天然气球型储罐组装焊接施工方案

PAGEPAGE31 施工技术方案2500m³天然气球型储罐工程Ⅲ类目录一、编制说明……………..…….2二、编制依据…………………...2三、本工程的质量目标………...2四、工程概况……….……..…3五、施工准备…………...………5六、施工方法…………………...6七、施工技术组织措施计划……………27八、资源需求计划……….…35九、进度计划………………38十、测量管理及措施…………..………………38十一、“HSE”技术措施………..39十二、排版图………..………….…………46十三、网络计划………..………….…………...49十四、平面布置图………..………….………...51编制说明XXXXX机械股份公司2500m³天然气球型储罐工程，包括4台2500m3天然气球罐，球罐材质为16MnDR，位号分别为：V01～V04。本方案包括的工程施工范围：球体组对焊接、球体热处理、无损检测、球体压力试验等工作。为了给用户提供精品工程，使4台球罐在施工过程中保质、保量、保安全的前提下能顺利按期完成，特编制了天然气球罐现场组焊施工方案，要求各工种及相关人员熟读此方案并严格按照方案中的各项要求执行。二、编制依据1.《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-20092．《钢制压力容器》GB150-19983．《钢制球形储罐》GB12337-19984.《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20005．《低温压力容器用低合金钢板》GB3531-20086.《球形储罐施工及验收规范》GB50094-19987.《承压设备无损检测》JB4730-20058.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20009.《钢制低温压力容器技术规定》HG20585-199810.《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744-200011.《压力容器质量手册》Q/J121.20602.03-200612.天然气球罐施工图纸2010S57C-M03-113.焊接工艺评定编号2010-12三、本工程的质量目标：1.单位工程优良率100%；3．封闭设备抽检合格率100%；4．无任何质量事故；5.交工技术文件同步性及竣工资料交验率100%；6．顾客满意度100%；四、工程概况1.工程简介本工程主要新建2500m³天然气球罐4台，材质：16MnDR，10支柱混合型，新建球罐用于储存天然气。建设地点：XXXXX机械股份公司厂内球罐区。设计单位：XXXX工程有限公司。根据公司压力容器手册规定焊接和整体热处理属于特殊过程，需要联合确认。2.结构简图图一球形储罐示意图球壳板编号：上极带板为F0l～F07;温带板为B0l～B20；赤道带板为A0l～A20;下极带板为G0l～G07焊缝代号：各带纵缝编号F1+2;F2+3;G1+2;G2+3;B1+2;B2+3;B3+4;A1+2;A2+3;A3+4等。各带环缝编号BF.AB.AG；上方环F04,F05,F064,F07；下方环G04，G05，G06，G07。具体位置见图二：图二焊缝编号示意图焊缝尺寸（表一）图二焊缝编号示意图焊缝部位焊缝代号数量单长（mm）总长（mm）上极中板纵缝F1+2；F1+327851.615703.2上极侧板环缝F4；F5；F6；F747176.428705.6上极边板纵缝F4+5；F5+6；F6+7；F7+441355.585422.32上温带板环缝AF49352.337410上温带板纵缝B01+02-B20+01206613.1132262赤道带上环缝AB202635.252704赤道带纵缝A1+2—A20+1207347.8146956赤道带下环缝AG49352.337410下极边板纵缝G4+5；G5+6；G6+7；G7+141355.585422.32下极侧板环缝G4；G5；G6；G747176.428705.6下极中板纵缝G1+2；G1+327851.615703.2总计8868067.86506404.24焊缝坡口形式图三焊缝坡口示意图4．主要技术参数（表二）图三焊缝坡口示意图序号名称技术参数序号名称技术参数1球罐名称天然气球形储罐10腐蚀裕度1.5mm2位号V01～V0411几何容积2500.4m33设计压力a1.37Mpa12类别III4设计温度-35℃～50℃13材质16MnDR(正火）5物料名称天然气体14球壳板厚度δ=35mm6焊接接头系数1.015装满系数/7焊缝探伤100%16球罐直径16840mm8水压试验1.72Mpa17单台总重Kg283741Kg9气密试验1.37Mpa18热处理温度620ºC±20ºC五、施工准备1.施工技术准备1.1球罐安装前必须经图纸会审，与设计代表、土建、工艺配管进行会审施工图，消除在安装中造成障碍的各项因素，提出球罐安装所需要满足的项目，为以后的顺利安装创造条件；1.2有经批准的球罐安装方案和技术交底，有最终确认的施工图；1.3各工种施工作业前必须进行班组交底；1.4测量器具合格证应经过报验,经检定合格并在使用周期范围内方可使用。1.5特殊工种经培训合格，且持证上岗。2.施工现场准备2.1球罐基础已经达到强度要求（强度不低于设计要求的75%方可进行安装），有工序交接、检查记录，并经验收合格；2.2施工手段用料、劳动力、工机具齐全并能保证连续施工；2.3设备及其配件已经出库并清点验收，设备质量证明书齐全；2.4施工所需的机械、机具、计量、检测、测量器具准备齐全；2.5施工现场平整完毕水、电、气齐全，施工用电满足使用要求；六、施工方法图四图纸会审焊工培训、基础验收、零部件复测、下段柱腿安装架子搭设赤道带板组对成环及尺寸检测图四图纸会审焊工培训、基础验收、零部件复测、下段柱腿安装架子搭设赤道带板组对成环及尺寸检测下极板组对找正上极板组对找正整体尺寸检测、调整定位块安装点固焊焊前检测角变形、错边量、间隙、极间距联合检查脚手架及焊接大棚搭设球罐焊接球罐焊后几何尺寸检测联合检查内架子拆除无损检测联合检查内架子拆除整体热处理水压试验及沉降观测水压试验后20%MT复验防腐绝热气密性试验球罐垫板焊接下极中板组对、焊接施工方案编制审批审批焊接工艺评定竣工下极带安装组对上温带安装组对柱腿防火2.零部件检验球罐零部件的检查验收是控制质量的重要环节，是一项极其细致而复杂的工作，该工作由QC工程师、设备工程师、安装技术工程师和铆工带班班长一同完成，每一项的检查都必须有记录，并如实地记录所测数据，经检查验收合格后，才能进行球罐的组装工作。2.1.检查受压部件及附件的出厂合格证包括：2.1.1球罐零部件出厂合格证2.1.2材料代用审批手续2.1.3各种材料质量证明书及球壳板材料的复验报告2.1.4钢板、锻件及零部件无损检测报告2.1.5球壳板周边超声波探伤报告2.1.6坡口和焊缝无损探伤报告2.1.7产品焊接试板检验报告2.1.8监检机构出具的产品质量监检报告2.1.9各球壳瓣片的尺寸测量结果及偏差值2.1.10主要焊接工艺2.1.11球壳板等受压件缺陷及修补记录（要求有记录缺陷性质、位置、修补方法和修补后的检验结果）2.1.12工厂在制造过程中临时在球壳板上焊接吊具、卡具及电弧烧伤部位的记录2.1.13工厂修改设计或产品与原设计不一致部分的记录2.1.14注有分瓣角度、尺寸及材料批号的球壳排板图2.2.球壳板的检验2.2.1.球壳板应有良好的表面质量，不得有气孔、结疤、拉裂折叠、夹渣和压入的氧化皮，无明显的压坑、划伤和严重的麻点等缺陷，壳板边缘不应有分层，每块球壳板本身不得拼接；200mm2.2.2球壳板的厚度应进行抽查，抽查数量为球壳板总数的40%,实测厚度≥34.75mm,共54块，抽查数量共22块，赤道带6块，温带板6块，上、下极板各5块；每张球壳板的检测不应少于12点。测厚位置如图四所示，每块板测12点。抽检有不合格，应加倍抽查；若仍有不合格，应对球壳板逐张检查；(以上数据设计要求)200mmeabfieabfi球壳板测厚位置图五jghckdl球壳板测厚位置图五jghckdl2.2.3.球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声波检测抽查数量共22块抽查，赤道带6块，温带板6块，上、下极板各5块，对球壳板应进行超声检测抽查，抽查中若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检查。检测方法和结果应符合《压力容器无损检测》JB4730-3-2005的规定。合格等级为II级。2.2.4.坡口检查2.2.4.1.平面度≤1mm；表面应平滑，表面粗糙度Ra≤12.5μm（设计要求数据），缺陷间的极限间距≥0.5m；熔渣与氧化皮应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层等缺陷。；2.2.4.2.坡口角度允许偏差：±2o30′；钝边厚度偏差±1mm；钝边中心位移偏差±1mm；(设计要求数据)2.2.5.球壳板曲率及几何尺寸检查用样板进行曲率检查时，允许偏差应符合表三规定:（表三）球壳板弦长（m）e≤2.52000e≤2.52000样板曲率偏差测量任何部位允许间隙eL≥22≤2.5mm（设计要求）e≤2.5e≤2.5e≤2.520002000样板样板图六图六曲率偏差测量曲率偏差测量球壳板几何尺寸检查时，其允许偏差见（表四）：序号项目允许偏差（mm）1长度方向弦长L1、L2、L3±2（设计要求）2宽度方向弦长B1、B2、B3±23对角线弦长D±2.5（设计要求）4两条对角线间距≤4（设计要求）5长度方向弧长±2（设计要求）6宽度方向弧长±1.5（设计要求）图七球壳板几何尺寸检查示意图测量曲率及弦长时，应使板成自由形态。球壳板检测结果应填入相应表格中。2.2.6.支柱用钢尺检测，其结果应符合图纸要求，全长长度允许偏差≤3mm，支柱的几何参数见(表五)：部位L(mm)K(mm)φ(mm)δ(mm)尺寸9870（上支柱3000）1260056逐根对支柱进行外观检查，其外表面不得有结疤、锈蚀等缺陷。上段支柱直线度的允许偏差为2mm，支柱与赤道板中心线垂直，垂直度不大于2mm。支柱斜拉撑的支耳方位用样板检查，其间隙应≤3mm，支柱全长直线度允许偏差10mm。φ600φ6002mmφφ—支柱柱腿直径、L—柱腿总长、δ—底板壁厚K—柱腿壁厚图八支柱底板垂直度检查2.3.基础验收基础验收是保证施工质量的十分重要的环节，必须认真进行，其步骤是：首先办理工序交接，然后根据土建的交接资料对照设计图纸复查，并对基础进行实量实测，允许偏差不得超过表六中的值。（表六）序号项目允许偏差（mm）1基础中心圆直径±10.62基础方位103相邻支柱基础中心距±24支柱地脚螺栓中心与基础中心圆的间距±25支柱地脚螺栓预留孔与基础中心圆的间距±86采用预埋地脚板固定的基础标高各支柱基础地脚板上表面标高-6相邻支柱基础地脚板标高差37单个支柱基础上表面的平面度采用预埋地脚板固定的基础地脚板23.组装3.1.工卡具要求3.1.1．卡具为眼心距300mm的碳钢卡具；3.1.2．龙门板加设位置和数量应由组对工程师和焊接工程师确认后方可实施；3.1.3．组装用的方楔子、圆楔子采用普通碳钢材料，定位块应采用与球壳板相同的材料加工(16MnDR)；3.1.4．定位块、龙门板、楔块形状及尺寸；图九卡具结构图45图九卡具结构图45δ=1５340140140550100703038200Φ35Φ30190230Φ3050503014013014013020卡具圆楔定位块300方楔3.2定位块安装球壳板上定位块的布置原则：为施工方便，赤道带、温带板、下极板的定位块在球壳板内侧安装，上极板的定位块在球壳板外侧安装，定位块安装规则见图十（尾页定位布置图全），球罐组装先安装下段支柱，然后安装带有上支柱的赤道带板进行组对球罐图十3.3支柱检测：图十柱腿组对支柱直线度允许偏差不大于10mm。支柱中心线与球壳板赤道面的垂直偏差不得大于1.5mm；支柱中心线与球壳板内壁相切偏差不得大于1mm；支柱长度偏差≤3mm。3.4球壳板的组装球罐安装以及焊接采用挂架子和伞形架相结合的方法，其中采用φ325*10的无缝钢管作为伞形架的中心柱，中心柱高为17m，底部用δ=24钢板铺垫并用相同的钢板做成4块筋板加以牢固，以保证中心住底部的稳定性、伞形架设置为1层，分为12片每片长度4.7m，并且在0°、90°、180°、270°四个方位由4.7m长度加长到4.85m支撑在球罐内部表面以保证伞形架上部的稳定性。球罐外部采用搭设外脚手架的方法，满足组对及外侧焊接需求。3.5球罐内架子结构示意图：如图十一：3.6球罐内挂架子尺寸与数量明细（表七）序号带板分层内挂架子规格数量1上温带板第一层长：1.5m斜长：1.96m20个第二层长：1.2m斜长：1.52m20个第三层长：1.2m斜长：1.42m20个2赤道带板第一层长：1.2m斜长：1.28m20个第二层长：1m斜长：1.m20个第三层长：1m斜长：0.9m20个第四层长：1m斜长：0.77m20个3下极板第一层长：0.6m斜长：0.3m20个4单台数量160个3.7挂架固定卡具型式(示意图)：挂架子采用（图十二）型式卡具（示意图）尺寸见详图，焊至球罐内部表面，焊接位置见详图，卡具的上横缝与立缝施焊为满焊板厚为δ=8mm。（图十二）3.8挂架子位置详见（图十三），图十三图十四：挂架子铺设跳板俯视示意图3.9球壳板组装顺序：首先下段支柱安装，然后安装赤道带、下极带、上温带、上极带、上极中板、下极中板。3.10球壳板组装球罐安装之前先将下极带板摆放在基础内部，然后开始安装球罐下段支柱；组对赤道带采用内挂架子方法进行组对；组对时先吊装第一块带上段支柱的赤道板，就位组对后用型板焊接固定(详见图十五)，再吊装第二块带上段支柱的赤道板组装，采用同样的方法固定，将不带支柱的赤道板插入两块带支柱板中间，并用卡具联接好，调整好间隙，水平度、错边量、支柱垂直度，以后的吊装都以此三块为基准，因此头三块赤道板的安装位置很重要，用同样的方法吊装完其余的赤道带板，待赤道板成环后，调整好错边量、水平度、角变形、焊缝间隙，然后安装下极带板；赤道带组装完毕后搭设外脚手架，搭设完后开始安装上温带和上极板，采用外侧组装的方法。球罐组装时，利用工卡具调整球壳板对口间隙、错边量及角变形量，不得采用机械方法进行强力组装。吊车图十六球罐赤道带组装示意图Δ吊车图十六球罐赤道带组装示意图Δ＝A1－A2图十七支柱垂直度测量图≥500A1A2线坠3.10.1.球罐组对允许偏差（每500mm测量一点）如下：3.10.2.对口间隙：2±2mm；对口错边量≤2mm；（设计要求）角变形：焊前为≤7mm，焊后为≤10mm。3.10.3.赤道带组装后：每块球壳板的赤道线水平误差≤2mm,相邻两球壳板的赤道线水平误差≤3mm,任意两块球壳板的赤道线水平误差≤6mm。3.10.4.球罐组对完成后：最大内径与最小内径之差≤47mm。焊后两极间的内直径、赤道截面的最大内直径、最小内直径与设计内直径之差应≤60mm。（本条数值设计要求）3.11外架子搭设要求外脚手架搭设要求每层宽度必须足够两人并行的量，以保证工作人员行走时不影响焊工焊接工作。靠近球罐纵缝的脚手杆要搭在纵缝左侧，距离要保持800mm以上，以施焊方便。具体搭设尺寸详见脚手架搭设方案。3.12支柱的安装应符合下列规定：支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度，其偏差≤10mm。3.13吊车选择球罐各片重量及吊车的选择（表八）序号名称材质数量(片)单重(kg)其他重量(kg)吊车的选择1下极中板16MnDR(正火）15538.2770倒链吊装2下极边板16MnDR(正火）44910.71028LIEBHERRLMT1090/13下极侧板16MnDR(正火）25318.41028LIEBHERRLMT1090/14上温带板16MnDR(正火）203822.71028KATO.NK-500E-Ⅲ5赤道板16MnDR(正火）104885.41028KATO.NK-500E-Ⅲ6带柱腿赤道板16MnDR(正火）105647.41300KATO.NK-500E-Ⅲ7上极中板16MnDR(正火）15538.277090吨吊车8上极边板16MnDR(正火）44910.71028LIEBHERRLMT1090/19下极侧板16MnDR(正火）25318.41028LIEBHERRLMT1090/14.焊接4.1.焊接方法、设备、焊工4.1.1.球罐焊接采用手工电弧焊。4.1.2.球罐焊接采用的直流电焊机：ZX5-400BZX5-630直流反接。4.1.2.焊工焊工要持有SMAW-Ⅱ-2G、3G、4G-12-F3J或相应合格项目；针对16MnDR钢的焊接要求进行培训，合格后方能对球罐进行焊接。同时焊工应按规定的作业指导书及焊接技术措施进行施焊；4.2.焊接材料的规格及使用要求4.2.1.焊接材料的选用原则：根据焊接工艺评定(焊接工艺评定编号2010-12)选用焊材J507-RH.4.2.3.焊材必须有质量证明书并符合现行国家标准《低合金钢焊条》GB/T5118-1995及《压力容器用钢焊条定货技术条件》JB/T4747-2002的规定。J507-RH焊条按批号进行熔敷金属扩散氢含量的复验。扩散氢含量≤3ml/100g（设计要求数值）（甘油法）为合格。复验合格后方能入库。仓库里的焊材应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放并应有明确标识。库房内温度宜5℃以上,相对湿度不得大于60%。焊材堆放不能直接放在地面上，要用木板垫高，距离地面高度不小于300mm并离墙距离不小于300mm上下左右空气流通。搬运过程要轻拿轻放，防止包装损坏。焊接材料使用前应进行烘干，J507RH焊条烘干温度350—430℃，保温1小时。烘干后的焊条保存在100-150℃的恒温箱中，药皮应无脱落现象和明显裂纹，焊工应使用焊条保温桶，焊条在保温桶内不宜超过4小时,阴雨潮湿天气不得超过2小时，超过后，应按原烘干制度重新烘干，重复烘干不宜超过二次。4.3.焊接工艺评定4.3.1.焊接工艺评定按JB4708-2000，《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行，采用制造厂提供的16MnDR36mm厚的试板。焊接工艺评定按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行立焊焊接位置分别评定,焊评编号2010-12。4.3.2.焊接工艺评定试板焊后热处理的温度为（600±20）（焊评要求的温度），恒温时间≥2.5小时当温度升到400ºC以后，控制加热速度在50～80ºC/h范围内；降温时控制在30～50ºC/h，当降至300ºC以下时可在空气中自然冷却。在400ºC以上阶段，球壳表面上任意两测温点的温差不得大于100ºC；恒温时加热区内最高与最低温度之差不应大于6ºC；保温层外表面的温度不宜大于60ºC。4.3.3.焊接工艺评定试板力学性能的技术要求如（表九）：试板状态拉伸试验冲击试验（焊缝及焊接热影响区）侧弯试验бbMPa试验温度℃AkvJ180°平均值单个值焊后经620±20℃×2.5h焊后热处理≥470-40℃≥34≥34d=3a4.4.焊接技术要求4.4.1绘制能清晰体现球罐焊缝位置及编号的排板图。4.4.2球罐球壳板对接焊缝的坡口按施工图纸设计形式。4.4.4预热、消氢要求球罐预热及消氢使用液化气火焰加热。加热器形式见图十八：多头加热器。加热器长度为1500mm，每台球罐使用16根加热管。气体单头加热器图十九加热应在施焊部位反面进行。预热温度在50-100℃之间，焊缝两侧加热宽度为每侧160mm，预热必须均匀。预热采用专职人员，温度达到后由焊接质量检查员及预热负责人进行统一检查并记录，在检测温度时应在距离焊缝中心50mm处对称测量并且每条加热焊缝的均匀测量点不少于3对（使用红外线测温仪测温，检测位置在施焊面进行）。确认合格后方可以进行正式焊接。焊缝焊接完毕必须立即进行消氢处理详见表十。（表十）位置预热温度消氢温度、时间球壳对接焊缝50-100℃200-250℃×30分钟连接板50-100℃200-250℃×30分钟定位焊50-100℃工卡具焊接50-100℃补焊、返修50-100℃200-250℃×30分钟层间温度不小于120℃4.5焊接环境施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊。4.5.1.雨天以及雪天。4.5.1.2.风速超过5m/s。4.5.1.3.焊接环境0ºC以下。4.5.1.4相对湿度在80%以上。注：焊接环境的温度和相对湿度应在距球壳表面0.5-1m处测量。4.6定位点固焊球壳板组对点固焊一律在球壳内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度应为100mm，焊肉高不小于10mm，定位焊及所有预焊件、临时辅件（工卡具）与承压件的焊接，其焊接工艺及对焊工的要求与球壳焊接相同。为了防止正式焊接时开裂，丁字口每侧连续点固焊250mm以上，焊肉高10mm。4.7支柱与垫板的焊接球罐上下支柱焊接前应调整支柱的垂直度使垂直度达到合格要求后，开始焊接上下支柱角焊缝。支柱对接焊缝焊接时应先在四个方向进行点焊，每处点焊长度大于100mm。点焊完毕后方可拆除工卡具，在焊道坡口及坡口两边50mm范围的母材进行打磨处理，彻底清除锈斑、油渍等粘附物。4.8工卡具的焊接4.8.1.焊接工艺以及对焊工的要求与球壳焊接相同。4.8.2定位块等焊接时，引弧、收弧均采用回焊法，并填满弧坑，焊接时不许咬肉，焊接前要保证预热温度。4.9.焊接顺序球罐焊接顺序和焊工配置应有利于减少焊接变形和残余应力，焊接时，焊工根据焊道位置均匀分布，对称施工，各焊工的焊接速度应力要求一致。焊接时第一层焊道应采用分段倒退焊。在分段的焊道上，每600mm分段倒退焊。施焊顺序先焊纵缝，后焊环缝，有缺陷必须用砂轮打磨干净。外部焊完后，内部清根经检查合格后焊接。极板的纵焊缝从中间向两边进行焊接；4.10.焊接线能量球罐整个施焊过程，必须严格控制焊接线能量在焊接工艺评定所确认的范围内，同时对纵向焊缝焊至2/3处后应采用压道焊，由于焊接工艺评定还未评定完毕，因此具体焊接工艺参数焊接层次参见根据焊接工艺评定编制的焊接工艺规程。4.11.焊接注意事项4.11.1.施焊焊工应严格按焊接工艺规范要求进行焊接,焊接时不得在非焊接处起弧,以免造成电弧烧伤。焊接中应注意,焊道始端和终端的质量,引收弧采用回焊法,终端应将弧坑填满,焊接开始不得中途停止,换焊条要快,要在上一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下,尽快重新引弧,否则要求打磨接头4.11.2.焊接时，在多层焊接时每层焊完后，必须彻底将焊渣清理干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，检查无缺陷存在后方可进行下层焊道的焊接。4.11.3.多层焊各层间的接头应错开50mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后方可进行下层焊道的焊接，两焊工汇集的接头要搭接50mm以上，先焊接者始端要薄些，后搭接的焊工接头重叠时，要达到平滑饱满，接头要错开丁字口或Y型口200mm以上。4.11.4.纵缝焊接时，端部一定要焊至环缝坡口为止，在环向焊缝焊接前铲除磨光。为避免接头气孔，在施焊时中间断弧后焊条不得再使用，焊条头不可剩余太短，不少于50mm。4.12.焊缝清根及工卡具的去除。4.12.1.外侧焊接后应进行背面清根,清根时,气刨应将定位焊的焊缝金属清除干净。4.12.2.气刨清根的刨槽深度约为球壳厚度的1/2，槽底半径R=5mm。气刨人员必须遵守公司的气刨工艺守则。4.12.3.气刨后刨槽必须均匀一致平滑，不能凹凸不平，然后用砂轮将刨槽氧化渗碳层磨除，全部磨出金属光泽，并修整刨槽，使其呈U型，同时长度方向宽窄一致。4.12.4.清根后应经渗透试验，经检查确认无裂纹，未熔合及夹渣等缺陷后方可施焊。4.12.5.工卡具用碳弧气刨去除,然后用砂轮打磨圆滑,不允许直接用锤击。气刨切除时,避免损伤母材。4.13.焊缝表面修整、打磨。4.13.1.焊缝内表面余高0—1.8mm，外表面余高为0-3mm，但不得低于母材，为提高磁粉或渗透探伤检验灵敏度应打磨受检测部位至露出金属光泽，并应使焊缝与母材圆滑过渡。球壳板在运输、装卸和组焊施工过程中产生的各种有害缺陷应进行修补，凡外观检查、射线检测、超声波检测、磁粉检测发现超标缺陷，应进行修磨、补焊或返修；4.13.2.修磨球壳板表面和焊缝表面的缺陷（如刮伤和电弧擦伤等）及工卡具焊迹必须用砂轮修磨。修磨范围内的斜度至少为3：1。修磨后的球壳板的实际厚度不得小于设计厚度，同时磨除深度应不大于2mm。当超过时，应进行焊接修补。4.13.3.焊补4.13.3.1.对球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在50cm2以内。当有两处或两处以上焊补时，任何两处的边缘距离应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和应小于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3：1，且高度不大于1.5mm。各种缺陷清除和修补后，均应进行磁粉或渗透检查，焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表面算起），应进行射线检测。4.13.3.2.球壳板的坡口表面如发现裂纹和分层等缺陷时，应修磨补焊，补焊前应将缺陷彻底清除，并经渗透探伤确认没有缺陷后方可补焊，补焊的工艺与正式焊接相同。补焊后磨平，使其保证原坡口的几何尺寸并进行渗透探伤。4.13.3.3.焊缝表面缺陷进行焊补时，焊补长度≥50mm。4.14.焊后尺寸检查4.14.1.对接焊缝形成的棱角E用弦长L大于或等于1000mm的样板测量，E≤10mm，沿焊缝每500mm测量一点。4.14.2.焊接后两极之间的内直径，赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相互之差≤60mm。（设计要求）4.14.3.焊接后两极之间的内直径，赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内直径之差≤60mm。（设计要求）4.14.4焊后球罐支柱的垂直度≤10mm。（设计要求）4.15.焊缝质量检验4.15.1.无损检测人员资格从事球罐无损检测的人员，必须持有国家质量监督检验检疫总局颁发的有效期内的锅炉压力容器无损检测人员技术等级资格证书。取得Ⅱ级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。4.15.2.外观检验4.15.2.1焊缝要进行100%的外观检查。焊工自检时发现的焊缝外观缺陷要自行修理合格；焊接检查员发现的焊缝外观缺陷要直接通知焊工修理；4.15.2.2.工卡具去除的区域应打磨圆滑,便于磁粉检验。焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。焊缝的宽度比坡口每边增宽1-2mm，球壳对接焊缝外表面焊肉余高小于3mm，内表面焊缝余高不大于1.8mm，角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。4.15.3.射线检测对接焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后进行100%射线检测。射线检验在焊接结束24小时后,且热处理前进行。射线检验按JB4730.2-2005标准执行，合格级别不低Ⅱ级。4.15.4.超声波检验焊缝经100%射线检验合格后，应进行焊缝总长20%的超声波复验，复验部位包括全部丁字口焊缝，合格标准JB4730.3-2005I级。4.15.5.磁粉检测或渗透检测。4.15.5.1.球罐的下列部位应在焊后24小时且热处理前进行磁粉检测或渗透检测。按JB4730.5-2005标准执行，检测结果为Ⅰ级合格。4.15.5.1.1.球壳对接焊缝内外表面。4.15.5.1.2.工卡具清除后的焊迹部及热影响区。4.15.5.1.3.补焊处表面。4.15.5.1.4.缺陷修磨处表面，4.15.5.1.5.同球壳板焊接形成的角焊缝。4.15.5.2.球罐压力试验后应进行磁粉检测或渗透检测复查，复查比例为100%，复查部位包括所有焊接接头表面、工卡具焊迹及缺陷修磨、补焊处、非受压元件与球壳的连接焊缝。按JB4730-2005标准执行，检测结果为Ⅰ级合格。4.16.产品焊接试板。4.16.1.产品试板的材质、规格。材质：16MnDR规格：650×180×35mm4.16.2.每台球罐产品试板的数量、焊接位置。立焊试板两块，放在赤道带纵缝位置上。横焊试板两块，放在赤道带环缝位置上。平+仰焊试板两块，放在极板纵缝位置上。4.16.3.产品试板由焊球壳的焊工采用施焊球壳相同的条件和相同的焊接工艺同时焊接。符合JB4744-2000要求。4.16.4.产品试板检验试板焊缝外观进行100%检查。100%射线检测符合JB4730.2-2005的相关规定,Ⅱ级合格。产品焊接试板对称布置在球壳上极带的外侧，并与球壳紧贴，与球罐一起进行热处理。4.16.4.1.拉伸试验：分2片进行бb≥470Mpa。4.16.4.2.侧弯试验：2件，d=3a弯曲角180°。4.16.4.3.冲击试验：应垂直于焊接方向截取，试样缺口为V型其轴线应垂直于试板表面。共取两组，1组为焊缝金属冲击试样、1组为热影响区冲击试样，每组包括三个试样板（10×10×55）。试验温度为-40℃，合格指标为每三个试样冲击功的平均值不低于34J。其中单个试样的冲击功可小于规定值，但不得小于规定值的70%。30m30m图二十焊接试板示意图30m30m图二十焊接试板示意图4.17.焊缝返修无损检验时若发现内部缺陷,返修要慎重，返修要按正式焊接工艺执行。4.17.1.球壳板的对接焊缝当检验不合格时，必须按排片的位置，用超声波或测厚仪确认缺陷存在的深度后方可进行返修。4.17.2.返修时，可用碳弧气刨将缺陷清除，当采用气刨时，刨槽长度不得小于100mm,深度不得超过板厚的2/3，如超过2/3处仍有缺陷时应将刨槽打磨补焊，然后在其背面再次清除缺陷。4.17.3.焊缝内部缺陷清除后，必须用砂轮打磨刨槽消除渗碳层，并进行渗透探伤，确认无缺陷后再焊接，焊接时严格按焊接工艺要求施焊，并符合下列要求：预热范围以补焊部位为中心，每侧150mm以上。预热50-100℃，焊后立即进行后热处理200-250℃×30分钟。线能量控制在规定的范围内，焊短缝时，线能量不应取下限值。4.17.4.补焊后按原工艺要求进行外观，射线及磁粉探伤。4.17.5.所有返修应在热处理工作前完成。4.17.6.焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次（焊缝内侧，外侧返修同一部位为一次），如超过二次，应经制造或安装单位技术总负责人批准。修补次数，部位和检测结果应作记录。4.17.7.返修时应由优秀焊工施焊。5.质量保证体系图二十一焊缝缺陷及修补示意图图二十一焊缝缺陷及修补示意图球罐热处理工艺1.1施工方法、目的及工艺规范（1）热处理方法：采用燃油法进行热处理。以球罐内部为炉膛，选用0号柴油为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁（并在球罐内设置导流伞）对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。（2）热处理的目的：为了消除球罐组装与焊接的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产生。（3）热处理工艺规范按照GB12337-1998《钢制球形储罐》、JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》等有关技术标准和设计文件之规定，选择如下热处理工艺参数和工艺曲线：恒温温度600℃±20℃恒温时间1.5h升温速度50-80℃／ｈ（≤300℃时可不予控制）降温速度30-50℃／ｈ（≤300℃时可不予控制）恒温时的最大温差≤65℃600℃±20℃2.5h升温400℃600℃±20℃2.5h球罐热处理曲线示意图（4）热处理现场工艺设计热处理工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。①燃油系统燃油系统采用GERMANY进口的燃烧器，燃烧器与球罐下人孔相接，采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制经喷嘴后喷出，雾化的燃烧油，由电子点火器自动点燃，燃油进行燃烧。燃烧器上的鼓风机按预先设定的风油比助燃。该燃烧器能360O全方位工作。②供油系统储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍。③温度测量控制系统温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC—WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。④热电偶安装采用储能式热电偶点焊机，将热电偶牢固地点焊在球壳外，烟道气和试板应单独另设热电偶。试板和上下人孔按规范都布置电偶，在热处理过程中往往因外力和操作不慎碰断电偶，又因高温期间无法补焊和修复，因此对试板、上下人孔等关键部分采用双电偶以备不测，在每带多布置１至２点作为备份。补偿导线应妥善固定，以防烧毁。各热电偶型号均为K型镍铬-镍硅,,补偿导线采用K型双芯线。⑤温度监测温度监测配置两套系统，一套是EH100-24长图自动平衡记录仪3台，共可记录72个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲线进行比较对照，从而向燃烧器给出具体燃油控制量，同时按工艺每30分钟打印1份各点温度的报表。⑥柱腿移动措施热处理前将球罐支柱拉杆及地脚螺拴全部松开，以保证热处理过程中位移，在柱腿处安装千斤顶，并对每个柱腿处设置垂直标准点（径向环向）柱腿移动前在基础板上做出移动量刻度进行移动。柱腿移动量由公式L=DO×α×t计算。式中α—材料的线膨胀系数DO—球罐直径⑦烟道系统烟囱安装于球罐上人孔上，高2.5米，由Φ500×4×1000钢管2节组成，并安装旋转控制阀（高0.5米）控制烟气流量。⑧保温方法球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，总厚度100mm保温棉采用钢带和保温钉固定，安装保温棉块时要用22#铁丝在保温钉上交叉绕紧，在保温棉层外再挂上外钢带并勒紧，尤其应注意防止下半球安装的保温棉块下塌脱落。球罐上的人孔、接管，均应扣上盲板保温，从支柱与球罐联接焊缝的下端算起向下1m长度范围内的支柱需保温。保温的效果具体由微机每3秒钟巡检一点，每2.5分钟左右巡查一遍的速度加以监控，能及时发现保温的缺陷发出温差信号告警，提示操作人员及时加以补救。（5）试板与球壳板同步热处理在热处理规范中要求试板与球罐的球壳板采用相同工艺进行热处理。因此规定把试板放在赤道带以120°间隔放置三块试板力求同步，事实上试板放在球壳板的外侧，靠球壳板的温度传导给试板，因此试板必定滞后和低于球壳板的温度。本次热处理由微机采样试板附近测温点的温度，把这一温度作为试板的设定温度，由智能仪表自动加以补温使之保持在±1℃的温差内，做到同步热处理。（6）热处理前的准备工作①球罐球体，人孔，接管及预焊件等必需全部焊接完毕，并经外观检察和无损探伤检查合格。②所有无损探伤检查工作必需作完，报告齐全，报监检部门审查合格。③球罐内外表面质量和几何尺寸应检验合格，记录齐全。④产品试板焊接应检验合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固可靠。⑤所有原始资料齐全，并经质保体系责任人员签字认可，经监检单位和甲方确认。⑥热处理系统装置必需全部安装好，各系统应调试完毕。⑦经全面检查合格符合供电系统要求，并和有关部门联系，确保热处理期间不断电，配电柜的漏电保护器必须拆除，以防跳闸。⑧应掌握气象资料，热处理时应避开大风与下雨天气。⑨各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。施工技术方案应向有关人员交底。7.2施工组织为确保热处理工作顺利进行，设置岗位和职责范围，详见下表要求：7.压力试验7.1水压试验水压试验前应具备下列条件：7.1.1．球罐和零部件焊接工作全部完成且经检验合格；7.1.2.角变形、错边量以及直径实测值符合规范要求；7.1.3．产品试板机械性能试验合格；7.1.4.热处理合格；7.1.5.支柱找正和拉杆调整完毕；以上经质保体系检查合格后，并请当地质量技术监督部门复验合格。水压试验采用清洁的工业用水，水温不得低于10℃（设计要求），试验压力为设计压力的1.25倍，即1.72MPa。进行水压试验时，应在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校验合格，精度不低于1.5级的压力表，试验压力读数以球罐顶部压力表读数为准，压力表量程为试验压力的1.5～2倍即4MPa。准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在适当的位置设置沉降量测量基准点，在支柱上焊好水平测量点。7.2.水压试验的步骤：7.2.1.对罐内进行清扫，封闭与试验无关的管口。7.2.2．从罐底管口充水，充满水后当顶部排气管排出水后，方可封闭排气管。7.2.3．升压前检查罐壁表面应没有结露现象，等水温与壁温相同时方可升压，升压应缓慢，并且做好基础沉降观测工作。7.2.4．水压试验应按下列步骤进行：7.2.4.1.压力升至试验压力的50％时（0.86Mpa），保持15min；然后对球罐的所有焊缝和连接部位作初次渗漏检查，确认无渗漏后，继续升压。7.2.4.2.压力升至试验压力的90％时（1.6Mpa），保持15min然后再次渗漏检查。7.2.4.3.压力升至试验压力（1.72Mpa），保持30min然后将压力降至试验压力的80%（1.4Mpa）进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。7.2.4.4．降压应缓慢进行，速度不得大于1.5Mpa/小时，待顶部压力表指示数为零时,方可打开放空口及人孔盖，放空口打开后方可开阀排水，水排尽后用清水冲洗。7.2.4.5．试压过程中如有异常响声、异常变形、基础沉降不均等现象，应立即停止升压，待候研究处理，如需进行修整，应先进行泄压，不得带压修理。压力表7.2.4.6．液压试验合格后整理试压记录，填写交工资料，请有监理工程师签字确认。压力表水槽水槽试压泵试压泵指定地点指定地点（图二十三水压试验示意图）8.沉降观测球罐在充放水过程中，对基础的沉降应进行观测，并作好实测记录。8.1球罐在充、放水过程中，应在下列过程对基础的沉降进行观察；a）充水前；b）充水高度到5615mm时；c）充水高度到11230mm时；d）充满水时；e）充满水24h后；f）放水后。8.2每个支柱基础都应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降。放水后，基础不均匀沉降量不得大于10mm，相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。超过时应采取措施处理。9.气密性试验9.1气密性试验使用的压缩气体应采用干燥、清洁的压缩空气或氮气，气体温度不低于15℃，（即金属无延性转变温度加30℃），环境温度大于5℃。试验压力为1.37Mpa。9.2在球罐顶部和底部各设置一块经校验合格、量程为4.0MPa、表盘直径≥150mm、精度等级不低于1.5级的压力表。9.3气密性试验步骤：9.3.1压力升至试验压力的50%时（0.685Mpa），保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后，继续升压。9.3.2压力升至试验压力时（1.37Mpa），保持10min，对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查，以无渗漏为合格。9.3.3卸压时应缓慢，降压时速度不得大于1.5MPa/小时。9.3.4气密性试验时，应随时注意环境温度变化，监视压力表读数，防止发生超压现象。9.3.5..及时整理、填写试验记录，且签证齐全。七、施工技术组织措施计划1.按照ISO9000质量体系要素的要求，对影响工程质量的诸要素进行控制。现场施工自检合格后，由班组长填写项目部内部现场检查申请通知单。现场检查项目的等级，按工序质量控制表的要求进行报检。项目部内部现场检查认证后，由QC工程师填写向业主/监理报检通知单。经各方确认后，应在工序质量控制表的相应位置签字并附日期，否则不允许进入下道工序施工。如果检查中如因质量原因未得到确认，现场专业工程师应及时通知施工人员进行返修或调整之后，重新按程序规定，申请检查确认。对业主/监理提供的QC签证表格，应按内容要求进行签证。交工技术文件必须与工程同步，做到及时准确，由专业技术工程师负责。2.不合格品控制在施工过程中，发现和产生不合格品和不合格部位，应按不合格品控制程序实行控制，防止不合格品的使用或转序。复验置检验合格证检验外观检验材料复验符合标准不合格合格合格合格复验置检验合格证检验外观检验材料复验符合标准不合格合格合格合格不合格不合格物质交接退库施工分析质量事故上报返工、返修让步处理（图二十四）3.考核与培训3.1.实施持证上岗制度持证上岗的责任人员：QC工程师、专业技术工人等。3.2.根据球罐工程的实际情况，编制培训计划。通过培训满足业主的要求，如焊工、铆工、钳工等主要工种进行培训。4．交工技术文件4.1根据业主要求的交工表格，编制交工技术文件。4.2内容：策划.编写.收集.签证.检查.修改.整改.整理.验收.装订.交接.直至归档全过程的管理要求5.质量通病预防措施（表十一）PAGEPAGE546.球形储罐现场组焊分部工程质量检验计划（表十二）序号分项工程检验项目质量控制点级别检验方法及检查数量检测工具工作鉴证检验标准停检点必检点专检自检1球罐支柱安装零部件的检查和验收零部件、焊材质量证明文件的检查√√√按GB50094第2.1.2条及SH3514第9.2条的有关规定执行审阅质量证明书产品合格证SY02-002~005球罐支柱安装分项工程质量检验评定表P902球罐支柱安装分项工程自检记录HJ-QG-002基础质量复验记录表HJ-QG-001SH3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准GB50094-1998球形储罐施工及验收规范GB12337-1998钢制球形储罐零部件的油漆、标记检查√√√按GB50094第2.5条、GB12337第7.4条及SH3514第9.2条的有关规定执行感观支柱及组焊件的检查√√√按GB50094第2.3、2.4条、GB12337第7.2条及SH3514第9.2条的有关规定执行感观、卷尺盘尺、钢板尺样板SY03-E001支柱安装基础检查验收√√√按GB50094第3.1条、GB12337第8.1.1条及SH3514第9.2条的有关规定执行水准仪经纬仪、盘尺SY03-J008支柱安装垂直度检查√√√按GB50094第2.3、2.7条、GB12337第8.2.2条及SH3514第9.2条的有关规定执行磁力线坠、钢板尺SY03-E0022球罐组装▲x现场组装球壳板和试板的检查√√√按GB50094第2.2条、GB12337第7.4条及SH3514第9.3条的有关规定执行感观、测厚仪卷尺、盘尺钢板尺、样板质量证明书产品合格证SY02-002~005SY03-E001SY03-A019球罐组装分项工程质量检验评定表P903球罐组装分项工程自检记录HJ-QG-0033球罐组装检查√√√按GB50094第3.2条、GB12337第8.2条及SH3514第9.3条的有关规定执行卷盘尺、钢板尺样板、焊接检验尺SY03-C001SY03-A0043球罐焊接▲x焊接施工焊接工艺评定及焊工资质检查√√√按GB50094第4.1.1、4.2条、GB12337第8.3.2、8.3.3条及SH3514第9.4条的有关规定执行审阅焊接工艺评定报告、焊工证见下页3球罐焊接▲x焊接施工焊接材料选用与现场管理检查√√√按GB50094第4.3条、GB12337第8.3.4条及SH3514第9.4条的有关规定执行感观、审阅质量证明书SY02-002-005球罐焊接分项工程质量检验评定表P904球罐焊接分项工程自检记录HJ-QG-004SH3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准GB50094-1998球形储罐施工及验收规范GB12337-1998钢制球形储罐焊接施工▲t和焊前预热检查▲g√√√按GB50094第4.4条、GB12337第8.3.5条及SH3514第9.4条的有关规定执行感观、钳型电流表红外线测温仪焊接检验尺SY03-A005SY03-C034缺陷修补检查√√√按GB50094第4.5条、GB12337第8.7条及SH3514第9.4条的有关规定执行卷盘尺、钢板尺样板、焊接检验尺SY03-A028球罐焊后尺寸检查及焊缝的外观检查√√√按GB50094第4.6、5.1条、GB12337第8.4、8.5条及SH3514第9.4条的有关规定执行焊接检验尺、盘尺钢板尺、样板、感观SY03-E003焊缝检测无损检测人员资质检查√√√按GB50094第5.2条、GB12337第8.6.1条及SH3514第9.4条的有关规定执行审阅无损检测资质射线检测和超声波检测√√√按GB50094第5.3条、GB12337第8.6.4条及SH3514第9.4条的有关规定执行Ir192、CST-22ASY03-A018SY03-A019磁粉检测和渗透检测√√√按GB50094第5.4条、GB12337第8.6.5条及SH3514第9.4条的有关规定执行XCEY-Ⅲ、DPT-5SY03-A020SY03-A021焊后整体热处理热处理前及热处理工艺检查▲g√√√按GB50094第6.2条及GB12337第8.8.1、8.8.2条的有关规定执行审阅施工方案保温及测温的检查√√√按GB50094第6.3、6.4条及GB12337第8.8.3、8.8.4条的有关规定执行审阅SY03-A006柱脚处理及热处理后检查√√√按GB50094第6.5条、GB12337第8.8.5条及SH3514第9.4条的有关规定执行钢板尺磁力线坠SY03-E002产品焊接试板产品焊接试板的制备检查√√√按GB50094第7.1条、GB12337第8.9.1条及SH3514第9.4条的有关规定执行审阅SY03-C034试样的制备和试验、复验的检查√√√按GB50094第7.2条、GB12337第8..9.2-5条及SH3514第9.4条的有关规定执行审阅力学性能试验报告4球罐附件安装附件安装附件、构件安装√√√按GB50094第3.3条及SH3514第9.5条的有关规定执行钢卷尺球罐附件安装分项工程质量检验评定表P905球罐附件预制安装分项工程自检记录HJ-QG-005SH3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准GB50094-1998球形储罐施工及验收规范GB12337-1998钢制球形储罐连接板安装位置√√√按GB50094第3.3条及SH3514第9.5条的有关规定执行钢卷尺喷淋管消防管安装√√√按SH3514第9.5.7条的有关规定执行水平尺经纬仪或吊线坠5平台梯子预制安装平台梯子钢材、焊材检查√√√按GB50205及SH3514第13.1、13.2条的有关规定执行钢卷尺、盘尺、质量证明书SY02-002-005平台梯子预制安装分项工程质量检验评定表P1302平台梯子预制安装分项分项工程自检记录HJ-QG-006平台梯子预制安装√√√按GB50205及SH3514第13.1、13.2条的有关规定执行钢卷尺、盘尺水平尺、经纬仪水准仪6涂料防腐蚀防腐材料检查√√√按SH3022及SH3514第13.5条的有关规定执行审阅质量证明书SY02-002~005涂料防腐蚀分项工程质量检验评定表P1305涂料防腐蚀分项工程自检记录HJ-QG-007除锈√√√按SH3022及SH3514第13.5条的有关规定执行感观SY03-A001SY03-A002底漆√√√按SH3022及SH3514第13.5条的有关规定执行测厚仪SY03-A012中间漆√√√按SH3022及SH3514第13.5条的有关规定执行测厚仪SY03-A012面漆√√√按SH3022及SH3514第13.5条的有关规定执行测厚仪SY03-A0127绝热工程绝热材料检查√√√按GBJ126及SH3514第13.7条的有关规定执行审阅质量证明书SY02-002~005绝热分项工程质量检验评定表P1306绝热分项工程自检记录HJ-QG-008SH3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准GB50094-1998球形储罐施工及验收规范GB12337-1998钢制球形储罐绝热层√√√按GBJ126及SH3514第13.7条及SH3514第13.6条的有关规定执行感观SY03-A013SY03-A026防潮层√√√按GBJ126及SH3514第13.7条的有关规定执行感观保护层√√√按GBJ126及SH3514第13.7条的有关规定执行感观8防火层防火材料检查√√√按GB50160及SH3514第13.7条的有关规定执行审阅质量证明书SY02-002-005防火层分项工程质量检验评定表P1307防火层分项工程自检记录HJ-QG-009防火涂层√√√按GB50160及SH3514第13.7条的有关规定执行测厚SY03-A0279压力试验和气密性试验压力试验压力试验前检查√√按GB50094第8.1.1条及GB12337第8.101-2条的有关规定执行感观工序交接卡压力试验检验记录HJ-QG-010设备（容器）基础沉降观测记录HJ-QG-011气密性试验检验记录HJ-QG-012压力试验检查▲g√√√按GB50094第8.1.2-5条及GB12337第8.10.4.1-4条的有关规定执行压力表SY03-A008沉降观测基础沉降观测检查▲g√√按GB50094第8.1.7条及GB12337第8.10.4.5条的有关规定执行水准仪SY03-J011气密性试验气密性试验检查▲g√√√按GB50094第8.2条及GB12337第8.10.5条的有关规定执行压力表刷肥皂水SY03-A009SY03-A01010工程交工工程验收工程质量验收检查√√√按GB50094及GB12337的有关规定执行感观中间交接证书交工资料交工技术文件检查√√√炼油化工建设项目竣工验收手册审阅SY03-A001~026说明：1、本检验计划共分为8个分项，评优工程执行本质量检验计划；其中平台梯子预制安装、涂料防腐蚀、绝热工程、防火层等分项工程在本检验计划中简化，具体可参考有关（七）绝热分项工程质量检验计划模式（九）防腐分项工程质量检验计划模式、（三十五）钢结构子分部工程质量检验计划模式。2、压力试验、工程交工在本检验计划中不是分项，只是考虑检验计划完整性，而设定的。八、资源需求计划1．施工所需人员计划（表十三）序号工种人数（人）1经理12工长13技术员14安全员15材料员16保管员17焊接管理员18焊条烘干员19检查员2包括焊接检查员1名测量员110铆工1011电焊工2212气焊工213气刨工214火焰预热、消氢工615起重工416电工117无损检测人员418热处理工1019司机120更夫121力工1622合计732．施工机具使用计划（表十四）序号机械名称规格、型号单位数量备注1汽车吊车90t台12履带吊车50t台13板车10t台14焊条烘干室个15直流电焊机ZX5-400B台406直流电焊机ZX5-630，台107直流电焊机ZX5-1500台18电焊把线50mm2m15009电焊把钳500A个20010空气压缩机8Kg/cm2台2气刨11空气压缩机40Kg/cm2台1气密性试验12气刨把线75mm2m30013氧气带m400气刨气带14气刨把大号套415焊条烘干箱ZYH-60-500℃台116焊条保温箱台217去湿机台118多头加热器个1619单头加热器个820角向磨光机φ180台1021角向磨光机φ150台1022导链5t个523导链3t个1024千斤顶30t台1025轴流风机台326清洗机台227气割工具套53．材料计划（表十五）序号名称规格、型号单位数量备注1乙炔瓶1502氧气瓶3003灯伞个304铁线8#Kg5005铁线10#Kg5006铁线12#Kg3007截止阀J41H－40Dg80个98砂轮片φ150磨片片20009砂轮片φ180磨片片100010无齿锯片φ400片10011白铅油Kg1012刷子6"把1013刷子2"把1014碗刷φ100个15015毛笔支1016二硫化钼Kg1017碳精棒φ10根300018焊条J507RHφ3.2Kg100019焊条J507RHφ4.0Kg1000020砂轮线m90021砂轮线盒个2022电筒3节个823电池1#节5024风帽副2025防尘口罩副10026钢管Q235-A,φ159m100试压用27自动空气开关DZ10－600/300台1028漏电保护器40A个4029自镇灯头个4030自镇灯泡220V450W个8031石笔盒432粉线kg133白记号笔支2034黑记号笔支2035黑胶布卷7036绝缘胶布卷3037锉刀12"把1238钢丝刷把3039三相插座套5040跳板3m块140041脚手杆6m根130042脚手杆4m根50043脚手杆3m根40044脚手杆2m根70045直角扣件个500046对接扣件个50047旋转扣件个60048定位块50×50×36块300016MnDR(两台)49圆楔子Q235根3000(两台数量)51方楔子Q235根8000(两台数量)52龙门板Q235块900（两台数量)53液化气罐个2054钢丝绳φ15米700拖拉绳55钢丝绳φ32.5米120吊装56组装卡具Q235个150057大锤16P把1058手锤把1059卡环10吨套1060钢丝绳夹个504．施工手段用料计划（表十六）序号材料名称材质、规格、型号单位数量备注1钢板δ=24、Q235Am210伞形架底板2钢板δ=1~1.5、Q235Am22作样板3钢板δ=20、Q235Bm27吊装球壳板用5圆钢Φ20、Q235Bm300球罐内挂架子爬梯用6圆钢Φ20、Q235Bm1400挂架子7无缝钢管Φ325×10m50伞形架中心柱9镀锌铁皮δ=0.5mm23000防风雨棚10防火篷布m2150防风雨棚11角铁∠75*75*8Q235Bm450伞形架（三角架）12钢丝绳φ10Q235Bm1500生命线九、进度计划见附表（尾页）十、测量管理及措施1.为确保本工程质量过硬，使业主满意，我们将以科学管理为中心，建立健全测量管理体系，不断提高计量检测技术水平，为本工程施工工作，技术服务，质量检测提供可靠地测量保证，以诚信为本，不断满足业主的要求。2.测量管理方针2.1.科学管理2.2.准确计量2.3.数据可靠2.4.诚信服务3.测量器具一览表（表十七）序号器具名称规格、型号数量备注1水准仪DSZ-212经纬仪J213盘尺50米24卷尺5米10卷尺3米55水平尺46弯尺500×250mm47磁力线坠30m68焊缝检验尺29测厚仪110游标卡尺211钢板尺150mm612钳形感应电流表1套13秒表1块14干湿温度计2个15压力表1.5级2.5Mpa12块16红外线测温仪1台 4.测量质量控制4.1.依据施工图纸上的具体规定，将测量点位标定及测量器具选定；4.2.测量器具及时检测、校验；4.3.测量人员选定（必须具有测量专业许可证，持证上岗测量）；4.4.确定参照点数据准确，参照点由设计单位或业主提供；4.5.测量过程中，测量记录必须填写准确、干净、工整，以免出现因记录不清造成的质量事故。5.主要测量部位识别序号部位测量选用仪器备注1上、下部柱腿垂直度经纬仪J2等测量过程见第3节2基础沉降水准仪DSZ-2等测量过程见第6节3球罐整体几何尺寸盘尺、线坠等包括球皮组对过程4焊接环境干湿温度计5预热、消氢温度红外线测温仪6焊接线能量钳形感应电流表、秒表、卷尺（表十八）十一：HSE管理11.1HSE承诺11.1.1建立并保持职业健康安全环境管理体系，持续改进健康安全环境管理绩效；11.1.2遵守施工所在国家和地区的法律、法规，尊重当地的风俗习惯；11.1.3保护环境，合理利用资源，致力于可持续发展，建设一地，造福一方。11.1.4强化员工健康安全与环境意识，优化资源配置，提高全员污染预防，事故预防的能力；11.1.5在施工涉及到的任何地方，我们对健康安全环境的态度一如既往。11.2HSE方针.目标11.2.1HSE管理方针强化意识，信守承诺，全员参与，持续改进，健康至上，安全第一，环境优良。11.2.2HSE管理目标11.2.2.1班组安全“三标”达标率100%；11.2.2.2特殊工种作业人员持证上岗率100%；11.2.2.3保证员工生命安全，杜绝因工死亡、重伤，减少一般事故，杜绝火灾事故，设备事故；11.2.2.4杜绝交通安全责任事故；11.2.2.5保护施工、生活区域内绿化环境完好，文明施工，无污染及杂物。11.3HSE组织机构我们将依据Q／CNPCJH21801-2003，成立“HSE”管理领导小组，全面领导本项目“HSE”工作。项目经理任“HSE”管理领导小组组长。组长：副组长：HSE监督：HSE检查负责人：技术负责人：各单位HSE领导小组成员各专兼职HSE检查员、班组长组长：副组长：HSE监督：HSE检查负责人：技术负责人：各单位HSE领导小组成员各专兼职HSE检查员、班组长序号岗位职责1项目经理1、组织落实国家、上级、公司及工程公司安全生产的方针、政策、法令、法规及规章制度，负责制定本单位安全生产工作、规划，并组织实施。2、完善安全生产管理的基础工作建设落实责任，逐级签订安全生产承包合同。3、按程序组织施工，做好工序交接和安全技术交底。作业前，按规定办理票、证、书。4、定期召开安全生产工作会议，（每月最少一次）讨论、研究、总结和部署安全生产工作。5、负责重点部位、特殊危险作业及Ⅲ类施工技术方案的危险度预测和安全应急预案的编制工作，并对Ⅰ、Ⅱ类施工技术方案中的安全技术措施进行审批。2技术负责人1、协助项目经理做好安全生产工作，对本项目健康、安全与环境管理工作负责，是项目安全生产的直接领导责任人。2、认真贯彻执行国家、上级、公司及工程公司安全生产的各项规章制度。负责制定业务范围内的部门及管理人员的安全职责。3、按“五同时”的要求，在计划、布置、检查、总结、评比施工生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全生产工作，抓好职责分管的安全生产工作。4、组织分管部门，进行对工程项目施工的危险源辨别，危害的识别、评价及风险控制工作。定期召开会议，讨论、研究、总结和布署安全生产工作。5、编制工程项目施工组织设计（施工方案）的同时，必须编制安全技术措施。对重点工程、大型吊装、高处作业、化工试车等施工，必须编制安全技术措施和进行安全技术交底。6、负责做好重点部位，危险作业的危险度预测和应急预案的工作，并监督实施。3安全负责人⑴协助项目经理从事现场健康安全环境管理；⑵负责“HSE”管理报表的编报，按要求及时向业主、公司等报送各种报表、报告。⑶及时传达和贯彻上级指示精神、开展好健康、安全、环境方面的活动。⑷作好现场的日常检查，定期开展“HSE”的检查和评比工作。⑸制定相应的奖惩制度，确保项目的顺利实施。⑹组织、协调好对全体职工的培训工作。⑺做好文件资料的收集、整理工作。⑻向所有到达现场的人员讲解项目健康、安全与环境现状和管理规定；4班组长1）教育、监督班组员工遵守健康、安全与环境管理规定；2）负责开好班前健康、安全、环境例会；3）组织岗位人员严格执行“项目HSE作业指导书”；4）搞好班组“HSE”自查，及时整改不符合项；5）组织对本班组健康、安全、环境设施的维护保养，保证设备处于良好状态。5其它人员逐级负责贯彻执行公司的健康、安全、环境方针、目标，确保HSE管理体系的有效实施和保持；2）做好本岗位健康、安全、环境管理工作；3）及时解决业务范围内健康、安全、环境管理体系运行中的有关问题。11.4风险识别11.4.1依据公司程序文件《HSE管理程序》，在项目施工前，组织有关人员对施工过程中可能产生的危害进行调查和识别，采用分析讨论会的形式针对施工的各道工序、作业场所、人员的健康安全和环境保护方面进行危害识别，参加识别的人员为：项目部主管HSE的副经理、专职HSE监督员、技术负责人及各专业技术人员、生产调度、施工班组长、富有经验的班组成员（即员工代表）。必要时，也可报请公司指派有相应技术、有经验的人员参加。11.4.2危害识别的施工风险主要内容有(不限于)：、砂轮机、动力机具、脚手架、吊车、载人吊篮、火焰切割、电焊、气瓶、物体坠落与安全网、废弃物、有限空间、噪音、照明、火灾、射线探伤、压力试验、高空作业、尘土等。11.4.3本项目施工的主要风险因素识别见下表序号作业项目施工内容风险因素1梯子、平台安装梯子、平台安装高空坠落、触电、起吊重物伤人、机械伤害2伞形架及外架子吊装吊装高空坠落、触电、坠物伤害、起吊重物，吊装变形，伤人损坏设备3球壳板吊装、组装吊装、组焊机械伤害、坠物伤害、物体挤压伤害、损坏设备4附件安装吊装、组焊高空坠落、触电、坠物伤害、损坏设备、机械伤害5电焊、用电及动火作业火灾、触电、灼烫、眼睛伤害6放射作业环境污染，放射线照射、职业病7厂内运输车辆伤害8食堂食物中毒9有限空间作业组焊及返修高空坠落、坠物伤害、窒息、烫伤、雷击等11.5风险消减措施11.5.1起重吊装的风险消减措施11.5.1.1编制科学合理的技术交底，并经批准后才能实施。11.5.1.2吊装前进行技术交底和安全注意事项交底。11.5.1.3吊装前应事先与当地气象部门联系，当阵风风速大于10m／s时不得起吊作业。11.5.1.4必须使用经测试合格的起重设备，决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。11.5.1.5所有移动的起重设备，必须定期检查，时间间隔不得超过6个月。11.5.1.6清理吊车旋转范围内现场，人员不得在此范围内站立和工作。11.5.1.7决不超负荷使用吊装滑轮和吊装绳索。11.5.1.8调整好吊钩在重物上的起吊点，以免吊起时重物摆动。11.5.1.9起重吊索不断股、不套扣、不缠绕