TPM-全员生产维护管理

2026/7/23TPM_全员生产维护管理TPM的产生背景195019601970198019902000＃预防保养时代美国起源

＃生产保养时代:萌芽期

＃TPM全员生产保养时代由加工.组立形态开始（日本电装）＃设备状态为基础的

TPM时代：转型期

＃全球性TPM时代全面生产管理

7/23/2026TPM的定义TPM（Totalproductivemaintenance）

全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM（Totalproductivemanagement）

全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.7/23/20261971年：以达到设备的最高效率为目标建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）等，所有关系者共同参与从高阶主管到第一线全员参加以自主的小集团活动来推动PM1989年：以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门从高阶主管到第一线全员参加以重复小集团活动来达成零损失1971年与1989年TPM的定义比较7/23/2026TPM的目标零不良零故障零灾害7/23/2026TPM目标达成时的效果设备操作效率提高成本降低库存最小化工作效率提升个人有满足感7/23/2026TPM与TQM的比较TPM1971年TQM1961年目的企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所管理对象设备面入手（输入侧原因）品质面入手输入侧结果）达到目的的方法实现现场现物的应有形态（硬体指向）管理的体系化（软梯指向）人才培育固有技术中心（设备技术，保养技能）管理技术中心（QC手法）小集团活动公司正式职务别活动与小集团活动的一体化自主的圈活动入门手法5SQC中心形态上—下（管理中心型）上—下与下—上混合型目标彻底排除损失，浪费（零指向）PPM要求的品质7/23/2026TPM推进的基本想法在既有基础上，由公司自主推进由各部门积极去改变现状打破“没有办法”思想，向无国境挑战不断制订挑战目标，探求终极效率以目的为导向，做必要之对应作法上：·重视过程·进步要靠不断的兴利除弊·乐业圈、改善提案、配合运作

7/23/2026TPM展开的八大重点设备效率化的个别改善自主保养体制的确立计划保养体制的确立MP设计和初期流动管理体制的确立建立品质保养体制教育训练管理间接部门的效率化安全、卫生和环境的管理7/23/2026TPM中TOTAL的定义全员参与TotalMembers总体效率TotalEffectiveness设备一生的维护TotalMaintenance

System

7/23/2026TPM中操作者的任务使零停机成为现实消除浪费源提高操作技能，增加机器的性能注意并纠正小问题，阻止大问题7/23/2026TPM在各部门的重点课题主题部门研发设计部门采购部门生产部门管理部门行销部门个别改善(小集团)事务合理化事务合理化生产力提升事务合理化事务合理化自主保养事务合理化事务合理化字保养体制事务合理化事务合理化计划保养------------计划保养体制(保养部门)------------MP设计和初期流动管理设备开发体制(设备研发部门)------●------------品质保养(ISO9000)开发业务系统供应商管理系统品质保养体制●●教育训练全公司阶级别·职位别·职能别教育管理效率化CE系统采购效率化------事务流程效率化通路管理效率安全卫生与环境管理●●●SHE系统●7/23/2026TPM推进组织形态

个别改善委员会自主保养委员会计划保养委员会初期管理委员会品质保养委员事务改善委员会安全卫生委员会进修委员会专门委员会全公司推进委员会部门推进委员会课推进委员会监督者推进委员会TPM业务小集团专门委员会TPM推进室7/23/2026从生产部门TPM到全公司TPM工厂工厂工厂工厂TPM面1TPM面2高级管理阶层企划财务人事总务管理生产

开发

营业

7/23/2026什麽是自主保养自主=独立作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助阻止故障发生中国最大的资料库下载每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间必须一步步做到系统化7/23/2026增进设备知识和预防意识为持续改进建立基础使工作变的简单和满意，提高工作质量

为什麽要做自主保养7/23/2026关于自主保养旧观念生产赚钱维修花钱公司现状故障排除往往没有解决真因TPM目标反复问WHY，找到真因，采取预防措施7/23/2026自主保养的三大法宝活动看板小组会议重点教育ONEPOINT

LESSON7/23/2026自主保养展开的7大步骤STEP1：初期清扫STEP2：污染发生源清扫.点检对策困难部位STEP3：制作自主保养基准书STEP4：总点检STEP5：自主点检STEP6：整理.整顿标准化STEP7：自主管理的彻底化基本条件的准备应有形态的追求自主管理7/23/20265S与自主保养的关系

自主管理整理、整顿（标准化）自主点检总点检清扫及润滑标准的建立问题发生源及清扫、给油困难个别之改善初期清扫习惯（SHITSUKE）清洁（SEIKETSU）清扫（SEISO）整顿（SETION）整理（SEIRI）7/23/20265S活动的三大支柱3支柱规律的工作场所自主保养的工作场所目视管理的工作场所目的－管理水准提升－－人.设备.场所的改变－－异常的防止－活动主题全员活动的5S责任区分无上锁30秒一易拿取定位置化礼貌运动周间完全出勤自主点检行动计划表异常处置训练

灾害、地震……………不要物清除干净运动污脏发生源对策颜色管理大扫除亮晶晶运动漏油、漏水、飞散物之防止对策扫除用具的改造整洁、通畅透明化揭示物的表示法异音、振动之防止视觉美观化文字的书写方法…………记号对准仪表管理范围方向、回转表示皮带尺寸表示关闭表示电压表示点检图配管颜色润滑油类贴纸钢索管理安全色、危险色标示消防设施愚巧法管理界限表示责任者标示区划线表示…………7/23/2026现场管理必要的东西有12项设备.治工具.测定具.张贴之标准.样品作业台（加工前后物品的放置场所）压缩空气.瓦斯.蒸汽等配管类

码表之管理.规格基准之标示气源处理三联件（三点一组）V型皮带冷却风扇回转方向配管物质之流向标示阀之开关标示温度之管理

油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组

作业管理

给油管理

目视管理7/23/2026主题：仪表管理----区域目标：对于回转式计量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致不良.规定：颜色---红色，绿色管理内容----该值要经常实施维持管理目视管理基准书举例

【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合边缘能够拆下时没有装甘油的地方【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合边缘无法拆下时装有甘油的地方7/23/2026主题：小油杯的点检内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术说明：小油杯点检1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育ONEPOINTLESSON

没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖7/23/2026QC7大手法简介手法图形用途备注特性要因图分类清楚1.管理.教育用2.改善.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法柏拉图重点把握100%1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析能够以前几项为改善的要点，可忽略最后几项，即常说的“前三项”原则查检表简易有效1.日常管理用2.收集数据用3.改善管理用帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集7/23/2026层别法比较作用1.应用层别区分法，找出数据差异的因素而对症下药.2.以4M之每1M进行层别借用其他图形，本身无固定图形散布图相关易懂1.了解两种因数或数据之间的关系。2.发现原因与结果的关系应用范围较受限制管制图趋势明朗1.掌握制程现况的品质2.发现异常及时采取行动现实生产中，使品质稳定的一种管制情报直方图了解品质1.了解分布2.了解制程能力3.与规格比较4.批品质情况监测了解一批品质之好坏7/23/20262故障发生的时间初始故障时期随即故障时期磨损相关的故障时期机器为什麽会出现故障？1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上误操作缺乏维护疏忽退化3我们的任务是预防停机接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态监视轻微的异常现象7/23/2026设备维护的基本条件d维护的基本条件每天的常规点检复原恶化的状况追查根本原因h了解设备系统的知识整体点检明白设备的工作原理知道我们应当点检和维护什麽f零停机活动习惯基本的作业--清扫.润滑锁紧螺栓坚持相关标准复原老化提高操作和维修机器的技巧7/23/2026生产过程的6大浪费停机设备故障

模具准备和调整感应失灵之空转和短时间停机设备运转异常之减速返工.废品等制程缺陷设备启动.不稳定等产出减少有效浪费表现浪费品质浪费7/23/2026设备总效率与损失结构的关系设备

损失操作时间负荷时间有效运转时间（价值稼动时间）不良损失停机损失性能损失实质运转时间（净稼动时间）

运转时间（稼动时间）计划损失

不良修整

短暂停机

速度下降

起动损失

故障

部署.调整

模具交换性能稼动率=稼动时间速度基准×加工数量负荷时间负荷时间-停机时间时间稼动率=加工数量加工数量–不良品数量良品率=设备总效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率

计算公式7/23/2026时间稼动率=稼动时间÷负荷时间时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或机器稼动率；稼动时间=负荷时间-计划停机损失时间计划停机损失时间=休息+5S+开会+预防维护+培训17/23/2026性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工效率或机器效率；它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产性能稼动率=（标准周期时间×总生产数量）÷稼动时间27/23/2026良品率：有时也被称作合格品率，首次运行能力。加工数量=良品+返工品+拒收品不良数量=拒收品+返工品+报废品+退货品良品率=（加工数量-不良数量）÷加工数量37/23/2026例题

假设有一工厂某生产线每天