某机械厂模具管理制度

某机械厂模具管理制度一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准制定，旨在规范模具设计、制造、检验、使用、维护全过程管理，解决模具管理混乱、报废率高、周转慢、维修不及时等问题，实现模具资产保值增值、生产效率提升、质量风险可控目标。

1、统一模具全生命周期管理标准，减少人为因素导致的浪费；

2、建立模具技术档案，实现信息共享与追溯；

3、明确各级人员责任，提升模具使用效能；

4、通过预防性维护降低维修成本，延长模具使用寿命。

(二)适用范围本制度适用于机械厂所有模具的设计、采购、制造、检验、使用、报废等环节，涵盖模具管理部门、生产车间、质量部、设备部、仓储部及相关操作人员，供应商需同时遵守本制度关于模具质量与技术要求的条款。例外场景：定制化模具按专项协议执行，紧急借用模具需总经理审批。

1、覆盖模具设计评审、原材料检验、加工制造、首件检验、日常维护、报废处置全流程；

2、涉及部门包括技术部、生产部、质量部、采购部、仓储部、设备部。

(三)核心原则遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具特点补充“状态可见、责任到人、价值评估”专项原则。

1、所有模具管理活动须符合国家法律法规及行业标准；

2、模具使用、维修、报废等环节责任到具体岗位，避免交叉管理；

3、优先采用预防性维护减少故障，定期评估模具使用效益；

4、每年开展模具管理评审，优化管理制度。

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，与《机械厂安全生产管理制度》《机械厂质量管理手册》《机械厂设备维护管理制度》关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。相关制度衔接：模具报废需经质量部评估后报技术部确认，并同步至财务部进行资产核销。

1、本制度由技术部归口管理，质量部、生产部配合实施；

2、与财务部协作完成模具资产价值评估与核销；

3、设备部负责模具维修技术支持。

(五)相关概念说明1、模具状态分为设计、待采购、制造中、已验收、使用中、维修中、报废待处置七类；2、模具关键部件指影响精度、寿命的核心零件，需建立专项维护记录。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构本厂模具管理实行总经理领导下的技术部归口管理、部门协同、岗位负责制，设置技术部模具组（3人）、生产部模具管理员（2人）、质量部模具检验员（1人）、设备部模具维修工（2人）等专职岗位，车间设模具操作工兼点检员。层级关系为：总经理→技术部经理→模具组→使用部门。

1、技术部模具组负责模具设计、技术资料管理、供应商协调；

2、生产部负责模具领用、操作指导、现场点检；

3、质量部负责模具首件检验、过程监督、报废评估；

4、设备部负责维修技术支持、备件管理。

(二)决策与职责总经理负责模具重大投资（单件价值超50万元）、报废决策，技术部经理负责技术标准制定，部门负责人对本部门模具使用安全负责。简易议事规则：每月召开模具管理例会，议题需提前3天通知参会人员。

1、总经理决策范围：模具购置、报废、重大改造；

2、技术部经理职责：审核设计图纸、审批技术变更；

3、生产部主管职责：监控模具使用状态、组织应急处理。

(三)执行与职责1、技术部模具组职责：(1)建立模具台账，记录设计参数、加工工艺；(2)每月开展模具技术评估，提出改进建议；(3)协调供应商解决质量问题。2、生产部职责：(1)模具领用需填写《模具领用单》，经主管签字；(2)操作工每日填写《模具使用记录》，记录使用时长、异常情况；(3)每月盘点模具数量、状态。3、质量部职责：(1)首件检验合格后方可投入生产；(2)检验不合格模具需隔离存放，并通知技术部；4、设备部职责：(1)维修工需持证上岗，维修记录存档；(2)关键部件更换需经技术部确认。

(四)监督与职责质量部每季度抽查模具使用记录，设备部每月检查维护情况，结果纳入部门绩效考核。监督结果分为：优秀（绩效加分）、合格（正常）、不合格（通报改进）。不合格模具需限期整改，逾期未整改由部门负责人承担主要责任。

1、质量部监督重点：首件检验执行率、记录完整度；

2、设备部监督重点：维修时效、备件管理规范性；

3、监督结果与绩效挂钩，连续两次不合格部门负责人向总经理汇报。

(五)协调联动建立跨部门模具管理沟通机制：1、生产部每月5日前向技术部提交下月使用计划；2、技术部每月10日前反馈设计图纸变更；3、质量部每月15日前提交检验报告。重大问题通过总经理协调会解决，会前一周发布议题。

三、模具设计与管理

(一)设计要求1、技术部根据《机械厂产品工艺文件编制规范》编制模具设计图纸，明确材料牌号、热处理要求；2、关键模具（年使用频次＞200次）需进行设计评审，评审通过后方可制造；3、设计变更需填写《模具设计变更单》，由技术部经理审批。模具图纸需标注关键尺寸公差、表面粗糙度等参数。

1、图纸版本管理：采用"版次号-日期"标识，存档至少3年；

2、材料选择需考虑模具寿命要求，必要时进行模拟试验；

3、设计评审由技术部、质量部、生产部代表组成。

(二)技术资料管理1、技术部建立模具台账，包含图纸、工艺卡、检验标准、使用说明等；2、电子版资料存储在"模具管理系统"，纸质版由技术部模具组专人保管；3、模具报废后资料归档至档案室，重要资料需扫描存入系统。资料借阅需登记，借用时间不超过7天。

1、台账内容：(1)模具编号、名称、规格；(2)材料、热处理要求；(3)制造单位、日期；

2、系统操作权限：技术部全员可查看，采购部可查看采购相关资料；

3、纸质资料需定期核对，确保与系统一致。

(三)供应商管理1、技术部每年筛选3家合格模具供应商，建立《合格供应商名录》；2、采购部根据《机械厂采购管理制度》选择供应商，技术部参与技术评审；3、模具交付时需验证热处理报告、硬度检测报告等文件。首件模具需技术部检验员现场验收。

1、供应商评估标准：(1)技术能力、(2)质量表现、(3)价格水平；

2、技术部每年对供应商进行绩效评估，结果作为续约依据；

3、重大模具采购需组织技术论证，确保技术匹配。

四、模具使用管理规范

(一)管理目标与核心指标1、模具完好率保持在95%以上，年报废率控制在5%以内；2、单次维修平均响应时间≤2小时，故障停机时间缩短至4小时以内；3、首件检验合格率稳定在98%以上。统计口径：生产部每日统计使用记录，质量部每周汇总检验数据，设备部每月上报维修信息。

1、完好率计算：(可用模数量÷应可用模数量)×100%；

2、维修时效从报修到开始处理计算；

3、检验数据以车间提交的《首件检验单》为准。

(二)专业标准与规范1、模具使用须遵守《机械厂模具操作规程》，高风险操作（如高速冲压、精密成型）需持证上岗；2、模具日常点检按《模具点检表》执行，内容包括外观、精度、活动部件灵活性；3、关键模具（如注塑模、精密模）使用前需进行工装调试，并记录参数。标注风险点：1（高风险）-热处理不当导致变形；2（中风险）-操作不当造成损坏；3（低风险）-维护记录不完整。防控措施：1-使用前确认热处理报告；2-开展操作培训；3-规范记录要求。

1、操作规程需每年修订一次，修订后组织培训；

2、点检表由技术部制定，车间负责执行；

3、工装调试记录存档至少6个月。

(三)管理方法与工具1、推行5S管理，模具区域划分清洁区、待检区、使用区；2、使用电子扫码枪记录使用信息，每日导出报表；3、建立模具"健康档案"，跟踪使用年限与故障频率。工具应用：1、扫码枪由生产部统一管理；2、健康档案由技术部维护；3、5S检查纳入车间周检。

1、扫码数据作为绩效考核依据；

2、档案包含使用记录、维修记录、检验报告；

3、周检由生产部主管组织，设备部参与。

五、模具维护与保养制度

(一)主流程设计1、日常维护：操作工每日班前清洁、班后检查，填写《模具使用记录》；2、定期保养：设备部每月对使用中模具进行润滑、紧固，并记录；3、维修管理：故障发生→车间上报→设备部评估→维修实施→质量部验收。各环节责任：日常维护→操作工；定期保养→设备部；维修→设备部、技术部。

1、日常维护需在晨会布置，下班前检查；

2、定期保养需提前一周制定计划；

3、维修时效要求：2小时内响应，8小时内完成。

(二)子流程说明1、维修流程：(1)简单问题（如松动）由设备部现场解决；(2)复杂问题需更换部件时，由技术部确认方案；(3)重大故障（如损坏）需联系供应商；(4)维修后由质量部进行精度检验。2、保养流程：(1)清洁使用棉纱、汽油；(2)活动部件涂抹专用润滑脂；(3)记录保养内容、负责人、日期。衔接节点：维修涉及设计变更时需技术部参与。

1、维修记录需包含故障描述、解决方案、更换件信息；

2、保养前需检查模具状态，禁止带病保养；

3、检验标准参照模具图纸公差要求。

(三)流程关键控制点1、日常维护：检查记录需包含使用时长、异常情况，由班组长签字；2、定期保养：润滑脂需经技术部指定品牌，设备部主管验收；3、维修管理：更换件需经质量部检验，技术部确认后方可使用。高风险点：(1)维修方案未经技术部审批；(2)检验不合格继续使用。防控措施：(1)建立维修方案审批清单；(2)设置检验隔离区。

1、检查记录不合格需返工；

2、验收不合格需重新保养；

3、双重校验：维修后由设备部自检，质量部复检。

(四)流程优化机制1、每月召开维护例会，分析故障原因，提出改进建议；2、每年评估维修成本与效率，优化保养周期；3、简化审批流程，小额维修（成本＜500元）由车间主管直接批准。优化条件：连续三个月同类故障发生率＞5%，或维修成本超预算20%。审批权限：技术部经理负责方案审批，总经理负责重大改造审批。

1、例会纪要由设备部整理，存档3个月；

2、评估报告需包含故障统计、成本分析、改进方案；

3、优化方案需经部门负责人会签。

六、模具报废与处置管理

(一)权限设计1、报废申请权限：车间主管→技术部经理→总经理；2、金额权限：报废金额≤1000元由技术部经理审批，>1000元需总经理审批；3、岗位层级：申请由车间主管或技术员提出，审批由部门负责人或总经理执行。常规权限：查询台账、评估报告查阅；特殊权限：参与报废处置过程。

1、权限分配表由技术部制定，每年更新一次；

2、金额标准根据模具账面价值确定；

3、特殊权限需提前3天预约。

(二)审批权限标准1、审批层级：申请→车间主管（审核使用年限、故障记录）→技术部经理（评估技术价值）→总经理（最终决定）；2、审批节点：申请提交后5日内完成审批；3、审批路径：小额通过OA系统流转，大额召开专题会。越权处理：审批人发现权限不足需逐级上报，或直接报总经理裁决。责任追溯：审批记录永久存档，必要时可追溯至具体审批人。

1、审批节点以系统签收日期为准；

2、专题会由技术部组织，参会人员需提前知晓议题；

3、OA流程需明确各环节处理时限。

(三)授权与代理1、授权条件：长期外派人员需提供总经理书面授权；2、授权范围：仅限本厂模具处置事项；3、授权期限：与外派期限一致，最长不超过1年；4、代理要求：临时代理需经部门负责人签字，最长不超过3天，交接时需共同签字确认。备案要求：授权书、代理单需报送技术部备案。

1、授权书格式由技术部统一制作；

2、代理单需包含授权人、代理人、授权事项、有效期；

3、备案材料至少保存2年。

(四)异常审批流程1、紧急报废：故障导致无法继续使用，车间需提供书面说明，技术部评估后直接报总经理；2、权限外申请：由申请部门提交《特殊情况说明》，经总经理批准后方可执行；3、补批处理：审批流程中断，需重新启动审批，并说明原因。加急通道：金额>5万元且情况紧急，可先执行后补办手续，但需3日内补齐审批记录。审批记录需包含简单说明，如“紧急报废”、“特殊情况”。

1、紧急报废需附带故障照片、使用记录；

2、特殊情况说明需包含原因、风险分析、建议方案；

3、补批记录需标注“补办”字样。

七、模具档案与记录管理

(一)执行要求与标准1、档案内容：模具台账、设计图纸、热处理报告、检验记录、使用记录、维修记录、报废证明；2、记录标准：使用记录需包含日期、班次、操作人、使用时长、异常情况；维修记录需注明故障描述、解决方案、更换件信息；检验记录需有检验人员签字和日期。痕迹留存：电子记录导出PDF存档，纸质记录扫描存入系统。

1、记录需使用统一表格，由技术部提供；

2、电子记录需设置权限，只有技术部、质量部可编辑；

3、纸质记录由档案员管理，借阅需登记。

(二)监督机制设计1、日常监督：技术部每周抽查记录完整性，车间主管每日检查现场记录；2、专项监督：每季度由质量部联合技术部进行档案检查，重点关注维修记录与检验记录。内控环节：(1)使用记录提交前需经班组长审核；(2)维修记录需经技术部确认；(3)报废记录需总经理签字。落地要求：检查结果形成《监督报告》，问题需限期整改。

1、日常监督结果纳入车间绩效；

2、专项监督需形成书面报告，报总经理审阅；

3、整改情况需由监督部门复核。

(三)检查与审计1、检查内容：档案完整性、记录规范性、数据一致性；2、检查方法：抽查记录、现场核对、系统查询；3、频次：日常抽查每月一次，专项检查每季度一次。审计要求：审计结果形成《审计报告》，明确存在问题、责任部门、整改期限。整改措施：需包含具体改进措施、责任人、完成时间。

1、检查结果以《检查记录表》形式存档；

2、审计报告需包含审计依据、过程描述、结论建议；

3、整改期限不超过1个月。

(四)执行情况报告1、报告周期：每月5日前提交上月报告；2、报告内容：模具使用总量、完好率、维修次数、报废数量、主要问题、改进措施；3、报告主体：生产部汇总数据，技术部分析，联合报送总经理。报告简化要求：使用图表呈现核心数据，文字说明聚焦重大问题。报告用途：作为绩效评估、资源分配、制度修订依据。

1、报告需包含电子版和纸质版；

2、图表需清晰反映趋势变化；

3、重大问题需提出具体改进建议。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标1、技术部模具组考核：(1)设计图纸合格率80%，(2)技术档案完整率90%，(3)供应商协调满意度85%；2、生产部考核：(1)模具使用完好率95%，(2)首件检验合格率98%，(3)异常报告及时性90%；3、质量部考核：(1)首件检验覆盖率100%，(2)检验报告准确率98%，(3)报废评估合理性90%。权重分配：设计50%，使用35%，检验15%。评分标准：90-100为优，80-89为良，60-79为中，低于60为差。

1、合格率计算：(合格项数÷总项数)×100%；

2、满意度通过车间反馈问卷统计；

3、考核对象为部门负责人及核心岗位人员。

(二)评估周期与方法1、考核周期：季度考核，每月5日前提交上月数据；2、考核方法：技术部、生产部、质量部分别汇总数据，总经理复核。季度考核重点：技术部评估设计改进效果，生产部评估使用效率，质量部评估风险防控。评估方法：数据统计、现场检查、会议讨论。

1、数据统计以系统记录为准；

2、现场检查由相关部门组织；

3、会议讨论需形成纪要。

(三)问题整改机制1、一般问题：整改时限7天，责任到具体岗位；2、重大问题：立即整改，技术部制定专项方案，总经理审批。整改闭环：(1)提交整改方案；(2)实施整改；(3)技术部复核；(4)记录销号。问责机制：连续两次未完成整改，部门负责人向总经理汇报。

1、整改方案需包含原因分析、措施、时限、责任人；

2、复核需由质量部或技术部执行；

3、销号需经使用部门确认。

(四)持续改进流程1、建议收集：通过季度例会、系统反馈收集建议；2、评估流程：相关部门讨论，技术部汇总，总经理审批；3、审批权限：一般改进由技术部经理审批，重大改进报总经理。跟踪机制：每季度检查改进落实情况，纳入下季度考核。

1、建议需明确具体措施、预期效果、实施部门；

2、评估重点：可行性、必要性、效益性；

3、跟踪记录需包含改进前状态、改进措施、改进效果。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序1、奖励情形：(1)设计创新获专利或省级以上奖项；(2)模具使用效率提升20%以上；(3)重大故障避免损失超过5万元；(4)提出有效改进建议被采纳。奖励类型：现金奖励（100-1000元）、荣誉证书、绩效加分。程序：申报→部门审核→总经理审批→公示3天→财务发放。违规行为分类：(1)一般违规：违反操作规程但未造成后果；(2)较重违规：造成轻微损失（<1000元）；(3)严重违规：造成重大损失（>10000元）。判定标准：按损失金额、影响范围、主观故意程度确定。

1、奖励金额根据贡献大小分级；

2、公示通过厂内公告栏或OA系统；

3、奖励需与绩效考核结果挂钩。

(二)处罚标准与程序1、处罚情形：(1)一般违规：罚款50-200元；(2)较重违规：罚款200-500元、书面警告；(3)严重违规：罚款1000元、降级或解雇。程序：调查→取证→告知→审批→执行→申诉。调查取证：由质量部或设备部负责，需形成《调查报告》。告知：口头告知或书面通知，说明事实、依据、处罚决定。审批权限：罚款<300元由技术部经理审批，>300元报总经理。执行：罚款通过工资扣除，书面警告存入档案。申诉权：员工可在收到处罚决定后5日内提出。

1、处罚金额根据损失大小分级；

2、调查报告需包含事实描述、证据链；

3、执行前需听取员工陈述。

(三)申诉与复议1、申诉条件：对处罚不服且符合公司规定；2、时限：5个工作日内提出；3、受理部门：总经理办公室；4、复议流程：受理→复核→决定→反馈。复议时限：5个工作日出具结果，特殊情况可延长2天。全程记录：(1)申诉申请表；(2)复核记录；(3)复议决定书。结果：维持原处罚、减轻处罚或撤销处罚。

1、申诉需提交书面申请，说明理由；