱临时棚，配合液压支架前探梁挑平升紧；末采期间工作面支柱柱距0.4-0.6m，柱帽尺寸不小于400mm×120mm×70mm，柱径＜120mm支柱严禁使用。

特殊区域支护强化两顺槽从停采线向里15m卧底至高度不小于4.2m，肩窝施工角度30°的钢丝绳锚索；工作面推进至距停采线3m时喂三排φ18cm×2.8m优质大梁，排距1m且交错布置，确保端面顶板有效支撑。

支护质量验收标准锚索露出锁具长度150-250mm，联网采用14#铅丝双环头连接，每米不少于10道，网片搭接长度不小于200mm；密集支护靠采空区一侧沿真倾斜码设10m×2m矸石墩，确保支护迎山有力、立柱打在实底。冒顶事故预防与处理

冒顶事故风险识别末采期间冒顶风险主要源于顶板破碎、支护强度不足、空顶面积过大及回柱操作不当。如顶板存在裂缝、离层，或煤柱稳定性差，易引发局部或大面积冒落。

预防性支护技术措施采用锚索+工字钢悬吊梁加固顶板，锚索直径21.6mm、长9m，间排距800×1000mm，预紧力不小于260KN；铺设双层金属网（10×1m²经纬网），用14#铅丝双环头连接，每米不少于10道，短边搭接30cm。

现场作业安全管控严格执行“先支后回”原则，回柱前加密支护，采用木点柱或木垛替换压力大的支柱；回柱时必须2人以上操作，1人观山，确保退路畅通，瓦斯浓度超过0.5%时立即停止作业。

冒顶事故应急处置发生冒顶时，立即撤离人员并加固上下端支架，采用撞楔法或木垛法处理：沿边缘支架插设2.4m长方木，配合单体柱打设一板三柱支架，背实顶板；处理期间设专人监测顶板压力，二次来压时立即撤至安全区域。特殊顶板条件应对策略

破碎顶板支护方案针对破碎顶板，采用"锚网索+工字钢联合支护"，锚索直径21.6mm、长度9m，配合12号矿工钢横向布置，间排距800×1000mm，预紧力不小于260KN，确保顶板完整性。

高应力顶板卸压措施对高应力区域实施超前钻孔卸压，钻孔直径100mm、深度15m，间距3m，配合液压支架工作阻力不低于6000KN，控制顶板下沉量在300mm以内。

复合顶板管理技术采用"双层金属网+钢丝绳悬吊"工艺，网片规格10×1m²，用14#铅丝双环头连接，每米不少于10道，钢丝绳直径21.5mm，每20m设生根锚杆固定，防止层间离层。

过断层顶板控制方法断层前后10m范围加密支护，采用φ18cm×2.8m圆木架设一梁两柱临时棚，断层带铺设菱形网+工字钢组合梁，割煤时留设200-300mm硬煤护顶，确保顶板稳定。05通风与瓦斯管理通风系统优化配置基于工作面参数的风量计算根据末采工作面长度、采高、瓦斯涌出量等参数，按每人每分钟4m³、瓦斯涌出量1.2倍系数计算需风量，确保工作面风量不低于200m³/min。通风设备选型与布局选用FBDNo6.3/2×15型局部通风机，配φ800mm阻燃风筒，风筒出风口距工作面迎头不大于5m，实现压入式通风，确保有效风量率达85%以上。通风系统动态调节机制建立以瓦斯浓度（≥0.8%自动报警）、风速（1.0-4.0m/s）为核心的实时监测系统，当风量波动超10%时，通过调节风窗、备用风机切换实现动态平衡。串联通风与角联网络处理严禁未经审批的串联通风，确需串联时入风侧安装2台同等能力风机；角联巷道设置调节风门，控制分支风量偏差≤5%，防止风流短路。瓦斯监测技术应用

实时监测系统部署在工作面及回风巷安装瓦斯传感器，对瓦斯浓度进行24小时不间断监测，当浓度超过0.5%时自动报警，确保及时发现瓦斯积聚风险。

监测数据传输与分析采用有线与无线结合的方式传输监测数据至地面监控中心，通过数据分析软件实时显示瓦斯浓度变化趋势，为决策提供数据支持。

瓦斯抽采效果监测对瓦斯抽采管道流量、浓度进行监测，评估抽采效果，确保抽采后工作面瓦斯浓度控制在0.8%以下，符合安全作业标准。

便携式监测设备配备为作业人员配备便携式瓦斯报警仪，要求随身携带并定期校准，当环境瓦斯浓度超标时立即发出声光报警，提醒人员撤离。瓦斯积聚预防措施优化通风系统设计根据末采工作面实际情况，合理布置通风设备，确保风量、风速满足安全生产要求，如采用双巷通风或增加局部通风机，保证瓦斯和煤尘能够及时排出。加强瓦斯实时监测在工作面及回风巷设置瓦斯监测传感器，实时监测瓦斯浓度，当瓦斯浓度达到0.5%时，立即撤出人员并采取加强通风等措施，确保瓦斯浓度控制在安全范围内。实施瓦斯抽采技术采用瓦斯抽采系统对工作面及采空区瓦斯进行预抽和边采边抽，如波兰煤矿的瓦斯发电项目，既降低瓦斯浓度，又实现资源综合利用，减少瓦斯积聚风险。严格执行爆破管理规定采用安全的爆破技术，控制装药量和起爆方式，爆破前检查瓦斯浓度，确认低于1%方可作业，爆破后加强通风，待瓦斯浓度降至安全值以下再进入工作面。强化作业现场管理严禁在无风、微风或瓦斯超限区域作业，加强对巷道堵塞、通风设施损坏等问题的排查整改，确保通风系统稳定可靠，杜绝瓦斯积聚隐患。瓦斯事故应急处置

瓦斯浓度超限应急响应当瓦斯浓度达到0.5%时，立即停止作业，撤出人员至安全区域；浓度超过1%时，切断工作面电源，启用局部通风机加强通风，待浓度降至0.5%以下方可恢复作业。

瓦斯爆炸事故现场处置发生瓦斯爆炸后，立即启动应急预案，组织人员沿避灾路线撤离；切断灾区电源，防止二次爆炸；对受伤人员进行初步急救，同时向矿调度室和应急指挥部报告。

瓦斯突出事故应对措施出现瓦斯突出预兆（如瓦斯涌出异常、煤体颤动等）时，立即停止作业，佩戴自救器沿反向路线撤离；封闭突出区域，设置警示标志，严禁人员进入；启用瓦斯抽采系统降低突出区域瓦斯浓度。

应急救援队伍与物资保障成立专业应急救援队伍，配备呼吸器、急救包、通讯设备等应急物资；定期开展瓦斯事故应急演练，提升队伍快速响应和协同作战能力，确保救援物资24小时处于可用状态。06防治水安全措施水文地质条件分析

含水层分布特征末采工作面需重点查明顶板砂岩含水层、底板灰岩含水层的厚度、富水性及水压，如某矿18108综放工作面顶板砂岩含水层厚度达20-30m，水压0.8-1.2MPa，可能引发突水风险。

老空水分布与积水量通过物探和钻探手段确定采空区位置及积水量，某矿15102工作面末采前探测到老空区积水量约5000m³，需提前制定疏排水方案。

断层导水性评估对工作面内断层的性质、落差及导水性进行分析，落差大于5m的断层需采取预注浆加固措施，如某矿520104工作面F3断层落差8m，经注浆后导水性降至安全范围。

涌水量预测与监测采用比拟法或数值模拟预测末采期间涌水量，某工作面预测正常涌水量30m³/h，最大涌水量80m³/h，需安设2台200m³/h水泵确保排水能力。探放水作业技术规范

探放水钻孔设计要求钻孔布置应遵循"预测预报、有疑必探、先探后掘、先治后采"原则，终孔位置超前工作面不得小于20m，钻孔直径根据设备型号确定，一般不大于94mm。

探放水施工操作流程施工前检查钻机稳固性及安全防护装置，开孔时低速钻进，每钻进5-10m测定钻孔方位角、倾角，发现涌水、瓦斯等异常立即停钻并汇报。

探放水过程监测与记录实时监测钻孔涌水量、水压、水质变化，每孔必须填写《探放水钻孔施工记录表》，详细记录钻进深度、岩性、异常情况及处理措施。

放水降压控制标准放水时应控制流量，避免突水事故，当钻孔涌水量超过10m³/h时，必须采取分段放水措施，确保水压降至安全值以下方可继续施工。排水系统建设要求

排水能力设计标准末采工作面排水系统能力应满足最大涌水量1.5倍以上，配备主备水泵，单台水泵排水能力不低于200m³/h，确保水患及时排除。

排水管路布置规范采用直径≥150mm的无缝钢管作为主排水管路，管路铺设坡度不小于3‰，每隔50m设置固定支架，确保管路稳固无泄漏。

水仓与沉淀池建设水仓容量需满足8小时最大涌水量储存要求，沉淀池分三级设置，总长度不小于30m，确保煤泥沉淀效率达90%以上，防止水泵堵塞。

排水设备安全保障水泵必须设置双回路供电系统，配备自动启动装置，排水系统需安装水位传感器，当水位达到警戒值时自动报警并启动备用泵。水害应急处置方案

01水害预警与报告机制配备水位监测传感器，实时监测工作面涌水量及水压变化，当水位超预警值（如达到巷道高度1/3）时，立即启动声光报警并向调度室报告。

02人员紧急撤离程序明确撤离路线，设置清晰路标，井下作业人员需熟悉最近安全出口位置。发生突水时，立即停止作业，佩戴自救器，沿规定路线快速撤离至地面或安全硐室，并清点人数。

03排水系统应急启动提前检查主排水泵、备用泵及管路系统，确保其处于完好状态。突水后，立即启动多级排水方案，优先启用主排水系统，若水量过大则启用备用泵及临时排水设备，确保排水能力大于涌水量。

04堵水与截水措施对于局部小范围突水，采用快速膨胀止水材料或沙袋构筑临时挡水墙；若巷道出现大面积涌水，立即关闭防水闸门，切断涌水通道，防止水害蔓延至其他区域。

05应急救援与物资保障成立专业应急救援队伍，配备潜水设备、防水通讯器材及急救物资。储备足够的排水管材、水泵、电缆等应急物资，存放于井下指定地点，确保紧急情况下能够快速调用。07应急管理与救援应急预案编制要点风险评估与隐患识别全面分析末采工作面瓦斯积聚、顶板垮落、水灾火灾等潜在风险，针对断层构造、设备老化等隐患制定专项防控条款，确保预案针对性。应急组织与职责分工成立以矿长为组长，总工程师、安全副矿长为副组长，涵盖安检、通风、机电等部门的应急指挥部，明确各成员在报警、疏散、救援中的具体职责。应急响应流程设计制定分级响应机制，明确瓦斯超限、冒顶等事故的报警程序、撤离路线（如设置至少2条独立逃生通道）、现场处置步骤及医疗救护联动流程。应急资源保障措施配备足够数量的自救器、呼吸器、急救包等救援物资，确保通风机、通讯设备等关键设备备用电源可靠，储备不少于3天的应急照明及食品。培训演练与预案优化每季度组织1次桌面推演和实战演练，记录演练过程中的问题并持续改进；根据末采进度（如距停采线100m时）及地质变化动态更新预案内容。应急演练组织实施

演练方案制定针对末采阶段可能发生的顶板冒落、瓦斯超限、火灾等事故类型，制定包含演练目的、场景设置、参