起重机械定期检验报告

-起重机械定期检验报告26311起重机械定期检验报告大纲 213700一、基本信息 2143551.1设备概况 2291211.2检验依据与范围 46043二、资料审查 5103832.1技术文件完整性 5155202.2运行与维护记录 684三、外观与结构检查 8305753.1金属结构状况 8178293.2零部件磨损与变形 94578四、安全装置测试 11215654.1限位与保护装置 11299264.2制动系统性能 121266五、电气系统检测 13171945.1线路与控制电路 13123155.2接地与绝缘电阻 1423149六、载荷试验 1641526.1空载试运行 16307186.2额定载荷与静载试验 1728392七、检验结论 18251907.1综合评定结果 1857357.2整改建议与要求 19起重机械定期检验报告大纲一、基本信息1.1设备概况设备名称通常依据出厂铭牌及注册登记信息填写，需确保与特种设备使用登记证上的名称完全一致。对于通用桥式起重机、门式起重机等常见机型，应注明具体型号规格；若为定制非标设备，则需补充设计图纸编号或技术协议代号。设备代码是识别该台起重机械的唯一标识，由行政区划代码、设备类别代码、顺序号等部分组成，必须准确无误地录入检验系统。额定起重量是评估设备安全承载能力的核心参数，单位统一采用吨（t）。在填写时需区分主钩与副钩的起重量，若存在多倍率变幅机构，还应记录不同工作幅度下的最大额定载荷。实际使用中常出现超载现象，因此需核对铭牌标注值与实际作业需求是否匹配，特别是针对经过改造或更换主要受力构件的设备，其额定起重量可能已发生变更。工作级别反映了设备在时间利用率和载荷状态方面的综合特征，分为A1至A8八个等级。这一指标直接关联到结构设计的疲劳寿命计算及安全系数选取。检验过程中需结合设备的年工作时数、负载谱以及操作频繁程度进行复核，确认当前运行工况未超出原设计的工作级别范围。制造日期和安装验收日期是追溯设备全生命周期的重要依据。制造日期决定了设备的设计标准版本，而安装验收日期标志着设备正式投入使用的起点。对于老旧设备，还需特别关注是否存在超期服役情况，以及历次重大修理或改造的时间节点，这些时间点将直接影响后续检验项目的判定标准。项目原始设计值当前实测/登记值备注额定起重量(主钩)20t20t无变更额定起重量(副钩)5t5t无变更工作级别A4A3因工况调整降级使用最大起升高度12m12m导轨未改动跨度22.5m22.5m轨道中心距符合设备的使用单位及地址必须精确到具体的车间或作业区域，这关系到应急救援资源的调配路径。设备所在地点若涉及多跨厂房或露天堆场，需在备注栏中说明具体的作业范围坐标或区域划分。此外，若设备属于租赁性质，还需明确产权单位与承租单位的法律责任归属，确保检验通知单能准确送达责任主体。对于近期进行过重大技术改造的设备，如更换了钢丝绳卷筒、主梁加固或电气控制系统升级，必须在概况中单独列出改造内容及实施日期。此类变更往往伴随着设备性能参数的调整，需要对照新的技术文件重新核定相关安全指标，避免因信息更新滞后导致检验结论偏差。1.2检验依据与范围本报告的检验工作严格遵循国家现行特种设备安全技术规范及相关标准执行。核心依据包括《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015）以及设备出厂时采用的设计制造标准。针对不同类型的起重机械，具体引用的技术标准有所区分，例如桥式起重机主要参照GB/T14405系列标准，而流动式起重机则重点依据GB/T6067.1等通用安全规程。若设备经过重大改造或存在地方性特殊规定，将同步纳入本次检验的合规性判定依据中。检验范围覆盖委托单位申报的所有在用起重机械及其主要受力结构件、金属结构、安全保护装置、电气控制系统及运行机构。现场核查不仅包含整机性能测试，还延伸至关键零部件的磨损程度与无损检测数据。对于多吊具或多工况运行的设备，所有可能的工作模式均在检验计划之内。以下表格列明了本次检验涉及的主要设备类型及其对应的核心检验项目范围：设备类型主要受力结构件检查安全保护装置验证电气与控制系统测试桥式起重机主梁上拱度、腹板变形、焊缝探伤起重量限制器、行程限位器、紧急停止开关卷筒钢丝绳排列、制动器间隙调整门式起重机支腿垂直度、轨道接头高差、大车行走轮防风防滑装置、缓冲器、超载限制器变频调速稳定性、遥控系统响应时间塔式起重机标准节连接螺栓、塔身倾斜度、附着装置力矩限制器、高度限位器、回转限位电缆卷筒润滑、风速仪功能校验流动式起重机吊臂伸缩机构、支腿油缸密封性幅度指示器、倾角报警装置、防脱钩装置液压系统压力测试、发动机怠速运转本次检验不包含对设备内部隐蔽工程的历史追溯，仅针对当前可触及且符合技术规范要求的部分进行实测实量。对于因场地限制无法进行的特定项目，将在报告中予以注明并建议采取替代性评估措施。所有检验结论均以现场实测数据与标准限值比对结果为准，确保判定过程客观公正。二、资料审查2.1技术文件完整性技术文件完整性审查是定期检验工作的基础环节，旨在确认设备全生命周期的关键文档是否齐全、有效且与现场实物保持一致。审查范围涵盖设计制造资料、历次改造记录、日常运行维护档案以及本次检验所需的专项方案。若缺少任何一类核心文件，将直接影响对设备安全状况的准确判断，甚至导致检验结论无法出具。重点核查内容包括产品合格证、监督检验证书、使用登记证以及主要受力构件的材料证明。对于经过重大修理或改造的设备，必须查验相应的改造方案审批文件、施工过程记录及验收报告。这些文件不仅验证了设备的合规性来源，也为后续的结构强度校核和电气系统分析提供了必要的数据支撑。在历年数据对比方面，通过梳理过去三次定期检验中记录的主要缺陷项及其整改情况，可以直观反映设备的安全状态演变趋势。部分老旧设备常出现配件更换频繁但原始图纸缺失的问题，此类情况需在报告中特别注明并建议补充测绘资料。检验周期发现文件缺失项数主要缺失类型整改完成率2021年度3改造方案未备案100%2022年度1维保记录不全85%2023年度2关键零部件材质单缺失60%技术文件的真实性同样需要严格把关。审查人员需核对文件上的签章日期与实际安装时间逻辑是否冲突，比对铭牌参数与设计图纸标注是否一致。对于电子归档资料，应检查其防篡改标记及备份机制，确保在纸质原件遗失时仍可调取有效信息。若发现伪造检测数据或擅自涂改关键参数的行为，应立即终止检验流程并上报相关监管部门。2.2运行与维护记录运行与维护记录是评估起重机械全生命周期健康状态的核心依据，审查重点在于确认设备是否严格执行了日常点检、定期保养及故障修复流程。查阅记录时需核对填写的及时性、真实性以及签字手续的完备性，确保每一台设备的维护活动都有据可查，杜绝补填或代签现象。维保计划与实际执行情况的吻合度直接影响设备的安全性能。通过对比年度维保计划表与历史维修工单，可以识别出长期被忽略的关键部件或频繁发生故障的薄弱环节。若发现关键项目如制动器、钢丝绳、限位装置等未按周期进行润滑、调整或更换，则表明设备管理存在严重漏洞，需立即整改。部分企业采用数字化管理系统记录运行数据，此类电子台账需验证其防篡改机制及数据完整性。对于纸质记录，应重点检查字迹是否清晰、涂改处是否有责任人签章，并追溯异常数据的处理闭环情况。以下表格展示了某工厂近一年关键部件维护记录与实际状态的对比分析：检查项目计划频次实际执行次数缺失次数常见故障类型趋势判断制动器间隙调整每月1次12次0制动片磨损过快稳定钢丝绳润滑每周1次8次4断丝率增加恶化限位器功能测试每季1次3次0动作失灵正常结构焊缝探伤每年1次1次0无明显裂纹稳定运行日志中关于超载报警、异常振动或异响的记录同样不容忽视。这些记录往往能提前预警潜在风险，若日志显示某类故障反复出现但缺乏深度分析报告，说明维护工作仅停留在表面，未触及根本原因。审查过程中还需关注事故或险肇事件后的专项维修记录，确认整改措施是否已落实到位，防止同类问题再次发生。对于外包维保服务的项目，必须同步审查第三方服务单位的资质文件、人员上岗证以及双方签署的服务协议执行情况。记录中应体现外委人员对设备进行的实质性操作，而非仅仅由内部人员代为签字。只有将内部自查记录与外部维保记录相互印证，才能全面掌握起重机械的真实运行状况，为后续的现场检验提供精准导向。三、外观与结构检查3.1金属结构状况金属结构是起重机械的骨架，其完整性直接关系到设备运行的安全底线。检查过程中需重点观察主梁、端梁、支腿及臂架等关键受力构件是否存在可见裂纹，特别是焊缝连接处和应力集中区域。对于长期服役的设备，应仔细排查因疲劳载荷导致的细微裂缝，这些缺陷往往从表面漆层下开始萌生，必须通过敲击听音或渗透检测手段辅助确认。结构变形是评估金属健康状况的另一核心指标。主梁上拱度消失或出现下挠现象，会显著降低起重机的承载能力并引发运行卡阻。检查时需对比设计图纸中的原始几何尺寸，记录实测偏差值。若发现局部凹陷或扭曲，需进一步分析是否由过载撞击或焊接热影响区收缩引起。以下表格展示了典型金属结构变形的允许极限与危险阈值对比：检查项目正常状态范围需关注阈值报废或大修标准主梁上拱度0.9S/1000~1.4S/1000<0.7S/1000<0.4S/1000主梁水平弯曲S/2000(直线度)>S/700>S/400翼缘板波浪度≤t/15(t为板厚)>t/10>t/6焊缝表面裂纹无疑似微裂纹任何长度裂纹腐蚀减薄是隐蔽性极强的破坏因素，尤其在沿海高湿环境或化工车间内更为普遍。测量时应使用超声波测厚仪在多个截面进行多点取样，重点关注盖板拼接处、排水孔周围以及经常接触腐蚀性介质的部位。将实测厚度与设计名义厚度对比，计算剩余强度储备。当腐蚀深度超过原厚度百分之十时，必须立即采取加固或更换措施，防止因截面削弱导致突发性断裂。连接部位的可靠性同样不容忽视。高强螺栓的预紧力若随时间推移发生松弛，会导致节点刚度下降甚至产生滑移。检查时需核对螺栓紧固标记线是否错位，并抽检部分螺栓的扭矩值。对于铆接结构，需检查铆钉头是否有松动、脱落或锈蚀穿孔现象。焊接结构的咬边、未熔合等工艺缺陷在定期检验中若被重新发现，必须依据相关规范判定其危害等级，必要时进行补焊修复或打磨处理。3.2零部件磨损与变形零部件的磨损与变形是评估起重机械安全状态的核心指标，直接关系到设备在极限工况下的结构完整性。钢丝绳作为主要的承载部件，其断丝数量、直径缩减率以及表面腐蚀程度需严格对照报废标准进行判定。对于交变载荷频繁的作业区域，需重点检查绳端固定装置是否存在松动或滑移现象，同时记录磨损最严重处的实测数据，以便与初始公称直径进行对比分析。吊钩及滑轮组等关键受力件主要关注开口度变化、扭转变形及表面裂纹情况。吊钩危险断面的磨损量若超过原尺寸的10%，即视为达到报废界限，而开口度的增加量若超过原尺寸的15%则必须立即停用。滑轮槽底的磨损会导致绳索跳槽风险，当槽壁厚度磨损达到原厚度的20%时，应予以更换。对于制动轮和卷筒，需测量其工作表面的磨损深度，过大的磨损不仅影响制动性能，还会导致钢丝绳排列紊乱。结构件的变形往往具有隐蔽性，但一旦发生将显著降低整机稳定性。主梁下挠度是衡量桥架类起重机健康状况的关键参数，长期超载作业会导致不可恢复的塑性变形。通过激光测距仪或拉线法定期监测跨中下挠值，并与设计允许的挠度限值进行比对，能够有效预防结构失稳事故。小车轨道及大车行走轮的踏面磨损同样不容忽视，不均匀磨损会引发运行阻力增大甚至啃轨现象。不同使用年限设备的磨损速率存在明显差异，下表汇总了典型零部件的磨损阈值与趋势特征：零部件名称关键检测指标报废/更换阈值常见磨损趋势特征钢丝绳直径缩减率超过公称直径7%随使用周期呈非线性加速，断丝集中出现于弯曲段吊钩危险断面磨损量超过原尺寸10%均匀磨损为主，高频次起升易导致局部快速磨耗吊钩开口度增量超过原尺寸15%长期过载或冲击载荷导致弹性变形累积滑轮槽壁厚度磨损超过原厚度20%边缘磨损快于中心，与绳索材质匹配度相关制动轮工作面磨损深度超过1.5mm摩擦片质量直接影响磨损速率，高温环境加剧氧化主梁跨中下挠度超过L/700(L为跨度)长期静载或超载导致缓慢累积，卸载后无法回弹针对上述磨损数据，现场检验人员需建立详细的台账记录，对接近阈值的部件实施缩短检验周期的动态管理。对于变形部位，不仅要记录当前数值，还需结合历史数据进行趋势分析，判断变形是否处于可控范围。若发现局部应力集中导致的微裂纹扩展，应立即停止使用并进行无损探伤确认。所有检测数据均需如实填入检验记录表，确保追溯性完整，为后续的设备维修或更新改造提供准确依据。四、安全装置测试4.1限位与保护装置限位与保护装置是起重机械防止超载、超程及误操作的核心防线，其功能完整性直接决定了设备运行的安全边界。检验过程中需对起升高度限位器进行动作试验，当吊具上升至预定极限位置时，装置必须能自动切断上升动力源并停止运行，同时保留下降功能。对于幅度较大的臂架型起重机，变幅限位器需在最小和最大工作幅度处触发保护，确保臂架不发生倾翻或过度伸展。行程限位测试重点考察大车与小车运行机构的终端缓冲性能。在轨道端部设置止挡前，限位开关应提前动作使机构减速，最终由缓冲器吸收剩余动能。测试时需记录实际制动距离与理论计算值的偏差，若制动距离超过规定范围，说明限位响应滞后或制动器存在磨损。力矩限制器作为流动式起重机的关键安全部件，其综合误差率必须控制在±5%以内。检验时通过加载不同工况下的额定载荷，对比显示值与实际力矩值，验证报警点与切断点的准确性。超载保护装置的数据比对情况如下表所示：测试工况额定载荷比例报警触发阈值切断动作阈值实测误差率判定结果空载0%不适用不适用0%合格轻载80%85%不适用1.2%合格额定100%100%105%3.5%合格超载110%不适用105%4.8%合格极限120%不适用105%5.1%不合格防风防滑装置在露天作业的起重机上不可或缺，夹轨器与锚定装置的可靠性需结合现场风速数据进行验证。检验人员会模拟强风环境，检查装置能否在规定的抗风等级下有效锁定轨道，防止整机滑移。对于设有防脱钩装置的吊钩，需确认其弹簧闭合程度满足规范要求，且开口度变形量未超过原尺寸的10%。安全联锁机制的测试同样重要，包括舱门开关、通道盖板以及紧急断电按钮的功能验证。任何一处安全防护设施的缺失或失效都可能导致严重事故，因此必须确保所有联锁触点接触良好，逻辑回路无短路或断路现象。定期校验中发现的限位器灵敏度下降问题，通常源于机械结构卡滞或电气元件老化，需立即调整间隙或更换受损部件，以恢复系统原有的防护等级。4.2制动系统性能制动系统性能测试是确保起重机械运行安全的核心环节，重点验证制动器在额定载荷及超载工况下的可靠性。测试过程中需对起升机构、变幅机构及回转机构的制动器进行独立动作试验，观察其制动距离、下滑量及响应时间是否符合设计规范。对于液压推杆或电力液压推动器驱动的制动器，需检查油路密封性、活塞行程以及电磁铁吸合后的间隙调整情况，确保无漏油或卡阻现象。实际测试数据与标准限值对比显示，不同吨位设备的制动表现存在显著差异。重载条件下，制动器的热衰减效应更为明显，连续作业后制动距离可能略有增加，需在报告中记录冷态与热态下的具体数值。设备类型额定载荷(t)制动距离实测值(m)标准允许最大值(m)下滑量实测值(mm)判定结果桥式起重机100.450.602.1合格门式起重机320.820.953.5合格塔式起重机60.380.501.8合格流动式起重机251.051.204.2合格制动衬垫磨损程度直接影响制动力矩的传递效率，现场测量时需使用游标卡尺检测衬垫剩余厚度，并对照厂家提供的更换阈值。若发现衬垫表面有油污、裂纹或硬化现象，必须立即清理或更换，防止因摩擦系数下降导致制动失效。同时，对制动轮工作表面的粗糙度进行检查，轻微划痕可通过打磨修复，但出现深沟或严重变形则需更换制动轮。在动态测试环节，通过急停操作模拟突发故障场景，记录从发出指令到重物完全停止的时间间隔。该指标不仅反映机械结构响应速度，也体现电气控制系统与液压系统的协同能力。若制动过程出现抖动、异响或冲击感过大，通常意味着闸瓦接触不均匀或弹簧预紧力失衡，需重新调整两侧间隙至一致。对于双制动轮配置的设备，还需验证两轮的同步性，避免单侧受力过大造成偏载。五、电气系统检测5.1线路与控制电路线路与控制电路检测主要围绕绝缘性能、连接可靠性及控制逻辑展开。检测人员需使用兆欧表对主回路、控制回路及照明回路的绝缘电阻进行测量，在环境温度20℃至30℃且相对湿度不超过80%的条件下，绝缘电阻值不得低于每伏工作电压1000欧姆，一般低压系统要求不低于0.5兆欧。对于长期运行的设备，若发现绝缘阻值呈逐年下降趋势，需重点排查电缆老化或受潮情况。控制柜内接线端子应无松动、烧蚀痕迹，线缆标识必须清晰完整，与原理图一致。检查过程中需模拟各种工况下的动作指令，验证接触器吸合是否灵敏可靠，线圈电压波动范围应控制在额定值的85%至110%之间。限位开关作为关键安全装置，其安装位置需精确，触发后应立即切断相应方向的动力电源，严禁出现越位现象。不同运行年限的起重机械在电气故障率上存在显著差异，以下数据反映了近五年部分企业的统计结果：设备投运年限平均故障次数/年主要故障类型分布平均修复时间(小时)1-3年0.8接线松动、传感器误报0.54-6年2.4接触器触点磨损、电缆绝缘破损1.27-9年4.1控制模块老化、继电器失效2.510年以上6.3线路短路、控制系统紊乱4.0控制电路中的急停按钮必须具备自锁功能，按下后即使松开也不能自动复位，只有人工旋转复位后才能恢复电路。所有外露带电部位均需加装防护罩，防止异物进入导致短路。对于采用变频调速的设备，还需检查变频器散热风扇运转情况及滤波电容状态，确保制动电阻无过热变色现象。5.2接地与绝缘电阻电气系统的接地与绝缘性能是保障起重机械安全运行的核心防线。金属结构、电机外壳、控制柜体及滑触线支架等可导电部分必须可靠连接至保护接地系统，确保在发生漏电故障时能迅速切断电源或限制接触电压。检验过程中需重点核查接地线的连续性，检查是否存在断点、虚接或锈蚀严重导致截面不足的情况。对于采用专用接地极的场合，应测量接地电阻值，一般要求不大于4Ω；若设备配备重复接地装置，其阻值通常控制在10Ω以内。同时需确认接地标识清晰完整，连接螺栓紧固且具备防松措施，严禁利用输送易燃易爆气体的管道或水管作为自然接地体。绝缘电阻测试主要评估带电部件与地之间、不同电位导体之间的绝缘状况。测试前必须断开所有电源并释放残余电荷，选用符合电压等级的兆欧表进行测量。低压线路（如控制回路）通常使用500V兆欧表，动力电路则多采用1000V或2500V兆欧表。测试点位涵盖主回路相间、相对地、控制回路对地以及各独立回路之间。环境湿度对测试结果影响显著，当空气相对湿度超过80%时，测得的绝缘数值可能偏低，此时需结合历史数据判断是否属于正常波动。若发现绝缘电阻低于规定阈值，应排查电缆老化、受潮、油污污染或接线盒密封失效等具体原因。历年检测数据显示，绝缘电阻下降趋势往往与设备运行年限及维护频率呈强相关性。干燥季节与潮湿季节的实测数值存在明显差异，下表整理了某港口码头桥式起重机近三年在不同工况下的典型绝缘电阻记录：检测年份季节环境主回路绝缘(MΩ)控制回路绝缘(MΩ)备注:::::2021夏季高湿3.22.8未处理2021冬季干燥12.510.2未处理2022夏季高湿2.92.5更换部分线缆后2022冬季干燥15.814.1更换部分线缆后2023夏季高湿4.53.9加强防潮密封后2023冬季干燥18.216.5加强防潮密封后从表格数据可以看出，经过针对性的线缆更新和密封改造后，即便在高湿环境下，设备的绝缘水平也有了显著提升，且整体波动范围更加稳定。对于长期处于高温、高粉尘或腐蚀性气体环境中的起重机，绝缘材料的老化速度会加快，需缩短检测周期并增加专项排查项目。接地系统的完整性同样受环境影响，沿海地区因盐雾腐蚀可能导致接地端子快速氧化，造成接触电阻增大，这类隐患往往在常规目视检查中难以发现，必须依赖低电阻测试仪进行定量验证。六、载荷试验6.1空载试运行空载试运行旨在验证起重机械在无负荷状态下的基本运行性能，确认各机构动作的平稳性与控制系统响应的准确性。测试前需确保所有安全防护装置处于有效状态，操作人员按规程启动设备，依次进行大车、小车及起升机构的单向与往返运行。重点观察运行过程中是否存在异常振动、异响或卡阻现象，同时监测电机、减速箱等关键部件的温度变化是否在允许范围内。控制系统的灵敏度是检验的核心指标之一，要求启动和制动过程平滑，无明显冲击或溜钩现象。操作手柄或按钮的反应时间应即时，指令执行与实际动作需保持严格同步。对于具有多速调节功能的设备，还需在不同速度档位下分别测试，确保各级速度切换顺畅且定位准确。测试期间需记录各项运行参数，并与设备出厂标准或历史数据进行比对，以判断设备状态是否发生漂移。以下表格列出了典型空载试运行的关键数据记录项及其合格判定标准：检测项目标准要求实测数值范围判定结果运行平稳性无剧烈振动，无异响振动幅度<0.5mm合格启动/制动距离符合设计说明书规定偏差≤±5%合格电机温升不超过绝缘等级限值<60℃合格噪音水平距地面1米处<85dB72-78dB合格限位开关动作触发准确，无越位触发位置偏差<10mm合格通过连续多次往返运行，可进一步暴露潜在隐患。若发现某机构在特定行程段出现抖动或停顿，需立即停机检查轨道平整度、车轮磨损情况或驱动链条张力。整个空载过程结束后，应对所有运动部件进行目视复查，确认紧固件无松动，润滑系统供油正常，为后续的额定载荷试验奠定安全基础。6.2额定载荷与静载试验额定载荷试验旨在验证起重机械在标称工作负荷下的运行性能，确保其结构强度、制动系统及电气控制系统满足设计要求。试验过程中，起升机构需将额定载荷平稳吊离地面100至200毫米，随后进行全行程的起升、下降、大车及小车运行操作。操作人员需严格监控仪表读数与设备声响，确认无异常振动或变形现象。若发现制动下滑量超过规定值或结构出现明显塑性变形，则判定该项试验不合格。静载试验主要用于考核金属结构的承载能力与整体稳定性，通常施加1.25倍额定载荷。载荷需缓慢起升并悬停不少于10分钟，期间重点检查主梁下挠度、连接焊缝状态以及各部件受力情况。对于通用桥式起重机，主梁上拱度变化值不得超过L/700（L为跨度），且不得出现永久变形。试验结束后，需对关键受力部位进行无损探伤复查，以排除潜在裂纹风险。下表列出了典型起重机型在额定载荷与静载试验中的关键指标对比：试验项目载荷倍数悬停时间允许最大下挠度(L=跨度)制动距离要求额定载荷动载1.0倍连续运行3次循环无明显永久变形符合设计说明书静载试验1.25倍不少于10分钟≤L/700无滑移现象特殊工况静载1.4倍不少于15分钟≤L/500结构无开裂试验记录需详细记载加载过程的时间节点、载荷数值、环境温湿度以及观测到的具体数据。对于大型或特种起重设备，建议在试验前后分别拍摄结构关键部位的影像资料，以便后续对比分析。所有测试数据必须真实有效，任何未经批准的载荷调整或缺失的监测点都将导致检验结论无效。七、检验结论7.1综合评定结果综合评定结果依据《起重机械定期检验规则》及相关安全技术规范，结合现场实物检查、资料审查及性能测试数据得出。本次检验覆盖整机结构、主要零部件