某电子厂模具管理标准

某电子厂模具管理标准一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关电子行业质量管理体系标准制定，针对某电子厂模具管理中存在的模具损耗大、维修周期长、管理混乱等问题，旨在规范模具的设计、采购、制造、使用、维修、报废全流程管理，防控质量与安全风险，提升模具利用率，降低制造成本，保障生产稳定运行。

1、规范模具管理流程，减少人为因素导致的损耗与故障；

2、建立模具技术档案，实现信息共享与追溯；

3、明确各级职责，提升模具综合管理水平。

(二)适用范围本制度适用于某电子厂所有模具的设计、采购、制造、使用、维修、报废等环节，覆盖研发部、采购部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及所有相关人员，包括正式员工、一线操作工、外包维修人员及合作供应商。例外适用场景为非生产用途的模具（如展示模具）及单次使用价值低于500元的简易模具，此类模具简化管理流程，由使用部门负责人直接审批。

1、研发部负责模具设计、技术标准制定；

2、采购部负责供应商选择与采购合同签订；

3、生产部负责模具领用、操作与日常检查；

4、质量部负责模具质量检验与使用效果评估；

5、设备部负责模具维修技术支持；

6、仓储部负责模具存储与出入库管理。

(三)核心原则本制度遵循合规性、权责对等、预防为主、高效利用、持续改进原则，重点强调模具使用过程中的预防性维护与全生命周期管理。

1、所有模具管理活动必须符合国家及行业相关法律法规与标准要求；

2、明确各级职责与权限，做到责任到人，避免推诿；

3、优先采用预防性维护措施，减少故障停机时间；

4、通过信息化手段与标准化作业，提升模具使用效率；

5、定期评估模具使用效果，优化管理流程。

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与公司《安全生产管理制度》《设备维护管理制度》《仓库管理制度》等关联制度相互衔接。当本制度与其他制度存在冲突时，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、本制度由生产部主责，质量部、设备部、仓储部配合实施；

2、与《安全生产管理制度》衔接，确保模具使用符合安全规范；

3、与《设备维护管理制度》衔接，明确模具维修标准与流程。

(五)相关概念说明

1、模具：指用于电子元器件成型、装配的专用工艺装备，包括冲压模、注塑模、压铸模等；

2、模具生命周期：指模具从设计完成到报废的全过程管理，包括设计、采购、制造、使用、维修、报废等阶段；

3、模具损耗：指模具因正常使用或维护不当导致的尺寸变化、磨损、损坏等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司成立模具管理小组，由总经理牵头，生产部、质量部、设备部、仓储部等部门负责人组成，负责模具管理重大事项决策与协调。生产部为执行层，负责模具日常管理；质量部为监督层，负责模具质量检验与效果评估；设备部提供技术支持；仓储部负责存储管理。

1、总经理：负责模具管理战略决策，审批重大事项；

2、生产部：负责模具领用、操作、检查与报废申请；

3、质量部：负责模具质量检验、使用效果评估与技术改进建议；

4、设备部：负责模具维修技术支持与故障分析；

5、仓储部：负责模具存储、出入库管理与环境控制。

(二)决策与职责总经理负责模具管理战略决策，包括模具设计标准审定、重大采购审批、管理流程优化等。生产部负责人负责模具领用计划的制定与审批，协调跨部门模具使用冲突。质量部负责人负责模具质量检验标准的制定与监督。设备部负责人负责模具维修技术标准的制定与实施。

1、总经理每月听取一次模具管理情况汇报，审批重大事项；

2、生产部负责人每月汇总模具使用情况，报总经理审批；

3、质量部负责人每季度组织一次模具质量评估，提出改进建议。

(三)执行与职责

生产部：

1、模具领用：操作工凭领用单领用模具，仓储部核对后签字；

2、操作检查：操作工每日检查模具状态，填写检查记录；

3、维修申请：发现故障及时报生产部，填写维修申请单；

4、报废申请：模具达到报废标准，填写报废申请单，经质量部确认后报废。

质量部：

1、质量检验：对新购模具进行验收，每月抽检使用中的模具；

2、效果评估：每季度评估模具使用效果，提出改进建议；

3、检验标准：制定模具质量检验标准，包括尺寸、硬度、外观等。

设备部：

1、维修指导：提供模具维修技术指导，制定维修方案；

2、故障分析：分析模具故障原因，提出预防措施；

3、备件管理：负责模具维修备件的管理与供应。

仓储部：

1、存储管理：按模具类型分区存储，防潮、防锈、防变形；

2、出入库管理：严格执行出入库手续，做好记录；

3、环境控制：保持存储环境清洁，温湿度符合要求。

(四)监督与职责质量部负责监督模具管理全过程，包括领用、操作、维修、报废等环节。设备部负责监督维修过程，确保维修质量。生产部负责监督操作规范执行情况。监督结果作为绩效考核依据，问题严重的予以通报批评。

1、质量部每月抽查模具使用情况，发现问题及时整改；

2、设备部每月检查维修记录，确保维修质量；

3、生产部每月检查操作规范执行情况，对违规行为予以处罚。

(五)协调联动建立跨部门协调机制，定期召开模具管理会议，包括生产部、质量部、设备部、仓储部等部门负责人参加。会议内容聚焦模具使用异常协调、维修进度跟踪、管理流程优化等。日常沟通通过部门例会、即时沟通工具等方式进行。

1、生产部每月组织一次模具管理会议，各部门负责人参加；

2、质量部负责汇总会议议题，形成会议纪要；

3、各部门按会议纪要落实整改措施。

三、模具设计与采购管理

(一)设计管理研发部负责模具设计，需符合产品工艺要求与质量标准。设计完成后，经质量部审核，总经理批准后方可实施。设计文件包括设计图纸、技术参数、使用说明等，由研发部存档，并复制给生产部、质量部、设备部等部门。

1、设计图纸：标注尺寸、公差、材料等关键信息；

2、技术参数：明确硬度、精度、使用寿命等技术指标；

3、使用说明：包括操作步骤、维护方法、注意事项等。

(二)采购管理采购部负责模具采购，需选择符合资质的供应商，签订采购合同，明确质量标准、交货期、价格等。合同签订后，通知仓储部做好接收准备。供应商需提供模具合格证、检测报告等技术文件。

1、供应商选择：优先选择合作良好、质量稳定的供应商；

2、合同签订：明确质量标准、交货期、价格、违约责任等；

3、技术文件：要求供应商提供合格证、检测报告等。

(三)验收管理仓储部负责模具到货验收，生产部、质量部配合。验收内容包括外观、尺寸、硬度、性能等，符合标准方可入库。验收不合格的，及时退回供应商，并记录原因。验收单由仓储部、生产部、质量部签字确认。

1、外观检查：检查模具表面是否有损伤、锈蚀等；

2、尺寸检查：使用测量工具检查关键尺寸是否符合图纸要求；

3、硬度检查：使用硬度计检查模具硬度是否符合标准；

4、性能测试：在生产线上进行试模，验证性能。

(四)入库管理验收合格的模具，由仓储部按类型分区存储，做好标识，防止混用。存储环境需符合要求，防潮、防锈、防变形。入库单由仓储部、生产部签字确认，并录入库存管理系统。

1、分区存储：按模具类型分区存储，标识清晰；

2、环境控制：保持存储环境清洁，温湿度符合要求；

3、系统录入：将入库信息录入库存管理系统，实时更新库存数据。

四、模具使用与维护管理

(一)管理目标与核心指标设定模具使用寿命数据统计目标，配套核心KPI包括模具综合利用率、维修及时率、报废率等。明确简易统计口径，由仓储部每月汇总使用、维修、报废数据，报生产部分析。

1、模具综合利用率目标不低于85%，由生产部负责统计与分析；

2、维修及时率目标不低于90%，由设备部负责统计与分析；

3、报废率目标控制在5%以内，由生产部负责统计与分析。

(二)专业标准与规范制定模具使用、维护、维修标准，明确操作步骤、检查要点、维修方法等。标注高风险控制点，对应防控措施。高风险控制点包括模具超期使用、不当操作、未按标准维护等，防控措施包括强制培训、操作检查、维护记录核查等。

1、使用标准：明确模具领用、安装、操作、拆卸等步骤；

2、维护标准：制定每日、每周、每月检查项目与周期；

3、维修标准：明确维修流程、备件更换要求、维修记录填写规范；

4、高风险控制点：模具超期使用，防控措施为强制报废或升级改造；

5、高风险控制点：不当操作，防控措施为操作培训与考核。

(三)管理方法与工具采用简易管理方法及工具，包括模具台账、检查记录表、维修记录表等。说明具体应用场景与操作要求，适配中小型企业管理水平。模具台账由仓储部管理，检查记录表由操作工填写，维修记录表由设备部填写。

1、模具台账：记录模具编号、类型、规格、领用部门、使用期限等信息；

2、检查记录表：记录每日、每周、每月检查结果，由操作工填写；

3、维修记录表：记录维修时间、故障原因、维修方法、费用等信息，由设备部填写。

4、应用场景：模具领用、检查、维修、报废等环节均需使用相应工具。

五、模具报废与处置管理

(一)报废标准设计明确模具报废标准，包括使用年限、损耗程度、维修成本、技术淘汰等。符合任一标准即可报废。报废标准由质量部制定，经总经理批准后实施。

1、使用年限：模具使用满5年且未升级改造的，可考虑报废；

2、损耗程度：模具尺寸偏差超过允许范围，可考虑报废；

3、维修成本：模具维修费用超过原值的50%，可考虑报废；

4、技术淘汰：新产品工艺改进，原模具无法适用，可考虑报废。

(二)报废申请与审批模具达到报废标准，使用部门填写报废申请单，经质量部、设备部审核，总经理批准后方可报废。报废申请单由仓储部、质量部、设备部、总经理签字确认。

1、报废申请：使用部门填写报废申请单，说明报废原因；

2、审核：质量部审核模具损耗情况，设备部审核维修成本；

3、审批：总经理批准报废申请。

(三)报废处置流程报废模具由仓储部统一回收，经质量部、设备部检查确认后，进行报废处置。报废处置方式包括回收利用、销毁等，具体方式由总经理决定。报废处置过程需记录，并存档备查。

1、回收利用：符合标准的模具部件可回收利用，由设备部负责；

2、销毁：无法回收利用的模具，由仓储部联系有资质的单位进行销毁；

3、记录存档：报废处置过程需记录，并存档备查。

(四)处置费用管理报废模具处置费用由仓储部申请，经财务部审核，总经理批准后支付。处置费用计入模具管理成本，纳入年度预算管理。

1、费用申请：仓储部填写费用申请单，说明处置方式及费用；

2、审核：财务部审核费用合理性；

3、审批：总经理批准费用申请。

六、模具信息化管理

(一)信息化系统建设采用简易信息化系统管理模具，包括模具台账、使用记录、维修记录、报废记录等功能模块。系统由仓储部负责维护，生产部、质量部、设备部使用。

1、模具台账：记录模具基本信息、使用状态、维修记录等；

2、使用记录：记录模具领用、使用情况，由生产部录入；

3、维修记录：记录模具维修时间、故障原因、维修方法等，由设备部录入；

4、报废记录：记录模具报废时间、处置方式等，由仓储部录入。

(二)数据录入与更新数据录入要求及时、准确、完整。生产部每日更新使用记录，设备部每月更新维修记录，仓储部每月更新报废记录。系统数据需定期备份，防止数据丢失。

1、及时性：数据需当日录入，不得延迟；

2、准确性：数据需与实际情况一致，不得错误；

3、完整性：数据需包含所有必要信息，不得缺失；

4、备份：系统数据每月备份一次，防止数据丢失。

(三)系统应用培训定期对相关人员进行信息化系统培训，包括模具台账管理、使用记录录入、维修记录录入、报废记录录入等。培训由仓储部组织，生产部、质量部、设备部相关人员参加。

1、培训内容：模具台账管理、使用记录录入、维修记录录入、报废记录录入等；

2、培训方式：现场培训、操作演示、考核等；

3、培训周期：每年至少一次。

(四)系统优化机制定期评估信息化系统运行情况，收集用户反馈，优化系统功能。优化方案由仓储部提出，经生产部、质量部、设备部讨论，总经理批准后实施。

1、评估周期：每半年评估一次系统运行情况；

2、反馈收集：通过用户访谈、问卷调查等方式收集反馈；

3、优化方案：仓储部提出优化方案，经相关部门讨论，总经理批准后实施。

七、监督与持续改进

(一)执行要求与标准明确模具管理各环节执行标准，包括领用、使用、检查、维修、报废等。执行不到位的标准包括未按标准领用、未按标准使用、未按标准检查、未按标准维修、未按标准报废等。

1、领用标准：凭领用单领用模具，不得擅自调换；

2、使用标准：按操作规程使用模具，不得超负荷使用；

3、检查标准：按周期检查模具状态，发现异常及时报告；

4、维修标准：按维修流程维修模具，记录维修过程；

5、报废标准：按报废标准报废模具，不得擅自处置。

(二)监督机制设计建立“日常+专项”双重监督机制，日常监督由生产部、质量部、设备部负责，每月至少一次；专项监督由总经理组织，每季度至少一次。监督范围包括模具使用、维护、维修、报废等环节，嵌入至少三个关键内控环节，包括领用审批、检查记录、维修记录、报废审批。

1、日常监督：生产部、质量部、设备部每月至少一次；

2、专项监督：总经理每季度至少一次；

3、监督范围：模具使用、维护、维修、报废等环节；

4、关键内控环节：领用审批、检查记录、维修记录、报废审批。

(三)检查与审计每月进行一次模具管理检查，检查内容包括模具使用情况、维护记录、维修记录、报废记录等。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。检查由仓储部组织，生产部、质量部、设备部配合。

1、检查内容：模具使用情况、维护记录、维修记录、报废记录等；

2、检查方法：现场检查、查阅记录等；

3、检查频次：每月一次；

4、检查报告：形成简单报告，明确整改要求及责任人。

(四)执行情况报告每季度进行一次执行情况报告，报告内容包括模具使用寿命数据、维修及时率、报废率、存在风险、改进建议等。报告由仓储部编制，经生产部、质量部、设备部审核，总经理批准后发布。报告作为考核与决策依据。

1、报告内容：模具使用寿命数据、维修及时率、报废率、存在风险、改进建议等；

2、报告周期：每季度一次；

3、报告编制：仓储部编制，经相关部门审核，总经理批准后发布；

4、报告用途：作为考核与决策依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定模具管理专项考核指标，包括模具综合利用率、维修及时率、报废率、模具损耗率等。权重分配为模具综合利用率30%、维修及时率25%、报废率20%、模具损耗率25%。评分标准为定量指标达标的得满分，定性指标根据完成情况评分。考核对象为生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及关键岗位。考核兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、模具综合利用率：目标不低于85%，超出部分按比例加分；

2、维修及时率：目标不低于90%，超出部分按比例加分；

3、报废率：目标控制在5%以内，超出部分按比例扣分；

4、模具损耗率：目标低于2%，超出部分按比例扣分。

(二)评估周期与方法考核周期为每月一次，由生产部牵头，质量部、设备部、仓储部配合。评估方法为数据统计与现场检查相结合，重点考核上月的模具使用、维修、报废情况。考核结果作为绩效奖金、评优评先的依据。

1、考核周期：每月一次，于次月5日前完成；

2、评估方法：数据统计与现场检查相结合；

3、考核重点：上月模具使用、维修、报废情况；

4、考核结果：作为绩效奖金、评优评先的依据。

(三)问题整改机制建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。一般问题整改时限不超过1周，重大问题整改时限不超过1个月。

1、发现：生产部、质量部、设备部、仓储部在日常管理中发现问题；

2、整改：责任部门按整改时限完成整改；

3、复核：生产部、质量部对整改结果进行复核；

4、销号：复核合格后，在系统中销号。

(四)持续改进流程基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。建议收集通过部门例会、员工访谈等方式进行，简易评估由生产部、质量部、设备部、仓储部讨论，总经理批准后实施。

1、建议收集：通过部门例会、员工访谈等方式收集；

2、简易评估：生产部、质量部、设备部、仓储部讨论；

3、审批：总经理批准；

4、跟踪：生产部、质量部、设备部、仓储部跟踪落实。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序明确奖励情形、类型及标准，奖励情形包括模具综合利用率超目标、维修及时率超目标、报废率低于目标、提出合理化建议并实施等。奖励类型包括物质奖励、精神奖励，物质奖励为奖金、实物等，精神奖励为通报表扬、优先晋升等。奖励标准根据奖励情形设定，由生产部、质量部、设备部、仓储部提名，总经理批准后实施。申报、审核、审批、公示及发放流程由人力资源部负责，流程简易高效。违规行为界定为一般/较重/严重违规，结合风险等级明确简易判定标准。

1、奖励情形：模具综合利用率超目标、维修及时率超目标、报废率低于目标、提出合理化建议并实施等；

2、奖励类型：物质奖励、精神奖励；

3、奖励标准：根据奖励情形设定；

4、申报、审核、审批、公示及发放流程：由人力资源部负责，流程简易高效。

(二)处罚标准与程序对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性，处罚类型包括警告、罚款、降级、辞退等。规范简单的调查、取证、告知、审批、执行流程，保障员工陈述权与申辩权。调查由生产部、质量部、设备部、仓储部负责，取证需确凿，告知需书面，审批由总经理负责，执行由人力资源部负责。

1、处罚标准：按违规程度设定警告、罚款、降级、辞退等；

2、调查：生产