CN114970023B 一种微型齿轮副啮合刚度计算方法 （长沙理工大学）

本发明公开了一种微型齿轮副啮合刚度计确描述了含误差下齿轮传动过程中的接触状态并分析了实际啮合点与啮合刚度的动态变化关美安装下以及中心距制造误差和轴孔间隙误差2步骤二、考虑中心距制造误差和轴孔间隙对啮合点位齿轮啮合运动过程中齿轮2和齿轮3的孔与固定轴有一个由配合间隙引起的中心距偏持续啮合的两个齿对在考虑轴孔间隙误差情况下所产生的实际相齿轮的重合度会随着齿轮中心距的时刻改变而改变，单齿啮合时CBb1]；b1b1]xy步骤四、基于材料力学势能法将轮齿等效为在齿根步骤五、设置齿轮的基本参数，利用MATLAB软件对完美安装3啮合点从齿根向齿顶运动；当上一对齿廓到达单啮区上界点C1时，下一对齿廓同时进入B20为理论压力角；b1在齿轮实际啮合过程中，标准直齿轮的重合度介于1和2之间一对啮合齿对在单齿啮合区和双齿啮合区的角C1/Rb1]4b1b2分别为主动轮与从动轮的基圆。其中F是啮合齿中的总的接触力，单对啮合齿的总变形势能为接触变形势能、弯曲变基于梁理论，由渐开线和齿根过渡曲线段组成的齿轮齿的轴向压缩能5Ay1p的函67α0＝20；转动并将动力持续传输至从动轮，目标齿对在从动轮齿顶圆与啮合线的交点B2开始啮合，2是小齿轮与大齿轮的齿8齿完成了从双齿啮合到单齿啮合的啮合过程；当目标齿对在初始接触点B2点开始啮合时，设置齿轮的初始转角则主动轮在啮合过程中的实际啮合线可以表示为：C1/Rb1][0036]齿轮啮合运动过程中齿轮2和齿轮3的孔与固定轴有一个由配合间隙引起的中心/分别为第一级齿轮和第二级齿轮开始接触位置的理论压力33/4[0047]在势能法计算啮合刚度中，将轮齿等效为在齿根圆固结的悬臂梁，在力F的作用9[0055]其中km是一对轮齿啮合过程总的时变啮合刚度，j代表相同时间内啮合轮齿的数y2y1p[0072]1、本发明基于渐开线齿轮啮合原理与材料力学势能法建立了微型齿轮副啮合刚[0074]3、本发明计算了完美安装下以及中心距制造误差和轴孔间隙误差综合影响下的[0085]下面将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案1(主动轮)顺时针转动并将动力持续传输至大齿轮2(从和Rb2齿完成了从双齿啮合到单齿啮合的啮合过程。当目标齿对在初始接触点B2点开始啮合时，设置齿轮的初始转角则小齿轮在啮合过程中的实际啮合线可以表示为：C1/Rb1][0107]图3描述了直齿轮啮合过程中渐开线曲线上任意点的接触位置，根据直齿轮渐开程中小齿轮和大齿轮当前接触点P处圆的压造误差的两级直齿轮啮合传动过程如图4所示。齿轮中心距增大会减少啮合过程中的实际齿轮3孔与固定轴有一个由配合间隙引起的中心距偏差Δδ2，假设齿轮1和齿轮4是完美安和O4分别是各级齿轮的旋转中心，O21是齿轮2和齿轮3的实际几何中心，N34考虑轴孔间隙误差情况下所产生的实际相位′Bb1]Cb1]p分别对应于啮合点C以及当前齿对啮合点P的[0129]齿根过渡曲线CD是在制造过程中由刀头的圆弧段轨迹形成并且直接取决于刀具x1α0＝20。[0142]其中km是一对轮齿啮合过程总的时变啮合刚度，j代表相同时间内啮合轮齿的数y2y1y2y1第一级齿轮向第二级齿轮传输的过程中完美安装下以及中心距制造误差Δδ1为-0.2mm和[0166]1、本发明基于渐开线齿轮啮合原理与材料力学势能法建立了微型齿轮副啮合刚[0168]3、本发明计算了完美安装下以及中心距制造误差和轴孔间隙误差综合影响下的