强力胶带硫化接头预留技术

PAGEPAGE1科技成果研究报告强力胶带硫化接头预留技术年月强力胶带硫化接头预留技术强力胶带输送机作为物料运输系统的主要设备，在工业生产中显示出了其不可替代的作用。然而高强度、长时间在恶劣环境下的磨损，使强力胶带经常要进行更换，在更换施工中胶带接头硫化虽不是难点工作，但占据工作量的三分之二；至于占施工周期的份额更不成比例，如2000米胶带需硫化12个接头，强力胶带型号ST3150，胶带宽B=1米，带厚24㎜，平均三天硫化两个接头，施工工期约19个昼夜,而敷设胶带仅用四天四夜（多年施工经验），在胶带更换施工中胶带硫化粘接成了关键线路。强力胶带接头硫化工序中，接头的切剥、剃削、打磨占据整个工序工作量的二分之一，如果将此工作量减少或省去，无形中减少了工作量，缩短了施工周期。在2003年的马脊梁主斜井强力胶带更换施工中,硫化作业一班下来工人往往是精疲力竭，叫苦不迭。“接头中切剥、剃削、打磨的工作量太大,劳动强度太高。68根钢丝绳，每根都得切割、剥离，然后逐根剃削、打磨、清洗，又脏又累。一个接头硫化完毕施工现场堆满废胶条,满施工棚里到处飞扬着打磨的胶沫,弥漫着高浓度的清洗汽油味，既不安全又不环保”这是当时一位矿方资深老总对作业环境的总结,也是现场真实写照。2009年在更换强力胶带的施工中,我们会同矿方及生产单位研究，经过科学分析、大胆尝试，运用硫化头预留技术成功的解决了硫化过程的剥削工作量大的难题。此工艺通过现场预制，权威机构检测，各方面机械性能达到技术标准和使用要求。现就此技术进行陈述如下:一、工程概况马脊梁矿主斜井强力胶带输送机全长L=944米，倾角为16˚，输送能力为300t/h，胶带型号ST3150，胶带宽B=1米，带厚24㎜(8＋8.1＋8)，钢丝绳芯直径Φ=8.1㎜，共68根，每米重50㎏/m。因使用年久，胶面严重老化并大面积开裂，以致渗水使钢丝绳芯锈蚀严重，经矿方研究决定进行胶带更换。本工程要更换2000米强力胶带，新胶带硫化成一体叠放在地面。地面胶带整体硫化虽然不占用停产时间，但硫化工作量大、劳动强度高直接影响着整个施工周期,在胶带接头较少的情况下还不显,若在胶带接头量大的情况下更突出了其制约工期进展的弊端。二、强力胶带硫化接头预留技术研究两千米胶带共12个接头在地面进行整体硫化，按以往施工经验三天两个头，这在强力胶带硫化作业中已是一个不成文的经验定额，若想缩短硫化作业时间，就必须从减少工作量、省去某个工序着手考虑。从胶带硫化工艺分析：胶带加压、加温、保温是技术性比较强的工序,有规范标准执行，时间一定，工序必不可少；硫化后胶带叠放工序简单但必不可少，只有叠放完一卷才能与下一卷胶带粘接硫化；铺胶、压板、揭板工序单一,无可压缩时间和省略工序；胶带切剥、剃削、打磨、清洗工作量大,劳动强度高,占据施工时间长,若能减少或省去此工作量将可大大缩短施工周期,减少劳动强度。我们会同矿方、供货厂家从技术上和实际操作上进行分析讨论并付诸实践。首先从胶带生产工艺上考虑，如果每卷胶带两端在生产线上，将两端2米范围内不进行钢丝绳与胶带的硫化,胶带下线后外部的胶与内部钢丝绳处于分离状态，这样接头就不用再逐根进行切剥、剃削而且仅根部进行一下打磨和清洗。实施的办法就是在胶带生产线上将每卷胶带两端头2米范围内的钢丝绳上下覆盖塑料和帆布各一层，人为的使钢丝绳与胶不粘接，成品附效果图一。胶带接头预留技术在生产操作中可以实现,但能否达到硫化技术要求这又是一个技术性问题。实践可以考验一切,我们就现场条件进行了一次硫化实验。硫化后将硫化接头纵剖,观察胶与钢丝绳粘接情况,并通过权威机构检验均符合要求,（试验报告编号:200966079；钢丝芯皮带接头拉断强度试验结果用ZDM4000KN试验机；样品长×宽=2150×250厚度24㎜；拉断力830KN。）附效果图二。通过强力胶带生产可操作性和硫化施工技术性分析，证明了强力胶带硫化接头预留技术可行性。经济效益比较强力胶带硫化接头预留技术减少了硫化过程中的工作量,减轻了工人劳动强度,为缩短施工周期赢得了时间。其经济效益分析如下:（一）、减少耗料强力胶带硫化接头预留技术的应用,有效地省去了胶带切剥、剃削工序、减少了打磨、清洗工作量。从而减少了打磨时的电耗和清洗时的汽油消耗。（二）、缩短施工周期运用强力胶带硫化接头预留技术施工,平均两天硫化三个头,比以往硫化作业三天两个头缩短工期一半。（三）、环保强力胶带硫化接头预留技术的应用,解决了废胶条回收困难的问题,减少了打磨时胶沫飞扬和清洗时汽油挥发的污染局面,有效地保证了职工职业健康,有力地践行了公司环保节能的宗旨，为发展“绿色经济”奠定基础。四、总结通过研究分析、现场实践，打破传统硫化工艺，运用科学技术大胆采用新工艺新方法，安全高效的完成了工作量庞大的胶带硫化任务,总结施工全过程主要是运用强力胶带硫化接头预留技术，改