某航空厂飞机维修操作办法

某航空厂飞机维修操作办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《民用航空器维修人员执照管理办法》等行业标准及企业年度安全生产目标，针对本厂飞机维修过程中存在的流程不清晰、质量管控不到位、安全风险点未有效覆盖等问题，制定本办法。旨在规范维修操作行为，强化质量与安全双重管控，提升维修效率，降低人为差错，确保飞机运行安全。

1、明确各维修岗位操作规程与质量标准；

2、落实维修全过程安全风险防控措施；

3、统一物料使用与工装管理要求。

(二)适用范围：覆盖本厂飞机定检、大修、小修等所有维修作业活动，适用于维修一部、维修二部、无损检测中心、航材管理部等部门及一线维修工、质检员、工装管理员等岗位。外包维修单位执行本厂标准，由质量部监督。维修应急响应等特殊情况由总经办协调。

1、维修计划下达至完成全过程受控；

2、涉及安全关键部件的维修必须严格执行；

3、特殊情况（如军方特殊要求）需经总工程师审批。

(三)核心原则：坚持安全第一、质量至上、程序规范、持续改进原则，结合本行业特点补充“双人互检、关键环节复核”专项原则。

1、维修作业前必须进行风险评估；

2、关键部件更换需执行追溯制度；

3、每月开展一次维修案例复盘。

(四)层级与关联：本制度为专项操作办法，与《员工安全手册》《质量管理体系文件》等制度配套执行。冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、质量部负责维修质量最终审核；

2、安全部负责现场监督与违章处理。

(五)相关概念说明：

1、定检指计划性周期检查，大修指重大故障修复，小修为一般性维护；

2、工装包括专用工具、夹具、量具等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂维修作业实行总经理统一领导，总工程师技术指导，维修一部、维修二部按机型分区负责，质量部独立监督，航材管理部保障物料供应的架构。

1、总经理负责维修资源调配与重大事项决策；

2、总工程师主导技术方案审核与工艺改进。

(二)决策与职责：总经理每月召开一次维修作业协调会，决策范围包括：新增机型维修资质申请、重大设备投入、跨部门资源协调。总工程师对技术方案争议有最终解释权。

1、维修计划由生产部制定，质量部复核；

2、紧急维修需求需当日提交总经理审批。

(三)执行与职责：

维修一部负责A320系列机型日常维护，维修二部承担B737系列，双方实行交叉培训。质量部派驻专员驻厂监造，航材管理部实行“三账”（系统账、实物账、卡账）同步管理。

1、维修工需持证上岗，操作前核对工卡与机型标识；

2、质检员对关键部件更换执行“三检制”（自检、互检、抽检）；

3、工装管理员每月盘点工具损耗率，超5%需分析原因。

(四)监督与职责：安全部每日巡查，重点检查消防器材、临时用电、高空作业防护，质量部每周抽检维修记录完整率，不合格项纳入月度绩效考核。

1、监督结果分为“合格”“需整改”“停工改进”；

2、停工改进需48小时内提交整改报告。

(五)协调联动：建立“维修-质量-航材”三部门周例会机制，解决物料短缺、标准争议等问题。车间级协调通过“维修班前会”解决，记录存档备查。

三、维修操作流程规范

(一)维修前准备：维修工根据工单核对飞机编号、维修项目、安全风险点，质量部提前下发技术文件。涉及特殊作业需办理作业许可证。

1、高空作业需提前申请，配备安全带并检查；

2、电气维修必须执行“验电-挂接地线”程序；

3、涉密图纸需在专用区域查阅，复印需经总工程师批准。

(二)维修过程管控：严格执行“三工序”管理（自检-互检-首检），关键部件更换需拍照留档。维修过程中发现新问题应立即停止作业，上报生产部协调。

1、液压系统维修后需进行泄漏测试，压力达标方可封盖；

2、电路故障排查需使用万用表逐级测量，禁止盲目通电；

3、完工后必须清理工作区域，工具清点无误。

(三)质量与安全双重确认：质量部对每架次维修执行“四查”（查工单-查记录-查实物-查工装），安全部对高风险作业进行旁站监督。不合格项需返工并分析根本原因。

1、返工项需标注原因，质量部跟踪验证；

2、连续三次同类问题由部门负责人向总工程师汇报。

(四)应急处理预案：突发故障按“先停机-再诊断-后报告”顺序处置，维修一部、二部建立“一对一”应急支援小组，每月演练一次。

1、停机后需立即隔离故障区域，设置警示标识；

2、外部支援需经总工程师协调，并同步技术文件。

3、应急维修完成后需补办所有手续，不得遗漏。

四、维修质量控制标准

(一)管理目标与核心指标：确保维修一次合格率不低于95%，关键部件返修率低于3%，维修安全事件零发生。核心指标包括工单完成及时率、记录完整率、首检通过率。

1、每月统计各机型合格率，低于90%需分析原因；

2、安全事件按“事件等级+发生频次”双维度评估风险。

(二)专业标准与规范：

1、定检维修执行CCAR145部标准，大修项目增加100小时湿试要求；

2、关键部件（如起落架、发动机）更换需双人复检，高风险点（如液压管路焊接）增设射线探伤；

3、风险等级划分：一级（发动机）为高风险，二级（机身）为中风险，三级（内饰）为低风险，对应措施分别为“双人监控”“技术交底”“首件确认”。

(三)管理方法与工具：

1、推行“PDCA”循环管理，月度复盘时分析“未完成项”；

2、使用“飞机维修电子记录系统”自动采集工时、工装使用数据；

3、建立“质量红黄牌”制度，对重复性问题授予黄牌警告。

五、维修作业流程管理

(一)主流程设计：维修任务从工单接收至完工交验全流程分为“接收-计划-实施-验收”四阶段，各阶段责任主体分别为生产部、维修工、质检员、生产部。

1、工单接收需核对飞机状态、维修内容，不符需退回修改；

2、计划阶段需明确每日工单优先级，紧急项排首位；

3、实施阶段完工后由维修工自检，质检员抽检比例不低于20%；

4、验收环节需确认工单完成率、合格率，不合格项标注原因。

(二)子流程说明：

1、航材申领流程中，紧急需求需加急审批，普通需求需次日补单；

2、关键部件更换流程增加“技术文件预审”环节，由总工程师参与；

3、完工交验时需执行“三查”（查记录-查实物-查标识），不合格项需当日整改。

(三)流程关键控制点：

1、定检维修时，主起落架更换需总工程师现场确认；

2、电气系统维修后必须执行通电测试，异常需立即停工；

3、航材使用需“先进先出”，过期件强制报废，记录存档备查。

(四)流程优化机制：

1、优化发起条件为连续三个月同类问题发生率超过5%；

2、评估流程由质量部牵头，征求维修部意见，总经理审批；

3、简化流程时需确保风险可控，如将“每日汇报”改为“每周汇总”。

六、维修作业权限与审批管理

(一)权限设计：维修工具备常规操作权限，需经授权方可执行“特殊工具使用”“机型跨区维修”等操作。权限分配以“机型+操作类型”绑定，授权期限最长一年。

1、授权层级分为部门负责人（常规权限）、总工程师（特殊权限）；

2、查询权限开放给所有维修人员，审批权限仅限质检部。

(二)审批权限标准：

1、金额审批：单次维修费用超5万元需总工程师审批，超10万元需总经理审批；

2、风险审批：一级风险项目需总工程师现场确认，二级风险需提交方案报告；

3、审批路径按“基层-中层-高层”逐级，禁止越权，审批记录系统自动生成。

(三)授权与代理：

1、授权需在系统备案，包括授权人、被授权人、权限范围、有效期；

2、临时代理需当日向部门负责人报备，最长不超过3天；

3、代理权限仅限授权范围内，超出部分需重新申请。

(四)异常审批流程：

1、紧急维修需通过“加急通道”申请，附书面说明；

2、权限外审批需提交补办申请，说明原权限不足原因；

3、所有异常审批需留痕，作为后续审计依据。

七、维修现场执行与监督

(一)执行要求与标准：

1、工单执行前需核对机型标识、维修内容，不符需立即上报；

2、所有维修记录需当日录入系统，纸质版存档备查；

3、执行不到位判定标准为“未按工单操作”“记录缺失”“关键项遗漏”。

(二)监督机制设计：

1、日常监督由安全部每日抽查，每周形成简易报告；

2、专项监督每季度开展一次，重点检查一级风险项目；

3、嵌入内控环节包括：工单接收复核、航材使用核对、完工首检确认。

(三)检查与审计：

1、监督内容含“操作规范性”“记录完整性”“安全防护”；

2、检查方法为“现场观察+数据比对”，异常项拍照存档；

3、整改结果需在次月检查中确认，连续两次未改善需约谈责任人。

(四)执行情况报告：

1、报告主体为质量部，每月5日前提交；

2、核心数据包括合格率、返修率、安全事件数；

3、改进建议需具体化，如“加强XX机型培训”“优化XX工具配置”。

八、绩效考核与改进管理

(一)绩效考核指标：维修质量指标占比50%（含一次合格率、返修率），安全指标占比30%（含事件数、隐患整改率），效率指标占比20%（含工单完成率）。考核对象为维修班组及个人。

1、一次合格率低于90%扣10分，返修率超5%再扣5分；

2、发生安全事件直接取消当月安全分，累计两次取消绩效；

3、工单完成率以每日实际完成数与计划数的比值计算。

(二)评估周期与方法：月度考核，首月由班组自评，次月质量部复核。重点评估上月遗留问题整改情况。

1、质量指标采用“抽样检查+系统数据”双源验证；

2、安全指标通过“事件统计+现场观察”结合评估；

3、效率指标以“系统工时统计”为主。

(三)问题整改机制：一般问题3日内整改，重大问题5日内提交方案。整改后由质检员复查，不合格项纳入下月考核。

1、整改方案需含原因分析、措施、责任人；

2、重大问题需总工程师参与复核；

3、连续两次未整改的责任人当月绩效降级。

(四)持续改进流程：每月召开绩效分析会，收集改进建议，形成简易报告报总工程师。优化方案需经质量部评估，总经理审批。

1、建议收集通过“班组月度总结会”进行；

2、评估流程为“数据分析+典型问题讨论”；

3、优化方案需明确责任部门与完成时限。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括“技术创新”“重大隐患排查”“连续六个月考核优秀”，对应一次性奖金500-5000元。申报需提交简述材料，部门推荐后由总工程师审批。

1、技术创新需产生直接经济效益或显著降低安全风险；

2、奖励金额根据“影响范围+实际效果”双维度评估；

3、奖励结果在部门周会上公示。

(二)处罚标准与程序：违规行为按“一般（警告）、较重（罚款）、严重（降级）”分类，罚款上限不超过当月工资20%。程序为“现场制止-调查取证-告知-审批”。

1、一般违规需书面警告，记录存档备查；

2、较重违规罚款500-2000元，并参加再培训；

3、严重违规降级处理，情节恶劣解除劳动合同。

(三)申诉与复议：员工对处罚不服可在收到通知后3日内向人力资源部申诉，由总工程师组织复议。复议结果需书面通知。

1、申诉需提交书面申请及事实陈述；

2、复议时原调查人员回避；

3、复议决定为最终结论，不另行申诉。

十、附则

(一)制度解释权：本