唐津扩建项目工程常见质量通病及预防措施

唐津高速公路（津塘公路~荣乌高速）扩建工程

第一标段

项目工程常见质量通病

及防止措施

编制单位：中交第一公路工程局有限企业

唐津高速公路扩建工程第一协议段项目经理部

二零一一年十二月一日

第一章路基工程

1、路基外观质量病害及防治

路基因经受多种自然原因的长期影响，承受车辆荷载H勺反复作用，并且由于路基所通过

地区日勺地形、地质及水文地质等条件日勺影响，路基在使用过程中常产生多种病害。重要有:

路基整体或局部不均匀沉降；路基纵横向裂缝；路基滑动或者边坡滑塌。

1）、路基沉陷

路基沉陷是指路基在垂直方向产生较大的沉落，从而引起局部路段H勺破坏，影响车辆通

行能力以及行车的舒适性。

A、原因分析

路基沉陷有两种：一是路堤日勺沉落；另一是地基日勺沉陷。

（1）路堤日勺沉落：因填料选择不妥，填筑措施不合理，压实局限性，在荷载和水、温

度综合作用下，堤身向下沉陷。

（2）地基日勺沉陷：原地面为软弱土层，如泥沼、流沙或垃圾堆积等，填筑前未经换土

或压实，发生地基下沉，侧面剪裂凸起，引起路堤下陷；软弱土层未进行预压，或预压荷

载局限性和预压沉降不稳定就开始卸载、路面施工，引起工后沉降。

B、防治措施

（1）注意选用良好日勺材料，分层填筑、分层扎实；严禁用腐植土或有草根的土块，并

及时排除流向路基日勺地面水或处理好地下水。

（2）原地面为软弱土层时，路堤高度较低日勺，应挖除非合用材料换填良好日勺材料并用加

筋体予以加固；路堤高度较高的可采用打碎石桩、水泥搅拌桩、水泥桩等复合地基日勺形式

加固地基，提高地基承载力。

（3）应按设计规定，对软弱土层进行等载或超载预压，并直至沉降稳定后，再进行路面

施工。

2）、路基出现纵向裂缝和错台

A、重要原因分析

（1）清表不到位，路基基底存在软弱层。

（2）沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度局限性。

（3）路基整体压实度不均匀。

（4）半挖半填路段未按规范规定设置台阶并压实。

B、防止措施要点

（1）应认真清表并审查路基基底处理方案和范围。

（2）沟、塘淤泥应彻底清理洁净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并到达设

计规定的压实度。

（3）半挖半填路段按规范规定设置台阶并压实。

（4）提高路基整体压实度。

3）、路基边坡的塌方

路基的塌方是山区常见的路基病害，根据其形成的条件及原因，一般可分为：剥落、碎

（6）软土处理要到位，并全面杳清和掌握软基范围和深度。

（7）加强沉降和侧向位移观测，发现问题及时处理。

（8）控制填土速率。

（9）按最佳含水量填筑路堤。

2、路基填筑压实的质量通病及防治

填筑过程中超厚回填、倾斜碾压、填料不符合规定，带水回填均导致回填达不到原则

规定日勺密实度。

1）、超厚填筑

路基填方不按规定的虚铺厚度填筑，碾压后毡不到规定的压实度。导致工后沉降量人，

引起路基和路面构造沉陷。

A、产生原因

（1）没有严格执行《路基施工原则化指南》的I规定，卸土时没有采用网格布土，卸土

过密，受作业段长度限制，推土机深入整平余土不能就地消化，加上工作责任心不强，

导致层厚超标。

（2）测量标高控制错误，尤其是平地机整平，采用灰点控制法引导操作手作业，标高

控制错误和操作工人自身对上述危害不理解或认识局限性不乐意返工。

（3）技术交底不清或施工单位自检体系不健全，质量控制措施不到位。

（4）施工者故意偷工不计后果。

B、防治措施

（1）加强技术培训，使施工技术人员和操作人员理解分层压实H勺意义。

（2）贯彻二级技术交底制度，尤其要向机械操作手做好技术交底，使路基填方的松铺

厚度不超过有关规定。

（3）严格操作规定，严把工序质量控制，惩戒故意偷工者。

2）、倾斜碾压

填筑路段地形存在自然斜坡，没有按照由低到高次序填筑，填前纵向没有开挖台阶，碾

轮爬坡碾压；

A、原因分析：在填筑段内未将底层整平或没有开挖台阶，碾轮在带有纵坡的状态下碾

压，碾轮产生分力损失，压实功不能有效发挥，坡度越大发挥日勺压实功就越小。

B、防治措施

在路基全幅内，应采用水平分层措施填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应作成

台阶，台阶应分层设置，台阶宽度不不不小于2.0m或不不不小于设计。

3）、填料超粒径回填

在填土路堤中填料带有大石块、大的混凝土块，土石混填或填石路基中的石块超过层厚

2/3,初步稳压后来表面凹凸不平。首先大的块状物阻碍土颗粒之间互相挤紧，达不到整体

密实效果，另首先块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，后来发生沉

陷。

A、原因分析：

（1）不理解较大块状物阻碍压实度的影响，装料控制不严，没有把超粒径大料剔除;

（2）运到现场的大粒径石料，没有采用解小措施，包括用人工辅助剔除，不愿多运弃

土；

（3）技术交底不明确，施工工艺质量控制不严格。

B、防治措施

（1）向施工人员交底中要讲清晰，在回填土中夹带大日勺块状物以及填石路基中石块超过

层厚2/3日勺危害，使操作者能自觉遵守。

（2）施工中要严格管理，一是要严格装料，必要时筛分后再装车，对已经运至现场日勺大

石料要人工辅助取出，对路庆96区不小于10cm%|硬土块打碎或取出。

4）、土中夹带有机物或过湿土

在填料中具有树根、杂草、有机垃圾等杂物或过湿土。有机物腐烂，会形成土体内日勺空

洞。过湿土含水量过大，达不到规定日勺压实度，和周围土体产生差异沉降，导致路基不均

匀沉陷，使路面构造变形。

A、原因分析

（1）路基填土中不能具有有机质本是基本常识，重要是施工操作者技术素质过低，管

理者控制不严。

（2）土源含水量过大，或备土遇雨，导致土的I过湿，又不加处理直接使用。

B、防治措施

（1）路基填前，应清除路基地表和取、弃场地表腐植土、杂草、淤泥等，过湿土及具

有有机质的土一律不得使用；

（2）过湿土确定要用口勺，必须通过凉晒或掺加石灰改良处理，后再进行摊铺后实。

5）、带水回填，

多发生在桥梁基坑回填或零填冬挖地段，积水没有排除，在泥水中回填土。带泥水回填

的土层其含水量是处在饱和状态，不也许压实，当地下水位下降，土层含水量减.少，将导

致填土下陷，危及路基安全。

A^原因分析

一般地下水位高于基底，又无降水措施或措施不力，或在填前停止降水，地下水积于基

坑内，或因浅层滞水、雨水或其他客水流入基坑内，不经排净即行回填土。

B、防治措施

（1）排除积水，清除淤泥疏干基底，再进行分层回填扎实。

（2）如有降水措施的基坑，回填扎实完毕后再停止降水。

（3）排除积水有困难，也要将淤泥清除洁净，再分层回填沙砾、级配碎石等透水性材

料，用小型扎实机具孔实。

6）不按段落分层扎实

A、原因分析：

（1）路基段落填筑时分界不清，没按照由低到高日勺次序填筑：段落接茬时没有开挖台

阶，层厚不一、分层不明。

（2）分层填筑的接茬不是按每层倒退台阶的规定填筑和碾压；③碾轮不到位或边角部

位漏压，无法碾压的I部位未用夯打；导致搭接处碾压不实和路基后来不均匀沉降、路面变

形。

B、防治措施

要按规范规定，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不不不小于2m,

在接下一段时碾轮要于上一段碾压过的端头重叠；槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾

轮靠边碾压；对于构造物附近的边角部位，应用动力夯或人力扎实。

7）路床填料的CBR值低

路床填料CBR值偏低，影响路基的整体强度，进而影响路基的刚度，在路基交工验收时

弯沉测试通不过，影响路面的施工；同步路基没有足够口勺强度在行车荷载的作用下会使路

基产生一定的变形，使路面变形而遭到破坏，直接影响路面的使用品质。

治理措施：

选用优质的路基填料，CBR值不不不小于8,粒径在10cm以内，塑性指数在12~20之间

日勺土都适合作为96区的填料。项目部应作好土石方的I调配工作，适合作为96区日勺填料，

CBR值在8以上日勺取土区应加以储备。

8）、桥涵缺口回填不密实，下沉、变形严重。

A、重要原因分析

（1）施工作业面小，机械压实困难，导致压实度严重局限性。

（2）施工队质量意识不强，采用倾填且压实措施不到位。

（3）回填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理。

（4）桥涵两侧不对称填筑。

（5）台后排水措施不完善，基底泡水软化等。

（6）填料选择不合格。

B、防止措施要点

（1）严格控制填土厚度，采用人工配合小型机械进行夯压密实。

（2）严禁实行倾填。

（3）与路基接触面按规范挖台阶。

（4）精选台后填料，尽量使用透水性粗颗粒材料。

（5）设置完善日勺排水系统。

（6）现场技术主管对桥涵台背回填实行过程旁站，严格按设计和施工规范进行监控，

并做好记录。

9）、路堤碾压过程中出现“弹簧”现象

A、重要原因分析

（1）填料含水量与最优含水量相距较大。

（2）碾压层下存在软弱层。

（3）湿土翻晒、拌和不均匀。

（4）透水与不透水土混填，且形成水囊。

B、防止措施要点

（1）设法调整填料含水量。

（2）对填料进行置换或改良。

（3）对软弱层进行处理。

（4）尽量防止透水与不透水土混填。

10）、路基基面平整度差，路基积水严重

A、重要原因分析

（1）路基填层表面不平整，呈“波浪”状。

（2）路基表面未按规范设置路拱或出现向路基中心的倒波。

（3）重载车辆碾压（沟槽）。

（4）表面整平工作不仔细。

B、防止措施要点

（1）严格控制路基平整度。

（2）路基表面应按规定设置路拱。

（3）车辆碾压成沟槽后应及时修补、整平

11）、压实层表面起皮

A、重要原因分析

（1）压实层含水量不均匀且失水过多。

（2）为调整标高而重新贴补薄层，一般低于10cm。

（3）碾压不及时。

B、防止措施要点

（1）严格控制填料含水量。

（2）认真审核施工计划安排，精确控制各填筑层标高，配足压路机，保证及时碾压。

（3）若遇填筑层厚度过小时，则将前层翻松共同一并碾压。

12）、压实层表面松散

A、重要原因分析

（1）施工段偏长，粉碎、压实机具能力局限性。

（2）填料大颗粒经粉碎改小粒径后失水量严重。

（3）压实层含水量偏低。

B、防止措施要点

（1）保证压实层土体含水量与最优含水量之差控制在规范容许误差范围。

（2）合适洒水后重新拌和、摊铺、碾压。

（3）重新调整施工安排,减短施工长度。

13）、土工格栅破损严重

A、重要原因分析

（1）进场时把关不严，让不合格的土工格栅进场。

（2）铺设时搭接长度不够，或搭接处连接不牢固。

（3）混渣顶不平整，石料太大。

（4）平地机司机没有质量意识。

B、防止措施要点

（1）材料部门与现场技术人员严把质量关，每批材料进场时必须带检查合格证等材质

单，进入现场后技术人员先验收成品，后卸货，发现材料不合格，立即清退。

（2）搭接长度严格按照图纸规定进行，不应不不小于30cm,连接处牢固，可以采用扎

丝帮扎，间距不得不小于3各空格，梅花型绑扎。

（3）混渣层人体平整密实，人块石头尽量压到下层土中或者人工捡走，防止石块咯烂

土工格栅。

（4）平地机在整平碎石时，下刀要注意掌握力度，发现土工格栅立即收刀，整平时现

场必须有人紧盯，发现问题人工及时处理。

3、路肩、边坡的质量通病及防治

1）路肩、边坡松软

路肩松软，一经车轮碾R,即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坂土下溜。

路肩松软会危及路面边缘构造的稳定性，路面会导致损毁，严重时会使行使在路肩上机动

车下陷，高填方路段易发生滑坡。

A、原因分析

（1）填方路基碾压不到位，使路基和边坡未到达规定的密实度。

（2）填方宽度不够，导致亏坡，最终以松土贴坡。

（3）松土填筑路肩没有按规定压实。

（4）路基填方属沙性土没有按规定用黏土包边或填石路基没有按规定码砌，边坡稳定

性差。

B、防治措施

（1）填土和填石路基在分层填筑碾压时，应按照规范规定，路基两侧应分别增长填筑

宽度50cm和30cm,以保证路肩有效宽度的碾压密实度和填筑质量，最终路基修整时施以削

坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层弥补扎实。

（2）路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应用黏土包边或护砌、栽种草皮、灌木

丛予以保护，或加大边坡坡率，一般应不小于1：2o

（3）路面竣工后，所弥补的J路肩亏土，必须碾压或扎实，密实度应到规定的压实度。

2）、边坡过陡

重要指填土路堤边坡坡度不不小于设计坡率，即土质边坡不不小于1:1.5o边坡的稳定

性不能保证，易于滑坡。

A、原因分析：受拆迁占地原因、施工放样不精确和削坡过度等影响，下层路基填筑宽

度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡不不小于设计

坡率。

B、防治措施：要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不不不小于设计

规定。如无设计规定,一一般不得不不小于1:1.5。如受条件限制，边坡不不小于1:1.5时，

护砌砖石护坡。边坡直立时要砌筑挡土墙。

3）、路肩积水

路肩横向反坡，或路肩与路面接茬处形成沟槽，导致积水。路肩下沉或反坡，会导致路

面边缘部位积水，浸泡路基和路面构造，引起路面构造从路边开始逐渐扩大沉陷和损毁范

围。

A、原因分析

路肩碾压不实，与路面接荐处欧I路肩经右侧车轮反复走压下沉成沟槽，或虽经碾压，但

未经修整，高下不平或路肩横向反坡。

B、防治措施

重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实欧J90%,

横坡偏差不不小于土1%。规定路肩不得有积水现象。如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩

作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。

4、路基防护及排水等附属工程质量通病及防治

1）、排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一

沟底高下不平，甚至反坡，局部积水，局部断面过小，排水不畅。边沟积水，将渗透路

基，减少路基土的强度和稳定性。

A、原因分析

未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。忽视对附属工序日勺质量检查。

B、治理措施

要严格按照设计规定的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检查。

2）、路基排水无出路

边沟尾端排水无出路、边沟变成渗水沟。边沟大量积水浸入路基、减少路基土H勺强度和

稳定性，减少道路的使用寿命。

A、原因分析

工程设计单位设计调查工作不细，排水沟没有根据周围地形及既有水系统筹设计，未

处理排水出路问题。施工单位审核图纸不细，对设计忽视的问题未提出补充意见,因路基

填筑施工，地形发生变化，施工单位没及时汇报和调整方案。

B、防治措施

施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确或施工时地形发生变化,

要提出补充设计。除处理好路基边沟排水设施外，还要处理好边沟尾端、排水沟与原有水

系的整合。

3）、路基防护及排水等附属工程、小型构筑物内在质量不达标，且表面粗糙、外观质

量差

A、重要原因分析

（1）砂防护工程：

a、模板构造设计不合理，刚度局限性，固定不牢。

b、模板未及时整修或整修不到位。

c、脱模剂选择和使用不妥。

d、砂、石料质量不合格；碎拌和、浇注工艺不规范。

e、沉降缝设置不原则，宽窄不一。

（2）片石块、碎块砌体防护工程：

a、放线不准，挂线不规范、不牢固。

b、石料未认真修凿，未按规范进行砌筑。

c、砌浆不饱满。

（3）“重主体、轻附属”观念影响；

B、防止措施要点

（1）对于砂防护工程：

a、选用构造合理、刚度大、组合严密、表面平整的模板以及合适的脱模剂。

b、严格控制模板安装质量，防止跑浆、漏浆，提高碎外观质量。

c、拉杆要使用套管，并使用物理措施切除。

d、严格控制砂石料质量，碎拌和、浇注按规范执行。

（2）片石块、碎块砌体防护工程：

a、认真放样、挂线砌筑。

b、对石料进行认真日勺工前修凿，严格按规范砌筑，严格旁站检查，加强过程监控。

c、严格控制勾缝质量，先试勾后全面铺开。

（3）加强宣传教育，主体工程与附属工程同等看待、内在质量和外在质量同样重要。

3）、挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范，起不到排水作用或排水效果差

A、重要原因分析

（1）施工队不重视、管理不到位。

（2）未按规定施作反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。

（3）泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。

（4）孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计规定。

B、防止措施要点

（1）督促施工队转变观念，加强全过程质量管理。

（2）对排水孔型、几何尺寸及泄水坡度进行严格控制。

（3）技术员应把反过滤层作为隐蔽工程加以严格控制和检查。

4）、水泥库存措施不妥，致使部分水泥受潮变质

A、重要原因分析

（1）未定点库存。

（2）防雨防潮措施不到位。

（3）库存量大，未按进场时间依次寄存。

B、防止措施要点

（1）水泥进场前;督促施工队完毕水泥库房搭建。

（2）水泥堆放必须加设垫板，保证离地面20〜30cm以上；做好防雨措施，保证水泥

品质。

（3）按进场时间次序依次使用，防止水泥寄存过期。

5）、石料不合格

A、重要原因分析

部分石料表面带泥、风化严重，石料粒径不均匀。

B、防止措施要点

（1）所有石料砌筑前必须将风化石料、带泥石料所有清理洁净后方可用于砌筑。

（2）精心挑选石料并合适加工。

6）、砌筑用砂浆强度不合格

A、重要原因分析

（1）所用砂、水泥等材料质量不符合规定。

（2）未按配合比进行砂浆配制。

（3）用人工拌和且无寄存砂浆H勺灰盘。

（4）拌和好的砂浆未及时砌筑。

（5）砂浆运送过程中离析。

B、防止措施要点

（1）对原材料按规定进行检查，不合格材料坚决清除出场。

（2）动工前按规定进行砂浆试配，严格按配合比计量，保证砂浆强度。

（3）计量设备必须标定合格，不得采用体积比替代重量比，加强拌和过程监控。

（4）为工砂浆必须采用机械拌和。

（5）拌和好的砂浆应及时用于砌筑。

（6）合理设置拌和点，砂浆运送线路不能过长。

6）、砌体工程砌筑工艺不合格（如存在通缝、空缝、假缝，砂浆不密实、不饱满，片

石未大面朝下）

A、重要原因分析

（1）未采用“挤浆法”施工，砌筑时先干砌后灌浆。

（2）缝宽严重超标，不满足规范规定。

（3）砌筑工艺控制不严。

（4）填缝砂浆没捣实或采用小石块填塞灰缝，致使砌体空缝严重。

B、防止措施要点

（1）石料应精选和修凿。严格按规范规定采用挤浆法施工。

（2）按规范规定控制缝宽。

（3）填缝砂浆要插捣密实，保证砌浆饱满、不留空隙。

（4）加强砌筑过程旁站监控，对不达标部位坚决予以返工。

7）、伸缩缝和沉降缝设置不齐、不垂直、互相交错。

A、重要原因分析

（1）沉降缝与伸缩缝镶面石未认真挂线砌筑。

（2）石料未通过认真修凿。

（3）碎伸缩缝摸板不直、不牢。

（4）沉降缝、伸缩缝设置为假缝。

B、防止措施要点

（1）砌筑前，对拟用石料进行认真修凿，并经监理检查后方可正式施工。

（2）端头镶面石必须认真吊线砌筑，保证端面平整度、垂直度满足规范规定。税伸缩

缝摸板支立应牢固、垂直。

（3）沉降缝、伸缩缝应内外贯穿、缝宽一致。

8）、砌体未分层砌筑，致使砌筑面平整度差

A、重要原因分析

（1）片石未进行分层找平。

（2）石料规格太差，未挂线砌筑。

B、防止措施要点

（1）分层砌筑前对石料进行认真筛选，保证每层石料规格大体相称。

（2）浆片工程必须严格挂线找平。

9）、砌体构造开裂

A、重要原因分析

（1）部分石料材质不合格。

（2）砌石工程砂浆强度不够、灰缝过大、砂浆不饱满甚至存在空洞。

（3）地基不均匀沉降。

（4）伸缩缝（沉降缝）设置不合理。

（5）砌体强度未到达规定，开始填土或加载。

B、防止措施要点

（1）加强砌体地基承载力检测。

（2）对石料进行严格筛选，保证工程所使用的石料材质达标。

（3）对石料进行加工，保证石料的规格、强度满足规范规定。

（4）严格按试验配合比施工，砂浆应采用机拌，随拌随用。

（5）加强砌筑工艺监控，合理设置伸缩缝。

（6）加强养护，并防止损坏。

（7）砌体强度到达规范规定的强度后方可加载。

10）、勾缝砂浆剥落、勾缝不美观

A、重要原因分析

（1）勾缝前砌缝表面泥土及浮浆没有清除洁净。

（2）勾缝前未浇水浸润。砂浆勾缝后没有及时进行养护。

B、防止措施要点

（1）勾缝前要将砌缝表面清理洁净并对拟勾部位浇水浸润。砌体勾缝后要及时进行养

护。

（2）勾缝砂浆要嵌入砌体内2cm以上，缝面平整、缝内密实。

（3）勾缝宽度应一•致、自然顺畅。

（4）勾缝砂浆标号应高于砌筑砂浆1-2个等级。

第二章路面工程

1、路面基层、底基层质量通病及防治措施

1）、水泥稳定碎石基层裂缝

A、形成原因：

（1）水泥剂量过高。

（2）碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多。

（3）碾压时混合料含水量过大。

（4）施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长。

（5）路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。

危害：水泥稳定碎石基层裂纹会反射到路面面层，影响路面的整体性、稳定性。

B、防治措施：

（1）水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理。

（2）在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度口勺状况下，应严格控制水泥稳定

碎石的水泥剂量。

（3）碎石级配应靠近规定级配范围中值。

（4）应严格控制加水量。

（5）养生结束后应及时进行上一层铺筑或下封层施工。

（6）严格控制0.075廊一下颗粒含量，合适掺砂可以减少裂缝日勺发生和程度。

2）、水稳层弯沉值不合格

A、形成原因：

（1）排水不畅，路槽或水稳层积水。（2）水泥剂量不稳定。（3）过早开放交通或有超

载车通行。

危害：轻易导致水稳层开裂，甚至松散、损坏。

B、防治措施：

（1）做好施工期间时路表面排水措施，合适间距设置排水口，及时排除雨水。（2）控

制拌和楼的工作状态，精确计量水泥用量；（3）养生期严禁车辆通行，任何时候均不得让

超载车辆通过。

3）、水泥稳定碎石基层表面离析、松散

A、形成原因：

（1）集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀。（2）摊铺工艺差，单机摊铺两

端离析。（3）碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大。（4）养护不及时，养护措施不

合理。（5）过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，导致表面松散。

危害：导致路面整体性差，表面松散致使与面层无法粘接，轻易损坏。

B、防治措施：

（1）加强集料的料源管理，宜使用集中加工的I集料，保证级配的稳定。（2）缩短场拌

水泥碎石从加水拌和、运送到摊铺时间，并及时碾压成型。（3）选用性能良好的摊铺机

和纯熟日勺机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象。（4）加强覆盖养

生，规定使用土工布覆盖养生，并保证湿度。（5）养生结束后，要钻芯检查基层成型状况,

对不成型或成型不好的段落要查明原因，返工处理。（6）局部松散，应将其清除后修整并

划坑槽，然后用新拌制混合料弥补。

4）、水泥稳定碎石基层厚度不准

A、形成原因：

（1）路槽表面或水稳层下承层高程超标。（2）摊铺时，摊铺机行走钢丝设置放样误差

过大。（3）水稳料摊铺系数不精确。

危害：基层厚度局限性将影响其抗折能力；表面高下不平，将影响上一层基层或面层

的平整度，并影响面层局部庠度。

B、防治措施：

（1）在重新摊铺混合料前，检查路槽表面或水稳层下承层H勺标高，打扫下承层顶面。

（2）控制摊铺厚度日勺钢丝的I设置，对其标高应进行复核。（3）严格控制摊铺机行走速度，

加大摊铺厚度检测。（4）防」二运料车卸料时撞击摊铺机或断料停机。

5）、透层与基层表面不粘结

A、形成原因：

（1）基层表面浮灰杂物未清理洁净；（2）乳化沥青破乳凝结速度太快；（3）没按规定

的施工工艺施工。

B、防治措施：

（1）水泥稳定碎石表面应进行打扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物；（2）

将透层口勺乳化沥青改为煤油稀释沥青，煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底：（3）雨

天不应进行透层油日勺泗布；（4）透层油应采用机械泗布，泗布应均匀，有遗漏处要补洒。

6）、下封层脱落

A、形成原因：

（1）下封层碎石被行驶车辆轮胎粘结而脱落；（2）下封层粘度不够，沥青含量局限性;

（3）下封层洒油量与碎石规格不匹配。

B、防治措施:

（1）合理设计下封层泗油量与碎石规格的匹配；（2）雨天或路表面潮湿状况下不得进

行封层油的洒布；（3）下封层应配置性能良好日勺机械设备，使洒布均匀、洒布量精确，防

止洒花或出现油条现象；（4〕下封层碎石应进行预拌，必须采用机械撒布，以撒布一层预

拌碎石为度，不重叠、不露空、撒布要均匀；（5）预拌碎石撒布后及时采用轻型双钢轮压

路机趁热压入。

2、沥青路面施工质量通病及防治措施

沥青路面是位于路面基层上最重要日勺路面构造层，它直接承受车轮荷载和大气自然原因

日勺作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，

沥青路面施工质量的好坏，直接影响到公路的设计使年寿命及行车安全问题，为比特制定

沥青路面常见质量通病、形成原因及防治措施：

1）横向裂缝

现象：裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的。

A、原因分析：

（1）施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

（2）基层开裂反射到沥青面层。

（3）、基层开挖沟槽埋设管线。

（4）、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

（5）、下承层顶面未打扫洁净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向

裂缝。

（6）、终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。

B、防止措施

（1）合理组织施工，摊铺作业持续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理，应先将己摊铺

压实日勺摊铺带边缘切割整洁、清除碎料；在运用给摊铺机运平板加热时，一同对接缝处进

行加热，然后对缝壁涂刷粘层沥青，再铺筑新混合料。

（2）充足压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的I横幅上，钢轮伸入新铺层15cm,

每压一遍钢轮向新铺层移动15〜20cm,直到压路机所有在新铺层为止，再改为纵向碾压。

（3）基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采用防裂措施,

减少基层横向开裂。

（4）严格控制沟槽、构造物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基

层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以减少对而层日勺影响，减少面

层横向裂缝。

（5）在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理洁净。

（6）严格控制终压时日勺沥青混凝土温度，及时碾压。

2）、纵向裂缝

现象：裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。

A^原因分析

（1）前后摊铺幅相接处时冷接缝未按有关规范规定认真处理，结合不紧密而脱开。

（2）纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。

（3）拓宽路段日勺新老路面交界处沉降不一。

（4）软基处理不好导致路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

（5）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基导致路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉

降。

（6）路基清表时未发现的暗塘，导致路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

（7）路基或路面基层、底基层压实度不够导致路面不均匀沉降。

Bo＞防止措施

（1）采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，防止前摊铺幅混合料冷却

后才摊铺后半幅，保证热接缝。前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍

斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预

热软化，然后铲除敷贴料，并对侧壁涂刷粘层沥青，再摊铺相邻路幅。摊铺时控制好松铺

系数，使压实后欧I接缝结合紧密、平整。

（2）沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度需到达规定。

（3）按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。

（4）根据设计规定和沉降速率控制堆载预压时间，防止提前卸载。

（5）严格控制路基填筑日勺碾压以及路面基层、底基层的压实度。

3）、网状裂缝

现象：裂缝纵横交错，缝宽Inini以上，缝距40cm如下。

A^原因分析

（1）路面构造中夹有软弱层或泥灰层；粒料层松动，水稳性差。

（2）沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。

（3）沥青层厚度局限性，层间粘结差，水分渗透，加速裂缝的形成。

（4）路面总体强度局限性，在损坏初期形成网裂，后来裂缝逐渐扩展，缝距缩小。

B、防止措施

（1）沥青面层摊铺前，对下承层需认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下承

层稳定，并喷洒粘层沥青。

（2）原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》规定进行选定、拌制

和施工。

（3）沥青面层各层应满足最小施工厚度日勺规定，保证上下肚|良好连接；并从设计、施工、

养护上采用措施有效地排除雨后构造层内积水。

（4）路面构造设计应做好交通量调查和预测工作，使路面构造组合与总体强度满足设计

有效期限内交通荷载规定。上基层必须选用水稳定性良好日勺水泥稳定类材料。

4）、唧浆

现象：基层的粉、细料浆水从面层裂缝或从多空隙率面层口勺空隙处析出，雨后路表面

呈灰色。

A、形成原因：

（1）沥青碎开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。（2）基层表面强度局限性。

B、防治措施：

（1）采用水泥稳定碎石基层。（2）加强半刚性基层顶面打扫和冲洗。

5）、车辙

现象：路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起，形成纵向带状凹槽。

在实行渠化交通日勺路段或停刹车频率较高日勺路段较易出现。

A、原因分析

（1）沥青混合料热稳定性局限性。矿料级配不好细集料偏多，集料未形成嵌锁构造；

沥青用量偏高；沥青针入度偏大，或沥青质量不好。

（2）沥青混合料面层施工时未充足压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被深入压密,

而出现下陷。

（3）基层或下卧层软弱，或未充足压实，在行车荷载作用下继续压密或产生剪切破坏。

B、防止措施

（1）粗集料应粗糙且有较多的破碎裂面。密级配沥青混凝土中的粗集料应形成良好的

骨架作用，细集料充足填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标应满足规范规定，

高等级道路应进行车辙试验检查；稳定度对高速公路不不不小于800次/mm。

（2）根据当地气候条件按《沥青路面施工及验收规范》选用合适标号日勺沥青，针入度

不适宜过大。天津地区一般选用70号重交通道路石油沥青。

（3）对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡日勺路段，必要时可采用

改性沥青混合料，提高抗车辙能力。但在选用时，需兼顾高下温性能。

6）、拥包

现象：沿行车方向或横向出现局部隆起。拥包较易发生在车辆常常起动、制动的地方，

如停车站、交叉口等。

A、原因分析

（1）沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。在夏季气温较高时局限

性以抵御行车引起的水平力。

（2）面层摊铺时，底层未打扫或未喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上下层粘结不好;

沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。

（3）基层或下面层未经充足压实，强度局限性，发生变形位移。

（4）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料轻易在行车作用下向低处积聚而形成拥

包。

B、防止措施

（1）在混合料配合比设计时，要控制细集料日勺用量，细集料不可偏多。选用针入度较低

的沥青，并严格控制沥青日勺用量。

（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应打扫洁净，均匀洒布粘层沥青，保证上层粘

结。

7）、搓板

现象：路表面出现轻微、持续日勺靠近等距离欧I起伏状，形似洗衣搓板。虽峰谷高差不

大但行车时有明显的频率较高颠簸感。

A、原因分析

（1）沥青混合料的I集料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平

力作用下，发生位移变形。

（2）铺设沥青面层前，未将下层表面打扫洁净并喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结

不良，产生滑移。

B、防止措施

（1）合理设计与严格控制混合料口勺级配。

（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层顶面日勺浮尘、杂物打扫洁净，并均匀喷泗粘层沥

青，保证上下层粘结良好。

8）、坑槽

现象：表层局部松散，形成深度2cm以上日勺凹槽。在水时侵蚀和行车日勺作用下，凹槽深

入扩大，或互相连接，形成较大较深坑槽，严重影响行车日勺安全性和舒适性。

A、原因分析

（1）面层厚度不够，沥青混合料粘结力不佳，沥青加热温度过高，碾压不密实，在雨

水和行车作用下，面层材料性能日益恶化松散、开裂，逐渐形成坑槽。

（2）摊铺时，下层表面泥灰、垃圾未彻底清除，使上下层不能有效粘结。

（3）路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修复。

（4）养护不及时。当路面出现松散、脱皮、网裂等病害时，或被机械行驶刮铲损坏后,

未及时养护修复。

B、防止措施

（1）沥青面层应具有足够的设计厚度，尤其是上面层，不应不不小于施工厚度以保证

在行车荷载作用下有足够的抗力。沥青混合料配合比设计宜选用品有较高粘结力、较密实

日勺级配。若采用空隙率较大的抗滑面层或使用酸性石料时，宜使用改性沥青或在沥青中掺

加一定量日勺抗剥落剂以改善沥青和石料的粘附性能。

（2）沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时.间、沥青用量及拌和温度，保证混合

料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。

（3）在摊铺沥青混合料面层前，下层应打扫洁净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后

应按有关规范规定碾压密实;

（4）当路表面出现松散、脱皮、轻微网裂等也许使雨水下渗的病害，或路面被机械刮铲

受损，应及时修补以免病害扩展。

9）、松散

现象：面层集料之间日勺粘结力丧失或基本丧失，路表面可观测到成片悬浮日勺集料或小块

混合料，面层日勺部分区域明显不成整体。干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。

A、原因分析

（1）沥青混凝土中日勺沥青针入度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料

潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间

的粘附性能不良，导致路面松散；

（2）摊铺施工时，未充足压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜减

少了集料间的粘结力。（3）基层强度局限性，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作

用下可导致面层松散。

（4）在沥青路面使用过程中，溶解性油类日勺泄漏，雨雪水日勺渗透，减少了沥青日勺粘结

性能。

B、防止措施

（1）对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适

量的生石灰粉、洁净消石灰、水泥。以提高沥青与酸性石料的粘附性能。

（2）在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适日勺沥青和洁净日勺矿料，集料H勺含泥量

不得超过规定的规定；集料在进入拌缸前应完全烘干并到达规定日勺温度；除按规定加入沥

青外，还应在拌制过程中随时观测沥青混合料日勺外观，与否有因沥青含量偏少而呈暗淡无

光泽的现象，拌制新的级配内沥青混合料时尤应加强观测；集料烘干加热时的温度一般控

制不超过规范容许值，防止过高，否则会加紧沥青中的轻质油分挥发，使沥青过早老化，

影响沥青混凝土整体性。

（3）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。摊铺温度及碾压温度偏低会减少

沥青混合料面层日勺压实质量。摊铺后应及时按照有关施工技术规范规定碾压到规定日勺压实

度，碾压结束时温度应不低于规范容许值，应防止在气温低于15。或雨天施工。

10）、啃边

现象：路面边缘破损松散、脱落。

A、原因分析

（1）路边积水，使集料与沥青剥离、松散。（2）路面边缘碾压局限性，面层密实度较

差。（3）路面边缘基层松软，强度局限性，承载力差。

B、防止措施

（1）合理设计路面排水系统、注意平常养护，常常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排

水畅通。

（2）施工时，路面边缘应充足碾压，压实后的I沥青层应与缘石齐平、密贴。因此摊铺

时要对的掌握上面层日勺松铺系数。

（3）基层宽度须超过沥青层，以改善路面受力条件。

11）、光面

现象：路表面光滑，表面看不到粗集料或集料已被磨光。阴雨天气易出现行车滑溜交通

事故。

A、原因分析

（1）上面层细集料或沥青用量偏多。（2）集料质地较软，磨耗大，易被汽车轮胎磨损。

B、防止措施

（1）集料应具有很好日勺颗粒形状、较多的棱角。沥青路面上面层混合料级配应符合《沥

青路面施工及验收规范》规定的容许范围内，防止细集料过多；（2）采用品有足够强度，

耐磨性好日勺集料修筑上面层。对于高等级道路压碎值不不小于26%,针片状颗粒含量不不小

于15%,洛杉矶磨耗损失不不小于28%o

12）、泛油

A、形成原因：

（1）沥青用量偏高。（2）沥青下封层或粘层油用量偏多。（3）用料过细或细料偏多。

B、防治措施：

（1）严格控制油石比。（2）按设计控制下封层沥青用量。（3）严格控制沥青混凝土配

合比。

13）、枯料

A、形成原因：

（1）砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。（2）集料孔隙较多。

B、防治措施：

（1）细集料以及矿粉的寄存应有覆盖，保证细集料烘干前含水量不不小于7队（2）混

合料出厂温度超过规定期，应废弃。（3）对孔隙较大的粗集料，应合适延长加热时间，使

孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。

14）、沥青面层压实度不合格

A、形成原因：

（1）沥青混合料级配差。（2）沥青混合料碾压温度不够。（3）压路机质量小，压实

遍数不够。（4）压路机未走到边缘。（5）原则密度不准。

B、防治措施：

（1）保证沥青混合料日勺良好日勺级配。（2）做好保温措施，保证沥青混合料碾压温度

不低于规定规定。（3）选用符合规定质量的压路机压实，压实遍数符合规定。（4）当采用

埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心辗压，且

紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压

路机日勺外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cni,待压完第一遍后，

将压路机大部分重量位于压实过时混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。（5）严格马

歇尔试验，保证马歇尔原则密度的精确性。

15）、沥青面层压实度不均匀

A、形成原因：

（1）装卸、摊铺过程中所导致口勺沥青混合料离析，局部混合料温度过低。（2）碾压混乱,

压路机台套不够，导致局部漏压。（3）辗压温度不均匀。

B、防治措施：（1）料车在装料过程中应前后移动，运送过程中应覆盖保温。（2）调

整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。（3）合理组织压路机，保证压轮

口勺重叠和压实遍数。

16）、路面面层离析

A、形成原因：

（1）混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。（2）沥青混合料不佳。（3）

混合料拌和不均匀，运送中发生离析。（4）摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。

B、防治措施：（1）合适选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚

度相适应。（2）合适调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料靠近级配范围上限，较细集

料靠近级配范围下限。（3）运料装料时应至少分三次装料，防止形成一种锥体使粗集料

滚落锥底。（4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，

螺旋布料器上混合料日勺高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。

17）、沥青面层厚度局限性。

A、形成原因：

（1）试铺时未认真确定好松铺系数。（2）施工时未根据每天检测成果对松铺厚度进

行调整。（3）摊铺机或找平装置未调整好。（4）基层标高超标。

防治措施：

（1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测状况进行调整。（2）调整

好摊铺机及找平装置的工作状态。（3）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部

分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。（4）根据每天沥青混合料摊铺总量检

查摊铺厚度，并进行调整。

18）、沥青面层平整度超标

A、形成原因：

（1）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。（2）摊铺过程中停车待料。（3）

运料车倒退卸料撞击摊铺机。（4）下承层平整度很差。

B、防治措施：

（1）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处在良好的工作状态，并根据试铺效果进

行随时调整。（2）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等待卸料，保证摊铺持续、均匀

地进行，不得中途停止，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。（3）路面各

个构造层施工，均应严格控制好各层的平整度。

19）、失去粘结力

A、形成原因：

（1）沥青混合料中石料I考试大I与沥青的粘结性差。（2）石料含泥量高，石料表面

被泥浆裹覆。（3）沥青路面孔隙过大，导致沥青碎长期受水浸害。（4）沥青用量局限性。

（5）石料被压碎或石料吸水性大。（6）沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。

B、防治措施：

（1）掺加抗剥落剂。（2）严格控制石料含泥量。（3）完善沥青混合料配合比，调整压

路机组合，控制压实度。（4）按施工配合比控制沥青用量。（5）严格控制沥青混合料拌和

温度。

20）、沥青面层施工中集料被压碎

A、形成原因：

（1）石灰岩集料压碎值偏大。（2）粗集料针片状颗粒较多。（3）石料中软石含量或方解

石含量偏高。（4）碾压程序不合理。

B、防治措施：

（1）选择压碎值较小的粗集料。（2）选用针片状颗粒含量小的粗集料。（3）控制碾压

遍数，以到达规定压实度为限，不要超压。（4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用

钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵照先轻后重，从低到高的原则进行。

21）、沥青面层空隙率不合格

A、形成原因：

⑴马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。（2）压实度未控制在规定的范围内。（3）混合料中

细集料含量偏低。（4）油石比控制较差。

B、防治措施：

（1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以保证沥青混合料矿料级配符合规定。（2）

保证生产油石比在规定的误差范围内。（3）控制碾压温度在规定范围内。（4）选用规定规

定时压路机，控制碾压遍数。（5）严格控制压实度。

22）、沥青混合料油石比不合格

A、形成原因：

（1）实际配合比与生产配合比偏差过大。（2）混合料中细集料含量偏高。（3）拌和楼

沥青称量计误差过大。（4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。（5）油

石比试验误差过大。

B、防治措施：

（1）保证石料的质量均匀性。（2）对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并获得计量认证。

（3）调整生产配合比，保证油石比在规定范围内。（4）按试验规程认真进行油石比试验。

（5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量日勺精确。（6）将每日沥青用量和集料犷料用量

进行计算，验证油石比与否满足规定。

23）、沥青混合料检查中粉胶比不合格

A、形成原因：

（1）用油量不符合原则。（2）矿粉用量不符合原则。（3）石灰岩集料压碎值偏大或针片

状含量过高，导致石料被压碎增长不不小于0.075mm级配数量。（4）集料颗粒具有粉尘，

生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。（5）拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。

B＞防治措施：

（1）严格控制沥青混合料生产配合比。（2）选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm

如下颗粒含量较少日勺石料。（3）生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。（4）保证拌

和楼吸尘装置H勺有效矿粉、沥青用量欧I精确。

第三章桥梁的质量通病及防治

1、桩基础质量通病及防治措施

1）、钻孔桩倾斜度超标

A、形成原因：

（1）钻机底座未安顿水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点不垂直；（2）

在钻进过程中，钻机弯曲，接头不正，没有及时调整；（3）在钻进过程中，碰到软硬地层

交界处，岩面倾斜处钻进；或粒径大小悬殊的砂砾石层中钻进，钻头受力不均导致钻进方

向发生变化。（4）钻孔中碰到较大的孤石或探头石。（5）扩孔较大处，钻头摆动偏向一边。

危害：影响桩基的承载能力和抗折性能。

B、防治措施：

（1）安装钻机时要使起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点要垂直，在钻进过程

中要常常检查校正；（2）钻杆接头应逐一检查，及时调整，当积极钻杆弯曲时，要用千斤顶

及时调整；（3）由于积极钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制

钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。（4）在有倾斜曰勺软、硬地层钻进时，应吊着

钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。当己发生孔道偏斜后，可用检

孔器测定钻孔偏斜日勺位置和偏斜状况，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔垂

直；偏斜严重时应回填砂粘土至偏斜面，待沉积密实后再继续钻进。

2）、钻孔桩扩孔、塌孔

A、形成原因

（1）在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，轻易出现扩孔；（2）泥

浆稠度局限性和泥浆的水头高度局限性；（3）护筒的深度局限性；（4）成孔后没有及时灌

注混凝土。

危害：给钻孔带来安全隐患，并影响成桩质量。

B、防治措施：

（1）加深护筒埋置深度；（2）增设钻杆导向架，控制钻锥摆动；（3）在钻孔过程中和

混凝土灌注时，调制失水率小的优质泥浆，并控制好泥浆比重和水头来护壁；（4）当钻孔

完毕后，应及时进行混凝土灌注；在不能立即灌注的状况下，应保持孔内水头高度并加大

泥浆比重，待灌注前再调整到设计规定。

3）、钻头掉入孔中

A、形成原因:

（1）设备过于陈旧，且没及时进行检修。（2）施工人员操作不妥。（3）孔底地质复杂,

卡住钻头。

危害：影响桩基正常施工进度。

B、防治措施：

（1）更换新日勺钻孔设备并及时进行检修。（2）对操作人员进行岗前培训。（3）改善施

工工艺。

4）、钻孔桩混凝土离析、缩颈、断桩

A、形成原因：

（1）混凝土和易性差、坍落度过大或过小，在灌注过程中离析，严重日勺卡管，无法继

续灌注而导致断桩；（2）导管密封不严，灌注过程有少许水渗透，导致混凝土离析，渗水

量严重日勺也许导致断桩；（3；首盘混凝土方量局限性，没能封底，导管进水而断桩；（4）

混凝土灌注过程中，导管抽拔过快，管底超过混凝土面而进水，导致断桩；（5）混凝土没

有持续灌注，中间间歇时间过长，混凝土初凝无法灌注而导致断桩。（6）泥浆指标未到达

规定指标原则，致使孔壁坍孔。（7）空内压力过低。

危害：桩身混凝土离析，轻易导致桩基钢筋锈蚀，影响桩基质量.断桩的处理导致经济

损失和工期延误。

B、防治措施：

（1）控制骨料口勺粒径和级配，严格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、

坍落度，对出现偏差及时调整，不合格混凝土严禁灌注；（2）在导管使用前必须进行注水,

做密封打压试验；下导管时，每个接头均应加密封圈，漏斗口设置止水阀（球）；（3）检查

钻孔记录，理解孔底有无扩孔现象，计算封底需要混凝土量，保证首盘混凝土量到达埋管

深度，防止导管进水；（4）在混凝土灌注过程中，随时检查混凝土面的高程计算导管埋深;

过深影响混凝土翻浆甚至堵管，过浅轻易脱空、导管进水而断桩；（5）为灌注桩施工配置

日勺拌和楼、运送车和有关设备必须满足混凝土持续灌注施工规定。（6）保证清孔泥浆指标

（含粘度、比重、砂率等）。：7）有流砂层日勺桩基掺加外加剂如彭润土、羟基纤维素等加强

泥浆日勺粘结性能。（8）做浇筑间歇时间不应不小于碎初凝时间。（9）维持孔内压力不小于

孔外压力。（10）若为断桩，应在原孔位冲掉重做。

5）、灌注桩钢筋笼位置不准或上浮

A、形成原因：

（1）钢筋笼保护层定位筋局限性或不规范；（2）钢筋笼未与孔口固定或反压措施。；（3）

混凝土灌注至钢筋笼底时速度过快，或混凝土面已过钢筋笼底面一段距离，而导管埋置较

深没及时调整，导致钢筋笼上浮；（4）导管挂住钢筋笼，导致其上浮。（5）成孔斜度偏大。

（6）成孔位移。

危害：减短了桩基钢筋有效长度，影响了桩基抗折性能。

B、防治措施：

（1）增长定位筋或选用高标号砂浆做成的限位轮，增长与孔壁接触面积，防止嵌入孔

壁，在孔口设置锚筋固定定位并防止上浮；（2）根据检查记录，当混凝土面靠近钢筋笼底

时，减缓灌注速度，当混凝土面超过钢筋笼底面一段距离，调整导管埋深再恢复正常灌注;

（3）当导管挂住钢筋笼时不可硬拉，防止钢筋笼上浮和导管脱落；应上下移动导管或人工

转动导管方向来挣脱。（4）桩顶对钢筋笼设置固定或反压措施。（5）采用减压钻进工艺,

保证成孔垂直度。（6）精密测量，钻机定位精确

6）、钻孔桩沉渣厚度超标

A、重要原因分析

（1）清孔不彻底或采用加钻措施替代清孔。（2）钢筋笼安放时间过长，未及时浇灌水

下碎。

B、防止措施要点

（1）加强清孔及沉渣厚度检测。2）缩短钢筋笼骨架安放与灌注的时间，尽量在清孔

后立即浇筑碎，保持工序衔接紧凑。（3）必要时，在浇灌税前再进行一次清孔。

7）、桩基声测管无法声测

A、重要原因分析

（1）声测管接头渗进泥浆或水泥浆。（2）声测管掉进杂物。

B、防止措施要点

（1）声测管底部及接头水密封处理。（2）管内灌水。（3）管顶焊接钢板封堵。

8）、钻孔桩桩顶标高不满足规定

A、重要原因分析

（1）泥浆指标不合规定。（2）超灌碎高度不合规定。（3）测佗过轻或测绳不准，使灌

注深度测量不准。

B、防止措施要点

（1）严格控制灌注前的泥浆指标，保证灌注顺利。（2）按规范进行超灌。（3）选用合

适时测蛇、精确日勺测绳。

9）、钻孔桩碎出现夹渣

A、重要原因分析

（1）泥浆指标不符合规定，孔内出现局部坍塌。（2）导管埋深过浅，使碎内混入泥浆。

B、防止措施要点

（1）严格控制灌注前的泥浆指标，保证灌注顺利。（2）严格控制导管埋深，使之满足

规定。

2、桥梁下部构造质量通病及防治措施

1）墩、柱垂直度偏差

A、形成原因：

（1）模板刚度、整体性差，混凝土浇筑过程中变形；（2）模板安装垂直度控制不严，误差

过大；（3）模板缆风绳锚固松动或四面拉力不一，混凝土浇筑时模板倾斜・；（4）混凝土施工

器具撞击模板，导致模板倾斜。

危害：变化了墩、柱受力状况，偏差严重日勺影响构造安全。

B、防治措施：

（1）模板厚度、刚度应满足构造物混凝土浇筑受力不变形日勺规定；（2）模板安装前，要用

经纬仪在底部放样定位，安装后用垂线校正模板顶面中心点，并检查整个墩、柱的顺直度;

⑶混凝土浇筑过程中，随时用经纬仪或垂线检查模板竖直度，检查缆风绳有无松动现象；

并注意保护，以免受到撞击。

2）、墩、柱钢筋保护层局限性

A^形成原因：

（1）骨架钢筋尺寸制作不规范，导致保护层厚度局限性；（2）钢筋保护层垫块设置不规范、

设置数量过少或混凝土浇筑过程中脱落；（3）下层预留钢筋位置偏差大，导致上层墩柱钢筋

保护层局限性。

危害：保护层局限性，轻易引起表面混凝土开裂和钢筋锈蚀；保护层过厚，影响钢筋受

力。

B、防治措施：

（1）严格按照构造物骨架钢筋尺寸制作，对钢筋重叠、密集区合适调整内骨架筋尺寸，

来控制钢筋保护层厚度；（2）钢筋保护层垫块绑孔要牢固，受扰动或受力部位应增长设置；

⑶对下层预留钢筋位置偏差大，应向下凿除部分混凝土，先调整预留钢筋位置.，再绑扎上

层墩柱钢筋。

3）、墩、柱和台身混凝土接缝错台

A、形成原因：

（1）模板安装前没试拼，安装不平整、不严密；（2）模板刚度局限性、变形后没及时

调整；（3）模板横、竖接缝的螺栓过少或未拧紧，导致混凝土浇筑时错台；（4）墩、柱和

台身混凝土顶部不圆顺或不顺直，与模板不密贴而导致错台。

危害：轻易引起垂直度偏差。

防治措施：

（1）模板安装前应进行打磨、试拼，对接缝不平整、不严密部位进行调整、校正；（2）

模板在拆除、搬运不能随意敲打，堆放应平稳，二次使用应先检查与否变形，并及时校正；

（3）模板横、竖接缝的螺栓在混凝土浇筑前应所有拧紧，不可采用“单跳花”或“双跳花”

措施，以免导致螺栓断裂和模板变形；（4）对墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直部

位，应先进行修整，再安装模板；

4）、墩、柱和台身混凝土表面色差

A、形成原因：

（1）同一构件混凝土分两次或多次浇筑，而各次所用原材料不一样；（2）模板没彻底

除锈、打磨，脱模剂质量差而影响混凝土外观色泽；（3）混凝土离析、过振导致混凝土表

面花斑；（4）采用被污染日勺水进行养生。

危害：影响桥梁整体美观。

B、防治措施：

（1）严格控制混凝土原材料，同一构件混凝土必须采用同一料场材料和同一配合比;

（2）在模板每次使用前，均应彻底磨光，选用优质脱模剂涂刷；（3）恰当控制坍落度，其

中控制砂率的I过程还应注意到，砂率除与级配、空隙率有关外，并与砂子的细度模数有关。

碎的I匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括碎拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这

些性能还在于硅中有足够日勺水泥砂浆起重要作用。当减水剂（水剂约1%,粉剂约1.5%）

掺量不大H勺状况下，砂率较一般稍提高1—2%许，不仅碎浇捣塑性明显改善，性成型后粗

骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，碎表面防止出现“相料色差”；（4）加强振捣工艺控制,

防止过振、漏振，延长砂的模内养护期，采用洁净水或饮用水进行养生。

5）、墩、柱和台身混凝土表面麻面、气泡和裂纹

A、形成原因：

（1）模板未打磨、清理和未涂刷脱模剂或脱模过早，脱模时均轻易发生粘模，混凝土

表面出现麻面；（2）一次性下料过多，振捣不充足或漏振，气体没能充足引排而形成气泡;

（3）